JP3228210B2

JP3228210B2 - プラズマディスプレイパネルおよびその製造方法

Info

Publication number: JP3228210B2
Application number: JP1021698A
Authority: JP
Inventors: 浩幸河村; 博行加道; 正樹青木; 茂夫鈴木; 大道光明寺; 直子松田; 加奈子宮下
Original assignee: Panasonic Corp; Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Corp; Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1998-01-22
Filing date: 1998-01-22
Publication date: 2001-11-12
Anticipated expiration: 2018-01-22
Also published as: JPH11213905A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、表示デバイスなど
に用いるプラズマディスプレイパネルおよび、所定の蛍
光体層を形成するプラズマディスプレイパネルの製造方
法に関する。

【０００２】

【従来の技術】図５は、交流型（ＡＣ型）のプラズマデ
ィスプレイパネルの概略断面図である。図５において、
２０１はフロントカバープレート（前面ガラス基板）で
あり、この基板上に表示電極２０２があり、この上を誘
電体ガラス層２０３とＭｇＯの結晶配向が（１１１）面
に配向した酸化マグネシウム（ＭｇＯ）誘電体保護層２
０４が覆っている。従来このＭｇＯの誘電体保護層２０
４は、主にＭｇＯを原料に用いた電子ビーム加熱による
真空蒸着法が用いられてきた（例えば特開平５−３４２
９９１号公報）。

【０００３】また、２０５は背面ガラス基板（バックプ
レート）であり、この基板上にアドレス電極２０６、隔
壁２０７、蛍光体層２０８が設けられており、２０９が
放電ガスを封入する放電空間である。従来この電極層
（表示電極及びアドレス電極）を形成するには主にスク
リーン印刷法が、また蛍光体層を形成するにはスクリー
ン印刷法、インクジェット法、フォトレジストフィルム
法が用いられてきた。

【０００４】また、従来プラズマディスプレイパネルと
して開発されてきたパネル輝度は、４０インチのＮＴＳ
Ｃパネル（セル数が６４０×４８０個でセルピッチが
０．４３ｍｍ×１．２９ｍｍ、１セル面積約０．５５ｍ
ｍ² ）で約２５０ｃｄ／ｍ² であった。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】近年ハイビジョンをは
じめとする高品位、大画面テレビへの期待が高まってい
る。ＣＲＴは解像度・画質の点でプラズマディスプレイ
や液晶に対して優れているが、奥行きと重量の点で４０
インチ以上の大画面には向いていない。液晶は、消費電
力が少なく、駆動電圧も低いといった優れた特徴を有し
ているが、画面の大きさや視野角に限界がある。これに
対してプラズマディスプレイは、大画面の実現が可能で
あり、既に４０インチクラスの製品が開発されている。

【０００６】現在製品化されているプラズマディスプレ
イの輝度は、放電空間に封入されたガス（Ｈｅ−Ｘｅ系
やネオン−Ｘｅ系のガス）の放電によって発せられる紫
外線の強度により、輝度レベルが左右されている。

【０００７】特にＨｅ−Ｘｅ系ガスによる放電では、Ｘ
ｅの共鳴線による波長が１４７ｎｍ（ナノメートル）の
真空紫外線が放出され、主にこの波長による紫外線によ
って放電セル内に塗布された赤、緑、青の紫外線励起蛍
光体を励起発光させている。

【０００８】また、現行４０〜４２インチクラスのプラ
ズマディスプレイの画素レベルは、画素数６４０×４８
０個、セルピッチ０．４３ｍｍ×１．２９ｍｍ、１セル
の面積０．５５ｍｍ² である。さらに、近年期待されて
いるフルスペックのハイビジョンテレビの画素レベル
は、画素数が１９２０×１１２５となり、セルピッチも
４２インチクラスで０．１５ｍｍ×０．４８ｍｍで１セ
ルの面積は０．０７２ｍｍ²の細かさになる。

【０００９】したがって、プラズマディスプレイの高精
細化が進むにしたがってセルピッチや１セル当たりの面
積が従来のＮＴＳＣと比較して小さくなるため、輝度の
向上を目指した蛍光体膜の高精度形成技術が望まれてい
る。

【００１０】しかしながら、スクリーン印刷法による蛍
光体塗布では、隔壁に蛍光体インクを充填する際にスク
リーン版が変形し、隣接する隔壁内に蛍光体インクが入
ることにより混色するといった課題がある。

【００１１】また、微細セルを考えると、スクリーン印
刷法による蛍光体塗布では、隔壁のピッチが０．１ｍｍ
から０．１５ｍｍになると、隔壁には幅があるため、蛍
光体の充填される空間は０．１ｍｍから０．０８ｍｍ程
度の非常に狭い幅となり、印刷法によって精度良くしか
も高速に粘度の高い（数万センチポアズ）蛍光体インク
を流し込むことは困難になってくる。

【００１２】また、蛍光体と紫外線感光樹脂を用いた蛍
光体フォトフィルム法や、蛍光体フォトペースト法で
は、ある程度精度良く隔壁内に蛍光体を埋め込むことが
可能であるが、露光現像行程を３色繰り返し行う必要が
あることや、現像残りによる混色や、高価な蛍光体材料
の回収が困難であること等の課題がある。

【００１３】このような課題を解決できる蛍光体塗布方
法として、蛍光体インクを加圧されたノズルより噴射さ
せて所望のパターンを基板上に描画させるインクジェッ
ト法が提案されている。インクジェット法では、蛍光体
インクをノズルから連続的に吐出させておき、基板また
はノズルを移動させることで、蛍光体パターンを隔壁内
に充填する。

【００１４】しかし、例えば一色目の蛍光体インクが塗
布された場合、インク中の溶剤が両側の隔壁内に拡散す
る。したがって、２色目の蛍光体インクを塗布する際、
一方の隔壁は溶剤が拡散していないのに対し、もう一方
の隔壁には溶剤が拡散している状態になる。

【００１５】このため、蛍光体インクが隔壁内に塗布さ
れると、溶剤の拡散した隔壁の方が溶剤が拡散していな
い隔壁より蛍光体インクのぬれ性が良くなり、蛍光体イ
ンクが溶剤の拡散した方の隔壁に引き寄せられ、蛍光体
膜形状が非対称になるといった課題がある。

【００１６】本発明はかかる点に鑑み、プラズマディス
プレイパネルにおいて安価に精度良く蛍光体層が形成で
きるプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供する
ことを目的とするものである。

【００１７】

【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達
するために、隔壁内に蛍光体インクを塗布する前に溶剤
を前記隔壁に塗布したことで、蛍光体層の形状を前記隔
壁に対して対称に形成するものである。

【００１８】または、隔壁内に蛍光体インクを塗布した
後に、前記蛍光体インクに含有する溶剤の沸点以上で乾
燥することで、蛍光体層の形状を前記隔壁に対して対称
に形成するものである。

【００１９】また、蛍光体層の形成には、複数個設けら
れたノズルから蛍光体インクを吐出させることが好まし
い。

【００２０】また、インク塗布の際には、インクノズル
先端とバックプレート（背面ガラス基板）が非接触であ
ることが好ましい。

【００２１】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て説明する。

【００２２】（ＰＤＰの全体的な構成及び製法）図１
は、本発明に形態による対向交流放電型ＰＤＰの概略断
面図である。図１ではセルが１つだけ示されているが、
赤、緑、青の各色を発光するセルが多数配列されてＰＤ
Ｐが構成されている。

【００２３】このＰＤＰは、前面ガラス基板１１上に放
電電極（表示電極）１２と誘電体ガラス層１３およびＭ
ｇＯ保護層１４が配された前面パネルと、背面ガラス基
板１５上にアドレス電極１６、隔壁１７、左右対称形の
蛍光体層１８が配された背面パネルの間に形成される放
電空間１９内に放電ガスが封入された構成となってお
り、以下に示すように作製される。

【００２４】前面パネルの作製：前面パネルは、前面ガ
ラス基板１１上に放電電極（表示電極）１２を形成し、
その上を鉛系の誘電体ガラス層１３で覆い、更に誘電体
ガラス層１３の表面上にＭｇＯ保護層１４を形成するこ
とによって作製する。

【００２５】本実施の形態では、放電電極（表示電極）
１２は銀電極であって、紫外線感光性樹脂を含んだ銀電
極用インクをスクリーン印刷法により前面ガラス基板１
１上に均一塗布して乾燥した後、露光現像によるパター
ニングと焼成によって形成する。

【００２６】また、誘電体ガラス層１３の組成は、酸化
鉛［ＰｂＯ］７０重量％、酸化硼素［Ｂ₂Ｏ₃］１５重量
％、酸化珪素［ＳｉＯ₂ ］１５重量％であって、スクリ
ーン印刷法と焼成によって形成する。

【００２７】また、ＭｇＯ保護層１４は、酸化マグネシ
ウム［ＭｇＯ］からなり、スパッタリング法で形成す
る。

【００２８】背面パネルの作製：背面パネルは、背面ガ
ラス基板１５上にアドレス電極１６を形成し、その上に
ガラス製の隔壁１７を所定のピッチで形成し、更に隔壁
１７によって挟まれた各空間に赤色蛍光体、緑色蛍光
体、青色蛍光体による蛍光体層１８を形成することによ
り作製する。

【００２９】本実施の形態では、アドレス電極１６は銀
電極であって、背面ガラス基板１５上に、紫外線感光性
樹脂を含んだ銀電極用インクをスクリーン印刷法により
背面ガラス基板１５上に均一塗布して乾燥した後、露光
現像によるパターニングと焼成によって形成する。

【００３０】また、隔壁１７であり、スクリーン印刷法
により数回繰り返し印刷することにより形成する。

【００３１】また、隔壁１７によって挟まれた各空間
に、赤色蛍光体、緑色蛍光体、青色蛍光体をそれぞれイ
ンク吐出法によって塗布することにより蛍光体層１８を
形成する。各色の蛍光体としては、一般的にプラズマデ
ィスプレイパネルに用いられる蛍光体を用いることがで
きるが、ここでは次の蛍光体を用いる。

【００３２】「赤色蛍光体」：（Ｙ_XＧｄ_1-X）ＢＯ₃：
Ｅｕ³⁺ またはＹＢＯ₃：Ｅｕ³⁺ 「緑色蛍光体」：ＢａＡｌ₁₂Ｏ₁₉：ＭｎまたはＺｎ
₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ「青色蛍光体」：ＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺ パネル張り合わせによるＰＤＰの作製：次に、このよう
にして作製した前面パネルと背面パネルとを封着用ガラ
スを用いて張り合わせると共に、隔壁１７で仕切られた
放電空間１９内を高真空（８×１０^-7Ｔｏｒｒ）に排気
した後、所定の組成の放電ガスを、所定の圧力で封入す
ることによってプラズマディスプレイパネルを作製す
る。

【００３３】封入する放電ガスの組成は、従来から用い
られているＮｅ−Ｘｅ系であるが、Ｘｅの含有量を５体
積％以上に設定し、封入圧力は５００から８００Ｔｏｒ
ｒの範囲に設定する。

【００３４】

【実施例】（実施例１）次に、本発明の実施例に係る蛍
光体層の形成方法について、図２、図３、図４を用いて
説明する。

【００３５】図２は実施例１を説明するために用いた背
面パネルの概略図である。図中、隔壁１７は背面ガラス
基板２０上にスクリーン印刷を繰り返して行った後焼成
することによって形成される。

【００３６】図３は、プラズマディスプレイパネルの蛍
光体層を形成する際に用いるインク吐出装置の概略図で
ある。図３において、２２は蛍光体インク、２３は蛍光
体インク２２を吐出するノズル、２４は蛍光体インク２
２をノズル２３に供給するためのサーバー、２５はノズ
ル２３に圧力を加えるための加圧器である。

【００３７】図４は、隔壁内の蛍光体膜が形成されるメ
カニズムを示した概略図である。２６は蛍光体インクに
含有する溶剤が拡散した隔壁、２７は溶剤が拡散してい
ない隔壁、２８は蛍光体膜である。

【００３８】蛍光体膜の形成方法を図２、図３を用いて
説明する。まず、図２に示した隔壁１７に蛍光体インク
溶剤であるブチルカルビトールアセテートを塗布してお
く。

【００３９】次に、隔壁内に蛍光体層を形成する方法を
図３を用いて説明する。既に、背面ガラス基板２６上の
隔壁２７には、溶剤であるブチルカルビトールアセテー
トが塗布されている。

【００４０】その後、サーバー２４に平均粒径２．０μ
ｍの青色蛍光体であるＢａＭｇＡｌ ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺粉末
３０重量％、エチルセルロース（分子量２０万）４．５
重量％、分散剤（グリセリルトリオレエート）２重量
％、平均粒径０．０１μｍのシリカ（ＳｉＯ₂）粒子１
重量％、溶剤（ブチルカルビトールアセテート）６２．
０重量％、可塑剤０．５重量％から成る蛍光体混合物を
良く攪拌して１０センチポイズ（ｃｐ）とした塗布液を
入れ、加圧器２５の圧力でノズル２３（ノズル径φ１０
０μｍ）から青色蛍光体を背面ガラス基板２６上にスト
ライプ形状に形成された隔壁２７内に吐出させると同時
に、背面ガラス基板２６を隔壁２７の方向に合わせて直
線状に移動させて、青色蛍光体ラインを形成する。

【００４１】続いて、赤色蛍光体（Ｙ_XＧｄ_1-X）Ｂ
Ｏ₃：Ｅｕ³⁺の蛍光体混合物からなる塗布液をノズル２
３から吐出させると同時に背面ガラス基板２６を隔壁２
７の方向に合わせて直線状に移動させて、赤色蛍光体ラ
インを形成する。

【００４２】このように、蛍光体インクの塗布前に予め
蛍光体インクに含有する溶剤を塗布しておくことで、蛍
光体膜形状を対称にできる理由を図４を用いて説明す
る。

【００４３】例えば、一色目の蛍光体インクが塗布され
た場合、インク中の溶剤が両側の隔壁内に拡散する。し
たがって、２色目の蛍光体インクの塗布に際しては、溶
剤が拡散した隔壁２６と溶剤が拡散していない隔壁２７
に対して蛍光体インクを塗布することになる。

【００４４】この状態で、隔壁内に蛍光体インクが塗布
されると、溶剤が拡散した隔壁２６の方が、溶剤が拡散
していない隔壁２７よりも蛍光体インクに対するぬれ性
が良くなり、結果として蛍光体インクが溶剤が拡散した
隔壁２６に引き寄せられるため蛍光体膜が非対称とな
る。

【００４５】しかし、本実施例に示したように予め隔壁
に溶剤を塗布してあるので、隔壁による蛍光体インクの
ぬれ性の差異が生じず、蛍光体膜形状を対称にすること
ができる。

【００４６】このように蛍光体層を形成した後、蛍光体
層が設けられた背面ガラス基板２６を封着用ガラスを用
いて前記前面ガラス基板と貼り合わせ、放電ガス封入前
に放電空間部１９を８×１０^-7Ｔｏｒｒの真空度に排気
する。

【００４７】尚、隔壁２７の端部は一方のみ閉じている
ので、放電空間は均一に排気することができる。放電空
間部１９を排気後、放電空間部内に１０％キセノン（Ｘ
ｅ）ガスを含むヘリウム（Ｈｅ）ガスを放電ガスとして
５００Ｔｏｒｒ封入し、交流面放電プラズマディスプレ
イとした。

【００４８】次に、このパネルを放電維持電圧１５０
Ｖ、周波数３０ＫＨｚで放電させた時の紫外線の波長
は、（間接的な実験から）主に１７３ｎｍを中心とする
Ｘｅの分子線による励起波長であり、パネルの輝度は４
８０ｃｄ／ｍ²であった。

【００４９】尚、本実施例では溶剤としてブチルカルビ
トールアセテートを用いたが、蛍光体インクに含有する
溶剤であればよい。

【００５０】（実施例２）実施例１と同様にして、図３
を用いて蛍光体層の形成方法を説明する。図３は、プラ
ズマディスプレイパネルの蛍光体層を形成する際に用い
るインク吐出装置の概略図である。

【００５１】図３において、２２は蛍光体インク、２３
は蛍光体インク２２を吐出するノズル、２４は蛍光体イ
ンク２２をノズル２３に供給するためのサーバー、２５
はノズル２３に圧力を加えるための加圧器である。

【００５２】まず、サーバー２４に平均粒径２．０μｍ
の青色蛍光体であるＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺粉末３
０重量％、エチルセルロース(分子量２０万)４．５重量
％、分散剤（グリセリルトリオレエート）２重量％、平
均粒径０．０１μｍのシリカ（ＳｉＯ₂）粒子１重量
％、溶剤（ブチルカルビトールアセテート）６２．０重
量％、可塑剤０．５重量％から成る蛍光体混合物を良く
攪拌して１０センチポイズ（ｃｐ）とした塗布液を入
れ、加圧器２５の圧力でノズル２３（ノズル径φ１００
μｍ）から青色蛍光体を背面ガラス基板２６上にストラ
イプ形状に形成された隔壁２７内に吐出させると同時
に、背面ガラス基板２６を隔壁２７の方向に合わせて直
線状に移動させて、青色蛍光体ラインを形成する。

【００５３】青色蛍光体ラインを形成した後、溶剤のブ
チルカルビトールアセテートの沸点１８０℃よりも高い
２００℃で３０分乾燥させ、隔壁２７に拡散したブチル
カルビトールアセテートを蒸発させる。

【００５４】続いて、赤色蛍光体(Ｙ_XＧｄ_1-X）ＢＯ₃：
Ｅｕ³⁺の蛍光体混合物からなる塗布液をノズル２３から
吐出させると同時に背面ガラス基板２８を隔壁２９の方
向に合わせて直線状に移動させて、赤色蛍光体ラインを
形成する。

【００５５】青色蛍光体ラインの時と同様に、溶剤のブ
チルカルビトールアセテートの沸点１８０℃よりも高い
２００℃で３０分乾燥させ、隔壁２７に拡散したブチル
カルビトールアセテートを蒸発させる。

【００５６】同様にして、緑色蛍光体Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍ
ｎのラインを形成した後、５００℃で１０分間焼成し、
蛍光体層を形成する。

【００５７】このように、各色の蛍光体ラインを形成す
るたびに溶剤の沸点以上の温度で乾燥させ、隔壁内に拡
散した溶剤を蒸発させるので、隔壁に対する蛍光体イン
クのぬれ性が不均一とならず、蛍光体膜が隔壁に対して
対称となる。

【００５８】次に、蛍光体層が設けられた背面ガラス基
板２６を封着用ガラスを用いて前記前面ガラス基板と貼
り合わせ、放電ガス封入前に放電空間部１９を８×１０
^-7Ｔｏｒｒの真空度に排気する。前記したように、加熱
昇華性樹脂の壁３０は熱分解されて除去されているた
め、放電空間は均一に排気することができる。

【００５９】放電空間部１９を排気した後、放電空間部
内に１０％キセノン（Ｘｅ）ガスを含むヘリウム（Ｈ
ｅ）ガスを放電ガスとして５００Ｔｏｒｒ封入し、交流
面放電プラズマディスプレイとした。

【００６０】次に、このパネルを放電維持電圧１５０
Ｖ、周波数３０ＫＨｚで放電させた時の紫外線の波長
は、（間接的な実験から）主に１７３ｎｍを中心とする
Ｘｅの分子線による励起波長であり、パネルの輝度は４
８０ｃｄ／ｍ²であった。

【００６１】なお、本実施例では、加熱昇華性樹脂とし
てイソデシルメタアクリレートを用いたが、アクリル樹
脂のように４００℃以上で熱分解可能なものであれば使
用することができる。

【００６２】また、蛍光体層の形成には、複数個設けら
れたノズルから蛍光体インクを吐出させることが好まし
い。また、インクノズル先端とバックプレート（背面ガ
ラス基板）が非接触であることが好ましい。

【００６３】（実施例３）以上の各実施例では、電極が
形成された一対の基板の少なくとも一方の基板に隔壁を
形成する工程と、各電極を所定のギャップを保って相対
向させ、内部に放電可能なガス媒体を封入する工程に加
えて、蛍光体層を対称にする工程として、蛍光体塗布前
に溶剤を散布したり、乾燥させているが、蛍光体層を対
称に形成するためには、一対の前記隔壁の蛍光体層が形
成される部分の物理状態（もしくは塗布状態）をほぼ同
一にした状態で前記隔壁に蛍光体インクを塗布する工程
とを少なくとも含んでいればよいものである。

【００６４】例えば、実施例２と比較して時間はかかる
が、溶剤の沸点以下の温風や冷風によって蛍光体層が左
右対称となりうる程度に乾燥させてもよく、この場合、
省エネが可能となる。また、自然乾燥（もしくは自然揮
発）なら、さらに省エネが図れるものである。

【００６５】また、１ライン毎に間隔を開けた多数のノ
ズル群を１対用い、まず先のノズル群で１度塗布した
後、次に塗布する場合は次のノズル群で１ラインずらし
て塗布する。この方法によれば、最初に塗布した後は、
蛍光体の塗布されないラインが１ライン毎に残るが、そ
の隔壁は全て溶剤が拡散されるため、隔壁の蛍光体層が
形成される部分の物理状態はほぼ同一となり、蛍光体層
を対称に形成することができる。

【００６６】例えば、ライン順にＲ（赤）Ｇ（緑）Ｂ
（青）の蛍光体を順にＲＧＢＲＧＢＲＧＢＲＧＢＲＧＢ
・・・のように形成する場合は、１ラインずつ間隔を開
けてＲＢＧＲＢＧＲＢＧのノズル群を配置して塗布し、
次に未塗布のラインを塗布すべくＧＲＢＧＲＢＧＲＢＧ
ＲＢ・・・のように配置されたノズル群で蛍光体を塗布
すればよい。すなわちライン順に以下のように塗布され
ることとなる。

【００６７】１回目に塗布された蛍光体：ＲＱＢＱＧＱ
ＲＱＢＱＧＱＲＱＢＱＧＱ・・・２回目に塗布された蛍光体：ＱＧＱＲＱＢＱＧＱＲＱＢ
ＱＧＱＲＱＢ・・・尚、Ｑは未塗布のラインを示している。

【００６８】また、ノズル群でなく、ＲＧＢ各３本のみ
のノズルを用いて蛍光体をライン順にＲＧＢＲＧＢＲＧ
ＢＲＧＢＲＧＢ・・・のように形成する場合は、Ｒ（１
ライン目）Ｂ（３ライン目）Ｇ（２ライン目）Ｇ（５ラ
イン目）Ｒ（４ライン目）Ｒ（７ライン目）Ｂ（６ライ
ン目）Ｂ（９ライン目）・・・のように塗布していけば
よい。

【００６９】この時の一対の隔壁の状態は次のようにな
る。つまり、１ライン、３ラインは乾燥状態での塗布と
なり、２ライン目は溶剤拡散状態での塗布、５ライン目
は乾燥状態での塗布、以下乾燥状態での塗布と拡散状態
での塗布とが交互に続くこととなる。この際、インクの
噴出条件（塗布条件）などを乾燥状態での塗布と拡散状
態での塗布に対応して微妙に変化させるなど調整しても
良い。この場合には、全ての蛍光体層が対称となるよう
に調整することも可能となる。

【００７０】もちろん、全ラインを塗布可能なノズル群
を用いて、１回の塗布で全てのラインの蛍光体を塗布し
てもよい。

【００７１】

【発明の効果】以上のように本発明によれば、高精度で
安定、安価に蛍光体層が形成可能な、従来にない優れた
方法であり、テレビ仕様の広幅ピッチからハイビジョン
をはじめとする微細ピッチのプラズマディスプレイパネ
ルまで幅広く適応できる方法である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施の形態によるプラズマディスプ
レイパネルの断面図

【図２】本発明の実施例１、２の背面ガラス基板の概略
を示す斜視図

【図３】本発明の実施例１、２の形態によるインク吐出
装置の概略断面図

【図４】（ａ），（ｂ）本発明の実施例１で蛍光体膜の
形成メカニズムを示した概略図

【図５】従来のプラズマディスプレイパネルの断面図

【符号の説明】

１８蛍光体層（対称形）

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者鈴木茂夫大阪府門真市大字門真1006番地松下電器産業株式会社内 (72)発明者光明寺大道大阪府門真市大字門真1006番地松下電器産業株式会社内 (72)発明者松田直子大阪府門真市大字門真1006番地松下電器産業株式会社内 (72)発明者宮下加奈子大阪府門真市大字門真1006番地松下電器産業株式会社内 (56)参考文献特開平10−125228（ＪＰ，Ａ) 特開平５−41159（ＪＰ，Ａ) 特開平11−111183（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) H01J 9/227 H01J 11/00 - 11/04 H01J 17/00 - 17/06 H01J 17/49

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】フロントカバープレートと、バックプレ
ートの少なくとも一方に設けられた隔壁に，蛍光体イン
クをインクノズルから吐出させながら隔壁に挟まれた空
間に塗布した後に焼成するプラズマディスプレイパネル
の蛍光体層を形成する方法であって，前記蛍光体インクを塗布する前に溶剤を前記隔壁に塗布
することを特徴とするプラズマディスプレイパネルの蛍
光体層の形成方法。
【請求項２】電極と誘電体ガラス層が設けられたフロ
ントカバープレートと，電極と蛍光体層が設けられたバ
ックプレートを，それぞれの電極面を所定のギャップを
保って相対向させ封着し、内部に放電可能なガス媒体を
封入するプラズマディスプレイパネルの製造方法であっ
て、前記蛍光体層を請求項１記載の蛍光体層の形成方法で形
成することを特徴とするプラズマディスプレイパネルの
製造方法。
【請求項３】電極と誘電体ガラス層が設けられたフロ
ントカバープレートと、電極と蛍光体層が設けられたバ
ックプレートを，それぞれの電極面を所定のギャップを
保って相対向させて封着し、内部に放電可能なガス媒体
を封入して成るプラズマディスプレイパネルの製造方法
であって，前記蛍光体層は，前記フロントカバープレートと、前記
バックプレートの少なくとも一方に設けられた隔壁に，
蛍光体インクをインクノズルから吐出させながら隔壁に
挟まれた空間に塗布して蛍光体ラインを形成するたび
に，前記蛍光体インクに含有する溶剤の沸点以上の温度
で乾燥することで隔壁内に拡散した前記溶剤を蒸発させ
て塗布した後に焼成することによって形成されることを
特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項４】基板に所定のピッチで形成された隔壁に
よって挟まれた空間に，赤，緑，青の蛍光体層を前記ピ
ッチで形成するプラズマディスプレイパネルの蛍光体層
の形成方法であって，既に蛍光体インキが塗布された空間に隣接する空間に蛍
光体インキを塗布する場合には常に，当該蛍光体インキ
が塗布される空間に隣接する両側の空間において既に蛍
光体インキが塗布された状態で，当該空間に蛍光体イン
キを塗布することを特徴とするプラズマディスプレイパ
ネルの蛍光体層の形成方法。
【請求項５】電極が形成された一対の基板の少なくと
も一方の基板に隔壁を形成する工程と、各電極を所定の
ギャップを保って相対向させ、内部に放電可能なガス媒
体を封入する工程と、前記隔壁に挟まれた空間に請求項
４記載の蛍光体層の形成方法で蛍光体層を形成すること
を特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項６】請求項２，３，５の何れかに記載のプラ
ズマディスプレイパネルの製造方法で製造されたことを
特徴とするプラズマディスプレイパネル。