JP3299707B2

JP3299707B2 - プラズマディスプレイパネルの製造方法

Info

Publication number: JP3299707B2
Application number: JP210198A
Authority: JP
Inventors: 博行加道; 光弘大谷; 正樹青木; 富造松岡; 堀井　　滋; 照明重田; 祥三大塩
Original assignee: Panasonic Corp; Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Corp; Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1998-01-08
Filing date: 1998-01-08
Publication date: 2002-07-08
Anticipated expiration: 2018-01-08
Also published as: JPH11204044A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はテレビ受像機やディ
スプレイ等に使用されるプラズマディスプレイパネルの
製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、高品質画像や大画面などテレビの
さらなる高性能化への要求が高まる中で、ハイビジョン
テレビをはじめとする種々のディスプレイの開発がなさ
れている。研究の進む代表的なディスプレイの主な種類
としては、ＣＲＴディスプレイ、液晶ディスプレイ（Ｌ
ＣＤ）、プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）等が挙
げられる。

【０００３】このうちＰＤＰは、大画面を前提とした場
合に発生するＣＲＴの奥行き寸法や重量の増加という問
題、またＬＣＤが有している視覚視野等の問題を回避で
きることで優れており、現在では４０インチクラスの大
画面の製品が開発されるに至っている（機能材料、１９
９６年２月号Ｖｏｌ.１６、Ｎｏ.２、Ｐ７参照）。図７
は、交流型カラーＰＤＰの一例を示す断面図である（特
開平５-３４２９９１号公報参照）。当図に示すように
交流型ＰＤＰは、互いに面を平行にして前面ガラス基板
（フロントカバープレート）４１および背面ガラス基板
（バックプレート）４５が配され、当該両ガラス基板４
１、４５の間において前面ガラス基板４１側から背面ガ
ラス基板４５側へ順に、表示電極４２と、当該表示電極
４２を被覆する誘電体ガラス層４３と、誘電体保護層４
４と、前記両ガラス基板４１、４５に対して垂直かつ一
定間隔毎に配された隔壁４７と、背面ガラス基板４５上
に設けられたアドレス電極４６等が配設されてなる。こ
こで、対向する一対の隔壁４７と誘電体保護層４４およ
び背面ガラス基板４５で囲まれる構成が、放電セルと称
されるものである。

【０００４】また、背面ガラス基板４５上と隔壁４７上
には蛍光体層５０〜５２が形成され、先のアドレス電極
４６はこの蛍光体層５０〜５２に内包されている。当該
蛍光体層５０〜５２にはＰＤＰ全体でカラー表示をなす
ため、それぞれレッド、グリーン、ブルー（Ｒ、Ｇ、
Ｂ）色成分の蛍光体を一種類ずつ含有してある。これら
は誘電体保護層４４、隔壁４７、蛍光体層５０〜５２等
に包囲されてなる放電空間４９内において、アドレス電
極４６とこれに対向する表示電極４２との間の放電によ
って発生する短波長の紫外線（波長約１４７ｎｍ）によ
り蛍光発光する。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ＰＤＰの輝度は、主と
して上記放電ガス（Ｈｅ-Ｘｅ系、Ｎｅ-Ｘｅ系等）中で
発生する紫外線強度によって左右されるが、現行の４０
〜４２インチクラス（画素数６４０×４８０個、セルピ
ッチ０.４３ｍｍ×１.２９ｍｍ、単位セル面積０.５５
ｍｍ²）のＮＴＳＣ方式ＰＤＰでは、紫外線（波長約１
４７ｎｍ）によって約１.０ｌｍ/Ｗの発光効率を得てい
る。しかしながら、近年期待が寄せられつつあるフルス
ペックの大型ハイビジョンにおいて、例えば４２インチ
では画素数１９２０×１１２５、セルピッチ０.１５ｍ
ｍ×０.４８ｍｍ、および単位セル面積０.０７２ｍｍ²
等の性能が要求され、現行のＰＤＰの製品と比較すると
かなり微細な構成が必要になる。

【０００６】ここで、単位セルが小型化すると放電空間
も微細になるが、一般的に紫外線の励起発光強度は放電
空間の体積に比例し、反射輝度も蛍光体層の受光面積の
広さに依存する性質があるので、励起発光が弱くなって
発光効率が悪化する問題が生じ易い。従来技術のままで
大型ハイビジョンのＰＤＰを作製すると、その発光効率
は約０.６ｌｍ/Ｗにまで下がってしまうと考えられてい
る。

【０００７】本発明はかかる点に鑑み、その目的は、微
細な単位セルにおいても従来に比べて高い発光効率と輝
度を得ることが可能なPDPの製造方法を提供することに
ある。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】上記課題を解決するた
めに本発明は、バックプレート面上に可視光反射層と隔
壁を設ける第１ステップと、隔壁面上および可視光反射
層上に亘って蛍光体層を形成する第２ステップと、前記
隔壁を形成したバックプレート面に対向してフロントカ
バープレートを配設する第３ステップとを有するプラズ
マディスプレイパネルの製造方法であって、前記第１ス
テップにおいて、可視光反射層よりも大きい表面粗さを
有する隔壁を設けるか、或いは蛍光体インクに対する接
触角が小さい隔壁を設けることにより、前記第２ステッ
プにおいて、隔壁上よりも可視光反射層に沿った表面を
有する領域において平均膜厚が薄い蛍光体層を形成する
ことを特徴とする。

【０００９】

【００１０】

【００１１】

【００１２】

【００１３】ここで、前記第２ステップにおいて用いる
蛍光体インクは、剪断速度２００Ｓ ^-1における粘度を、
２５℃で１０００センチポアズに設定することが望まし
い。さらに、前記第２ステップにおいて用いる蛍光体イ
ンクは、２０重量％以上６０重量％以下の分量の蛍光体
粒子を含むことが望ましい。また前記第２ステップにお
いて用いる蛍光体インクは、ターピネオールと蛍光体粒
子、および0.1重量％以上7重量％以下のエチルセルロー
スを含むことが望ましい。

【００１４】また前記第２ステップにおいて蛍光体層
は、放電空間の体積の８０％以上を蛍光体インクで満た
すことにより形成するのが望ましい。また、前記第２ス
テップにおいて蛍光体層は、蛍光体インクをノズル先端
から吐出することにより形成するのが望ましい。

【００１５】

【実施の形態】（ＰＤＰの全体構成）以下、本発明の実
施の形態におけるＰＤＰについて説明する。図１は、本
発明の一適用例である交流面放電型ＰＤＰの概略を示す
断面図である。当該ＰＤＰは図のように、前面ガラス基
板１１上に表示電極（放電電極）１２、誘電体ガラス層
１３、保護層１４等が順次配され、一方背面ガラス基板
１５上にはアドレス電極１６、可視光反射層１７等がこ
の順に配されており、保護層１４と可視光反射層１７は
それぞれの面に垂直な複数の隔壁１８を介し、一定間隔
をおいて配されている。この隔壁１８は、保護層１４お
よび可視光反射層１７と接合して放電セルを形成するも
のである。各放電セルには隔壁面上と可視光反射層上に
Ｒ、Ｇ、Ｂ各色いずれかの蛍光体層が形成され、放電ガ
スを封入されている。

【００１６】表示電極１２およびアドレス電極１６は、
ともにストライプ状の銀電極であり、直交マトリックス
を形成するように配設されている。誘電体ガラス層１３
は厚さ約２０μｍの鉛含有ガラスからなる層であって、
上記表示電極１２を覆いつつ前面ガラス基板１１の表面
に一様に形成されている。誘電体ガラス層１３の上に積
層された保護層１４は、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）か
らなる厚さ約１.０μｍの薄層である。

【００１７】可視光反射層１７はチタンの微粒子を含有
する厚さ約２０μｍの誘電体ガラスからなり、これによ
り可視光に対する反射性と、誘電体層としての機能を併
せ持つ。隔壁はアルミナ含有ガラスからなり、高さおよ
び隣の隔壁とのピッチが０.１５ｍｍとして、可視光反
射層の表面上に突設されている。

【００１８】このような構成を持つ本ＰＤＰのサイズ
は、４２インチのハイビジョンテレビ用のディスプレイ
に設定し、画素数１９２０×１１２５、セルピッチ０.
１５ｍｍ×０.４８ｍｍ、単位セル面積０.０７２ｍｍ²
となっている。このＰＤＰは、以下に示す製造方法によ
り作製したものである。（ＰＤＰの製造方法）背面ガラス基板１５の一方の主面
上に、アドレス電極１６用のペーストを０.１５ｍｍピ
ッチでストライプ状にスクリーン印刷し、その後焼成し
てアドレス電極１６を形成した。

【００１９】次に、７５重量％の酸化鉛（ＰｂＯ）・１
５重量％の酸化ホウ素（Ｂ₂Ｏ₃）・１０重量％の酸化ケ
イ素（ＳｉＯ₂）からなる鉛含有ガラスペーストに若干
の酸化チタン（ＴｉＯ₂）粒子を混合し、これを背面ガ
ラス基板１５の主面上に上記アドレス電極１６を覆うよ
うにしてスクリーン印刷し、焼成して約２０μｍの膜厚
の可視光反射層１７を形成した。

【００２０】続いて可視光反射層１７上に、アルミナを
含有するガラスペーストを０.１５ｍｍピッチでストラ
イブ状にスクリーン印刷し、これを数回積層させながら
行った後に焼成して高さ０.１５ｍｍの隔壁１８を形成
した。なお上記した可視光反射層１７と隔壁１８は、後
述する蛍光体インク２９の接触角が可視光反射層１７上
において隔壁１８面上よりも大きくなる（具体的には接
触角が可視光反射層１７上において約１３°、隔壁１８
上において約８°となる）表面にするため、組成比率を
それぞれ設定したものである。

【００２１】次に、隔壁１８面上および可視光反射層１
７上にＲ、Ｇ、Ｂ各色の蛍光体を以下のように塗布・焼
成し、蛍光体層１９〜２１を形成した。本発明では各色
の蛍光体として一般的にＰＤＰで用いられているものを
使用できるが、本実施の形態では赤色蛍光体（Ｙ_xＧｄ
_1-x）ＢＯ₃：Ｅｕ³⁺、緑色蛍光体（Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍ
ｎ）、青色蛍光体（ＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺）を用
意した。なお各蛍光体は、平均粒径約３μｍのものを使
用した。

【００２２】次に蛍光体インクを塗布するが、その塗布
方法としてスクリーン印刷法を用いることも可能であ
る。しかし、本発明では高精細な塗布を行う場合には混
色などの問題が発生することがあるため好ましくない。
そこで本実施の形態では、以下の方法を採用した。蛍光
体４５重量％、バインダー１.８重量％の組成を含む溶
剤を、剪断速度２００Ｓ^-1における粘度が２５℃で５０
センチポアズになるよう調整し、これを蛍光体インクと
した。ここでは、有機バインダーにエチルセルロース、
溶剤にα-ターピネオールを用いた。

【００２３】続いて図３に示すように、蛍光体インク２
９を収納するタンク２８に連結したノズル３０（ノズル
径８０μｍ、圧力０.５ｋｇｆ/ｃｍ）の先端を可視光反
射層１７上に合わせ、隔壁１８の長手方向に沿って速度
５０ｍｍ/ｓで走査し、ノズル３０の先端と可視光反射
層１７との距離を１００μｍに保持することにより、対
向する２つの隔壁１８に蛍光体インク２９のメニスカス
（表面張力による架橋）を作用させつつ蛍光体インク２
９を連続的に隔壁１８間に注入した。このとき、各セル
ピッチ毎に蛍光体インク２９を約９０％満たした。

【００２４】ここにおいて、上記した蛍光体インク２９
の粘度は、ノズル３０から蛍光体インク２９を連続的に
円滑に吐出せしめ、かつ蛍光体インク２９の前記メニス
カスを良好に形成するために設定した数値の一例を示す
ものであって、その好ましい数値範囲は次のように考え
られる。すなわち、剪断速度２００Ｓ^-1における粘度が
２５℃で１０００センチポアズ以下とすることが望まし
い。

【００２５】また、上記のように隔壁１８および可視光
反射層１７の蛍光体インクに対する接触角を設定するこ
とによって、次のような問題が抑制された。図４は、従
来の隔壁１８間に蛍光体インク２９を注入した様子を表
す背面ガラス側断面図である。従来では、蛍光体インク
２９が隔壁１８の間に注入されると、しばらくして図５
の背面ガラス側断面図のように自重で背面ガラス１５上
に偏移し、そのまま乾燥してしまう恐れがあった。これ
に対して本実施の形態では、前記接触角が隔壁１８面上
よりも可視光反射層１７面上において大きくなっている
ため、図６の背面ガラス側断面図のように蛍光体インク
２９が隔壁１８面で強く吸着され、上記偏移が改善され
た。なお蛍光体インク２９の組成としては、隔壁１８面
上で適度な膜厚を有する蛍光体層を形成するために、ス
クリーン印刷等で用いるインクよりも流動性を若干抑え
た組成のものがよい。すなわち、蛍光体を２０重量％〜
６０重量％含み、またエチルセルロースを０.１重量％
〜７重量％含む範囲であることが望ましい。また、上記
ではセルピッチ間に蛍光体インクを９０％注入する例を
示したが、面積の広い蛍光体層を形成するために好まし
いと考えられる範囲は８０％以上である。

【００２６】蛍光体インク２９が乾燥した後、これを約
５００℃で１０分間焼成した。そして、図６の隔壁断面
図中で示すように、可視光反射層１７に沿った表面を有
する領域Ｈの平均膜厚が約１２μｍ、可視光反射層１７
に沿った表面以外の表面を有する領域Ｖの平均膜厚が約
２５μｍの蛍光体層１９〜２１を得た。ここで、以下に
述べる各蛍光体層について、上記領域Ｈおよび領域Ｖを
用いて説明する。なおこの蛍光体層１９〜２１の膜厚
は、走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）で実際に確認した。

【００２７】一方、前面ガラス基板１１上に、表示電極
１２用のペーストをスクリーン印刷し、焼成により表示
電極１２を形成した。この上に７５重量％の酸化鉛（Ｐ
ｂＯ）・１５重量％の酸化ホウ素（Ｂ₂Ｏ₃）・１０重量
％の酸化ケイ素（ＳｉＯ₂）からなる膜厚２０μｍの鉛
系誘電体ガラス層１３を、スクリーン印刷・焼成により
積層形成した。

【００２８】この誘電体ガラス層１３上に、ＣＶＤ法
（化学蒸着法）にて厚さ約１.０μｍの酸化マグネシウ
ム（ＭｇＯ）からなる保護層１４を積層した。ここでＣ
ＶＤ法とは、反応系分子の気体或いは反応系分子と不活
性ガスとの混合気体を加熱した基板上で反応させ、反応
生成物を蒸着させる方法である。本実施の形態では、ソ
ースとしてアセチルアセトンマグネシウム［Ｍｇ（Ｃ₅
Ｈ₇０₂）₂］を用いたが、他にシクロペンタジエニルマ
グネシウム［Ｍｇ（Ｃ₅Ｈ₅）₂］等を用いてもよい。

【００２９】この化学蒸着法によって形成したＭｇＯ層
を、（１００）面に配向した結晶構造を有することをＸ
線解析により確認した。次に、前記隔壁１８が配設され
た背面ガラス基板１５側の面と、前記保護層１４が配設
された前面ガラス基板１１側の面を対向させながら、両
者を封着用ガラスにて張り合わせ、放電空間２２を形成
した。この放電空間２２の内部を真空度８×１０^-7Ｔｏ
ｒｒまで減圧し、これに５％キセノン（Ｘｅ）ガスを含
むヘリウム（Ｈｅ）ガスを放電ガスとして５００Ｔｏｒ
ｒ封入した。以上の方法により本実施の形態のＰＤＰを
作製した。

【００３０】（蛍光体層と可視光反射層についての詳細
な説明）上記のようにして作製したＰＤＰを放電維持電
圧１５０Ｖ・周波数３０ｋＨｚで通電させると、輝度は
約４００ｃｄ/ｍ²、発光効率は約０.７ｌｍ/Ｗであっ
た。比較例として、蛍光体層の膜厚を領域Ｈ、Ｖでとも
に約２５μｍで均一に形成した場合には、輝度は約３５
０ｃｄ/ｍ²、発光効率は約０.６ｌｍ/Ｗであった。さら
に、蛍光体層の厚さを領域Ｖにおいて１２μｍ、領域Ｈ
において約２５μｍで形成した場合には、輝度は約３４
０ｃｄ/ｍ²、発光効率は約０.５８ｌｍ/Ｗであった。

【００３１】この結果から、蛍光体層の領域Ｈの膜厚を
従来の約２０μｍよりも薄く設定することによって、発
光効率および輝度が向上することがわかる。一方、平均
粒径が３μｍの青色蛍光体（ＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ
²⁺）を用いて、平均膜厚をほぼ５μｍ刻みで設定した蛍
光体層をそれぞれ作成し、これらに同一強度の紫外線
（約１４７ｎｍ）を照射して得られる蛍光の輝度（反射
輝度）の変化を追跡した。図２は、この調査結果を反射
輝度と蛍光体層の膜厚の関係についてまとめたものであ
る。図２中の曲線２３は、蛍光体層の下地に可視光反射
層を設けた場合、曲線２４は可視光反射層を設けない場
合（すなわち隔壁面上における蛍光体層に相当する）を
示す。

【００３２】当図が示すように、可視光反射層を設けな
い場合、反射輝度は蛍光体層の膜厚が約２０μｍに達す
るまでの間において膜厚の増加に比例し、それ以上の膜
厚で大体飽和輝度に達する。これに対して、可視光反射
層を設けた場合にも、反射輝度は蛍光体層の膜厚にある
程度まで比例するが、膜厚が約１２μｍ以上で早くも飽
和輝度に達する。なお、ここで飽和輝度とは、蛍光体層
が膜厚に無関係に漸近する一定の輝度値を指すものであ
る。これは、可視光反射層上では蛍光体層の膜厚を薄く
設定しても反射輝度が確保できることを裏付けている。

【００３３】また、図２のグラフの結果から、同一膜厚
の蛍光体層において、可視光反射層を設けた場合、可視
光反射層を設けない場合よりも全体的にやや高い反射輝
度が得られることもわかる。このような結果は、蛍光体
層中の蛍光体粒子が紫外線の励起発光により背面ガラス
１５方向に発光した蛍光を、可視光反射層１７が前面ガ
ラス１１方向へ反射することが、輝度向上に寄与してい
ることも示唆している。

【００３４】以上の可視光反射層上における蛍光体層の
薄層化による輝度向上効果は、可視光反射層を用い、蛍
光体層が約１２μｍ〜約２０μｍの膜厚範囲で明らかに
得られることが図２によりわかる。但し、蛍光体層の膜
厚が６μｍ付近では可視光反射層がない場合と反射輝度
がほとんど同じであるが、ＰＤＰの放電セル中において
は、放電空間が約２０μｍ〜約３０μｍの平均膜厚を有
する従来の蛍光体層の場合に比べてかなり広く確保でき
るので、領域Ｈの蛍光体層の膜厚が約６μｍ〜約１２μ
ｍの範囲でも、結果として高い輝度が得られる。これを
平均粒径が約３μｍの蛍光体粒子について言えば、この
範囲はほぼ平均粒径が２倍以上７倍以下に相当し、これ
によって蛍光体層が２層以上の蛍光体粒子で構成される
必要があることが予測される。また、ハイビジョン用の
ＰＤＰのように微細な放電セルで放電空間を確保しつ
つ、領域Ｈの蛍光体層の膜厚が約６μｍ〜約２０μｍの
範囲において輝度の向上を図るためは、可視光反射層を
設けない場合より反射輝度が高くなる約１２μｍ〜約２
０μｍの膜厚を領域Ｈとして有する蛍光体層を形成する
ことが望ましい。ここで、実際にＰＤＰを製造する場合
には、領域Ｈの蛍光体層を約２０μｍより厚く形成する
と、ほぼ従来の放電セルの放電空間しか確保できなくな
り、また大幅に厚い蛍光体層では可視光反射層の効果も
薄れるので、この値以上の膜厚を有する蛍光体層を用い
ることは好ましくない。

【００３５】また、詳細な数値を表示しないが、特開昭
６２-２０１９８９或いは特開平７-２６８３１９に記載
されるような方法により、本来は六角板状の形状を有す
る平均粒径３μｍの青色蛍光体（ＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：
Ｅｕ²⁺）を数１式を満足する形状、すなわち球状もしく
は球状に近い形状に加工し、図２とほぼ同様の調査を行
った。その結果、球状加工しない蛍光体を用いたものと
比較すると、可視光反射層上に球状加工した蛍光体の蛍
光体層を積層したものについて、一定の膜厚に対する反
射輝度および発光効率がさらに向上することが分かっ
た。

【００３６】

【数１】ここでＬ₁は粒子の重心から表面までの最長距離、Ｌ₂は
最短距離である。また、粒度分布を有する平均粒径Ａの
粒径集中度ｘ（％）＝100Ａ/（Ａ+Ａ₉₀-Ａ₁₀）を定義
し、Ａ＝3μｍの蛍光体粒子についてｘ値を変化させな
がら、ｘ値の異なる粒度分布の蛍光体粒子のおのおのに
ついて、図2のように反射輝度と蛍光体層の膜厚の関係
を調べた。ここで、Ａ₁₀は粒度分布の累計値が10％の粒
径、Ａ₉₀は粒度分布の累計値が90％の粒径である。

【００３７】その結果、ｘ＝５０（％）のときに飽和輝
度に達する蛍光体層の膜厚は約１２μｍであり、ｘ＝８
０（％）以上では約９μｍの膜厚であった。このｘ＝８
０（％）の粒径集中度を有する蛍光体を用いて、前記Ｐ
ＤＰの製造方法により領域Ｖで約２５μｍ、領域Ｈで約
９μｍの膜厚の蛍光体層を有するＰＤＰを作製すると、
発光効率０.７５ｌｍ/Ｗを得ることができた。このよう
な結果が得られたのは、粒径集中度の値の増大に伴って
粒径がより均一になり、蛍光体層中の蛍光体粒子間の空
隙が大きくなって可視光透過率が増大し、可視光反射層
による反射効果が高まったためと思われる。また、薄い
蛍光体層を用いることは、放電空間を広くとって励起発
光自体の発光度を高めることに貢献している。したがっ
て、小さな放電セルで高い発光効率と輝度を得るために
は、Ａ₁₀とＡ₉₀の差をできるだけ小さくして、均一な蛍
光体粒子による蛍光体層を形成することが望ましい。

【００３８】なお、本実施の形態で使用する蛍光体は、
上記蛍光体に限定されるものではなく、他の一般的なも
のを用いてもよい。また、溶剤およびバインダーの組合
せには、溶剤にジエチレングリコールメチルエーテル等
の有機溶剤や水等を使用することも可能であり、バイン
ダーにもＰＭＭＡ（ポリメタクリル酸メチルエーテル）
やＰＶＡ（ポリビニルアルコール）等の合成高分子を用
いることができる。

【００３９】ところで、本実施の形態で隔壁や可視光反
射層に対する蛍光体インクの吸着力を調整するために、
隔壁面と蛍光体インクとの接触角が可視光反射層との接
触角よりも小さくなるように設定する例を示したが、こ
の他にも蛍光体インクと接触する表面の粗さを利用する
ようにしてもよい。表面粗さを隔壁において約５μｍ、
可視光反射層において約０.５μｍとした場合に、隔壁
上により厚く蛍光体層を形成できた例がある。

【００４０】また本実施の形態では、背面ガラス板の面
上に可視光反射層を一様に積層する例を示したが、当然
ながら本発明はこれに限定されるものではなく、例えば
背面ガラス板の面上に先ず隔壁を設け、しかる後に酸化
チタン等の可視光反射材を含むガラスペーストを隔壁間
の背面ガラス板面上に塗布し、これによって可視光反射
層を配設するようにしてもよい。

【００４１】また本実施の形態では、蛍光体インクに蛍
光体を４５重量％含むものを用いた例を示したが、実際
には２０重量％〜６０重量％の蛍光体を含むものであれ
ばよく、この範囲でほぼ同様の結果が得られることが分
かっている。さらに本実施の形態では、平均粒径が３μ
ｍの蛍光体粒子を用いたが、これに限らず平均粒径が５
μｍ以下のものであればよい。５μｍより大幅に大きい
蛍光体粒子は、蛍光体インクとして用いた場合に、イン
クを塗布してから後乾燥するまでの間に沈降することが
あるので好ましくない。

【００４２】なお本実施の形態では、カラー表示が可能
な交流型ＰＤＰについて説明したが、本発明はこれに限
定されず、モノクロ型ＰＤＰや、直流型ＰＤＰに適用し
てもよい。

【００４３】

【発明の効果】以上のように本発明によれば、放電セル
内の蛍光体層が発光する蛍光を、有効に取り出すことが
可能となる。また、放電セル体積に対する放電空間を従
来より広く確保でき、これによって紫外線励起発光の強
度を高められるので、結果的に蛍光発光の効率を向上さ
せることが可能になる。したがって、本発明をハイビジ
ョン型の微細な放電セルに適用すると、輝度および発光
効率の比較的高いＰＤＰを得ることが可能になる効果が
ある。

【００４４】また本発明の製造方法によれば、微細な単
位セルにおいても輝度および発光効率の優れた上記ＰＤ
Ｐを製造することが可能になる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一適用例である交流面放電型プラズマ
ディスプレイパネルの主要構成の断面図である。

【図２】反射輝度と蛍光体層の膜厚との関係を示す図で
ある。

【図３】蛍光体インクの注入工程を示す概略図である。

【図４】従来の蛍光体インクを注入した隔壁間の様子を
表す概略図である。

【図５】従来において蛍光体インクを注入し、乾燥させ
た後の隔壁間の様子を表す概略図である。

【図６】可視光反射層上における蛍光体インクとの吸着
力が隔壁面より小さい場合の、蛍光体インクの乾燥過程
を示す概略図である。

【図７】従来の交流面放電型プラズマディスプレイパネ
ルの主要構成についての断面図である。

【符号の説明】

１１、４１前面ガラス基板（フロントカバープレー
ト）１２、４２銀電極１３、４３誘電体ガラス層１３、４４誘電体保護層１５、４５背面ガラス基板（バックプレート）１６、４６アドレス電極１７可視光反射層１８、４７隔壁１９、５０蛍光体層（赤）２０、５１蛍光体層（緑）２１、５２蛍光体層（青）２２、４９放電空間２９蛍光体インク３０ノズル

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者松岡富造大阪府門真市大字門真1006番地松下電器産業株式会社内 (72)発明者堀井滋大阪府門真市大字門真1006番地松下電器産業株式会社内 (72)発明者重田照明大阪府門真市大字門真1006番地松下電器産業株式会社内 (72)発明者大塩祥三大阪府門真市大字門真1006番地松下電器産業株式会社内 (56)参考文献特開平９−283030（ＪＰ，Ａ) 特開平８−162026（ＪＰ，Ａ) 特開平６−283108（ＪＰ，Ａ) 特開平９−231908（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) H01J 11/00 - 11/04 H01J 17/00 - 17/06 H01J 17/49 H01J 9/227

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】バックプレート面上に可視光反射層と隔
壁を設ける第1ステップと、隔壁面上および可視光反射
層上に亘って蛍光体インクにより蛍光体層を形成する第
2ステップと、前記隔壁を形成したバックプレート面に
対向してフロントカバープレートを配設する第3ステッ
プとを有するプラズマディスプレイパネルの製造方法で
あって、前記第1ステップにおいて、可視光反射層よりも大きい
表面粗さを有する隔壁を設けるか、或いは可視光反射層
よりも蛍光体インクに対する接触角が小さい隔壁を設け
ることにより、前記第2ステップにおいて、蛍光体層を
隔壁上よりも可視光反射層に沿った表面を有する領域に
おいて薄く形成することを特徴とするプラズマディスプ
レイパネルの製造方法。
【請求項２】前記第2ステップにおいて用いる蛍光体
インクは、剪断速度200Ｓ^-1における粘度が、25℃で100
0センチポアズ以下に設定されていることを特徴とする
請求項1記載のプラズマディスプレイパネルの製造方
法。
【請求項３】前記第2ステップにおいて用いる蛍光体
インクは、20重量％以上60重量％以下の分量の蛍光体粒
子を含むことを特徴とする請求項1または2の何れかに記
載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項４】前記第2ステップにおいて用いる蛍光体
インクは、ターピネオールと蛍光体粒子、および蛍光体
インク総重量中において0.1重量％以上7重量％以下を占
めるエチルセルロースを含むことを特徴とする請求項1
〜3の何れかに記載のプラズマディスプレイパネルの製
造方法。
【請求項５】前記第2ステップにおいて蛍光体層は、
蛍光体インクを放電空間に80％以上満たし、乾燥後焼成
することによって形成されることを特徴とする請求項1
〜4の何れかに記載のプラズマディスプレイパネルの製
造方法。
【請求項６】前記第2ステップにおいて蛍光体層は、
蛍光体インクをノズル先端から吐出することにより形成
されることを特徴とする請求項1〜5の何れかに記載のプ
ラズマディスプレイパネルの製造方法。