JP2001314797A - 蛍光体塗布装置及び表示装置の製造方法 - Google Patents

蛍光体塗布装置及び表示装置の製造方法

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JP2001314797A
JP2001314797A JP2000138649A JP2000138649A JP2001314797A JP 2001314797 A JP2001314797 A JP 2001314797A JP 2000138649 A JP2000138649 A JP 2000138649A JP 2000138649 A JP2000138649 A JP 2000138649A JP 2001314797 A JP2001314797 A JP 2001314797A
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JP
Japan
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phosphor
electrode layer
voltage
discharge hole
phosphor coating
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JP2000138649A
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English (en)
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Katsutoshi Shindo
勝利 真銅
Ryuichi Murai
隆一 村井
Yusuke Takada
祐助 高田
Akira Shiokawa
塩川  晃
Junichi Hibino
純一 日比野
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Panasonic Holdings Corp
Original Assignee
Matsushita Electric Industrial Co Ltd
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  • Formation Of Various Coating Films On Cathode Ray Tubes And Lamps (AREA)
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 インクノズルが隔壁間の中心の位置からずれ
た場合、隣接する隔壁内に蛍光体インクが入ることによ
り混色するといった課題がある。 【解決手段】 本発明は、ノズルの口金から蛍光体粉末
を含有するペーストを吐出する際に、隔壁間の中心部分
に位置し、隔壁と平行に存在するアドレス電極とノズル
の口金との間に電圧を印加することで、選択的に精度よ
く蛍光体を形成することができる。なお、粉体の粒径制
御及び空間的広がりの制御は、ノズルの径、ペーストの
粘度、抵抗(導電率または誘電率)、吐出流量(吐出圧
力)、電圧、ノズルの口金とアドレス電極の距離といっ
たパラメータで制御される。

Description

【発明の詳細な説明】
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、表示装置に蛍光体
層を形成する方法に関するもので、例えば、プラズマデ
ィスプレイパネルが挙げられる。
【0002】
【従来の技術】プラズマディスプレイパネルを例に挙げ
て説明する。まず図1を参照して、理想的に構成された
プラズマディスプレイパネルの構造について述べる。図
1は、交流(AC型)面放電型プラズマディスプレイパ
ネルの概略を示す斜視図である。図1において、前面ガ
ラス基板であるフロントパネルガラス21上に、表示電
極22、23が設けられる。その上に誘電体膜24が覆
い、更にその表面を誘電体保護膜25である酸化マグネ
シウム(MgO)で形成される。
【0003】また、背面ガラス基板であるバックパネル
ガラス26上に、アドレス電極27及び隔壁28、蛍光
体層30(R)、31(G)、32(B)が設けられて
いる。この様に、構成されたバックパネルガラス26の
隔壁28の開放端面を密閉して、放電空間29が構成さ
れる。なお、この放電空間29に放電ガスを封入した状
態で、電極層を構成する表示電極22、23及びアドレ
ス電極27の間に放電させることによって、1画素に相
当する単色の表示が得られる。
【0004】従来この電極層(表示電極およびアドレス
電極)を形成するには、主にスクリーン印刷法が用いら
れる。また蛍光体層を形成するには、例えば、特開平8
−162019号公報に開示されているようにスクリー
ン印刷法や、特開昭53−79371号公報に開示され
ているようにインクジェット法が、または、特開昭62
−73925号公報に開示されているようにフォトレジ
ストフィルム法が用いられている。
【0005】また、従来プラズマディスプレイパネルと
して開発されてきたパネル輝度は、例えば、機能材料誌
1996年2月号Vol.16、No.2、7ページに
示されるように、40インチのNTSCパネル(セル数
が640×480個でセルピッチが0.43mm×1.
29mm、1セル面積約0.55mm2 )で約250c
d/m2 である。
【0006】近年ハイビジョンをはじめとする高品位、
大画面テレビへの期待が高まっている。CRTは解像度
・画質の点でプラズマディスプレイや液晶に対して優れ
ているが、奥行きと重量の点で40インチ以上の大画面
には向いていない。液晶は、消費電力が少なく、駆動電
圧も低いといった優れた特徴を有しているが、画面の大
きさや視野角に限界がある。これに対してプラズマディ
スプレイは、大画面の実現が可能であり、すでに40イ
ンチクラスの製品が開発、販売が行われている。
【0007】現在製品化されているプラズマディスプレ
イの輝度は、放電空間に封入されたガス(He−Xe系
やネオン−Xe系のガス)の放電によって発せられる紫
外線の強度により輝度レベルが左右されている。特にH
e−Xe系ガスによる放電では、Xeの共鳴線による波
長が147nm(ナノメートル)の真空紫外線が放出さ
れ、主にこの波長による紫外線によって放電セル内に塗
布された赤、緑、青の紫外線励起蛍光体を励起発光させ
ている(例えば、応用物理Vol.51、No.3、1
982年、334ページ〜347ページ、あるいは、光
学技術コンタクトVol.34、No.1、1996
年、25ページ、あるいは、NHK技術研究第31巻、
第1号、昭和54年、18ページ)。
【0008】また、現行40〜42インチクラスのプラ
ズマディスプレイの画素レベルは、画素数640×48
0個、セルピッチ0.43mm×1.29mm、1セル
の面積0.55mm2 である。(例えば、機能材料19
96年2月号Vol.16、No.2、7ページ)さら
に、近年期待されているフルスペックのハイビジョンテ
レビの画素レベルは、画素数が1920×1125とな
り、セルピッチも42インチクラスで0.15mm×
0.48mmで1セルの面積は0.072mm2の細か
さになる。したがって、プラズマディスプレイの高精細
化が進むにしたがってセルピッチや1セル当たりの面積
が従来のNTSCと比較して小さくなるため、輝度の向
上を目指した蛍光体膜の高精度形成技術が望まれてい
る。
【0009】しかしながら、スクリーン印刷法による蛍
光体塗布では、隔壁に蛍光体インクを充填する際にスク
リーン版が変形し、隣接する隔壁内に蛍光体インクが入
ることにより混色するといった課題がある。また、微細
セルを考えると、スクリーン印刷法による蛍光体塗布で
は、隔壁のピッチが0.1mmから0.15mmになる
と、隔壁には幅があるため、蛍光体の充填される空間は
0.1mmから0.08mm程度の非常に狭い幅とな
り、印刷法によって精度良くしかも高速に粘度の高い
(数万センチポアズ)蛍光体インクを流し込むことは困
難になってくる。
【0010】また、蛍光体と紫外線感光樹脂を用いた蛍
光体フォトフィルム法や、蛍光体フォトペースト法で
は、ある程度精度良く隔壁内に蛍光体を埋め込むことが
可能であるが、露光現像行程を3色繰り返し行う必要が
あることや、現像残りによる混色や、高価な蛍光体材料
の回収が困難であること等の課題がある。
【0011】
【発明が解決しようとする課題】このような課題を解決
できる蛍光体塗布方法として、特開昭53−79371
号公報や、特開平8−162019号公報の様な、蛍光
体インクを加圧されたノズルより噴射させて所望のパタ
ーンを基板上に描画させるインクジェット法が提案され
ている。インクジェット法では、蛍光体インクをノズル
から連続的に吐出させておき、基板あるいはノズルを移
動させることで、蛍光体パターンを隔壁内に充填する。
【0012】しかし、インクノズルが隔壁間の中心の位
置からずれた場合、隣接する隔壁内に蛍光体インクが入
ることにより混色するといった課題がある。また、ノズ
ル先端に蛍光体粉末または、蛍光体ペーストが付着する
ことで、インク吐出直進性や吐出空間の広がりにのバラ
ツキが生じ、パネルに縦筋ムラが発生したり、混色が生
じたり、パネルの表示品質を著しく劣化させるといった
課題がある。
【0013】本発明はかかる課題に鑑み、表示装置にお
いて安価に精度良く蛍光体層が形成できる表示装置の製
造方法と蛍光体塗布装置を提供することを目的とするも
のである。
【0014】
【課題を解決するための手段】上記の問題を解決するた
めに、本発明は、少なくとも、電極層を有する基板の電
極と、吐出孔を有する口金との間に電圧を印加しなが
ら、蛍光体粉末を含む蛍光体ペーストを前記吐出孔から
吐出させることにした。ノズル先端で帯電された液滴を
噴霧させ、噴霧の空間的広がりを電圧で制御し、かつ液
滴の移動する方向と速度を電気泳動によって制御するこ
とで、より精度良く蛍光体層を析出させることができ
る。
【0015】蛍光体粉末を直接帯電させて吐出させる方
法(例えば、特開平10−134717号公報)では、
粉体の粒径制御及び空間的な広がりを制御することが困
難で、特にR、G、Bの各色の蛍光体では、粒径や組成
成分が異なるため、吐出する際の操作条件が異なってく
る。そこで、蛍光体粉末を含有したペーストを使用し、
ペーストの条件を制御することで、これ等の操作条件を
統一的に扱うことができる。
【0016】尚、粉体の粒径制御及び空間的広がりの制
御は、吐出孔部の形状と径、ペーストの粘度、ペースト
の電気伝導度、吐出圧力(吐出流量)、印加電圧、隔壁
の上端部と口金の吐出孔出口部の間隔といったパラメー
タで制御される。各々の最適条件を以下に示す。吐出孔
部の形状は、平面またはノズルまたはニードル。径は、
20um〜500um。ペーストの粘度は、0.1Pa
・S〜200Pa・S。ペーストの電気伝導度が10
-13Ω/cm〜10-5Ω/cm。吐出圧力は、100kPa〜
1000kPa。印加電圧は、直流、または交流、また
は直流と交流の組み合わせが望ましく、また電圧値は
5V〜1kVが望ましい。隔壁の上端部と口金の吐出孔
出口部の間隔は、0.01mm〜3mm。
【0017】また、塗布の精度を上昇するために、電極
層または非金属層を検出して、基板または口金にトラッ
キングをかけることにより更なる塗布の精度が期待でき
る。
【0018】また、更に上記の問題を解決するために、
本発明は、少なくとも、電極層を有する基板の電極と、
吐出孔を有する口金との間に電圧を印加しながら、蛍光
体粉末を含む蛍光体ペーストを前記吐出孔から吐出させ
ることを特徴とする蛍光体塗布装置であって、リングま
たは円筒状の金属電極を、リングまたは円筒状の中心軸
と吐口孔の中心軸が合うように設置し、電極層と吐出孔
間に電圧を印加することで蛍光体ペーストを吐出し、か
つ電極層と金属電極間に電圧を印加することで吐出され
る領域を制御しながら塗布することとした。上記の構造
に更にリングまたは円筒状の金属電極を設置し、前記金
属電極に印加する電圧を吐出孔に印加する電圧と同じ極
性にすることで、更に噴霧の空間的広がりを制御するこ
とができる。隣接する隔壁間にペーストが混入しないよ
うに、リングまたは円筒状の金属電極の内径を100u
m〜800umに設定することが望ましい。
【0019】本発明は、塗布する基板の電極構成に応じ
て、直流、交流、直流+交流と使い分けることで上記の
問題を解決することができる。また、塗布時間を短縮す
る為に、吐出孔を複数個設置し、任意の電極に電界をか
けることで、同時に塗布することも可能である。また、
蛍光体粉末の最適印加電圧条件によって、複数の種類の
蛍光体粉末を含むペーストを同時に塗布することも可能
である。
【0020】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て説明する。
【0021】(PDPの全体的な構成及び製法)図1の
概略斜視図に示すように、本発明の実施形態にかかる交
流面放電型PDPは、R(赤)、G(緑)、B(青)の
各色を発光するセルが多数配列されて構成されている。
【0022】このPDPは、フロントパネルガラス21
上に放電電極(表示電極)22、23と誘電体膜24お
よびMgO保護膜25が配されたフロントパネルと、バ
ックパネルガラス26上にアドレス電極27、隔壁2
8、蛍光体層30、31、32が配されたバックパネル
の間に形成される放電空間29内に放電ガスが封入され
た構成となっており、以下に示すように作製される。
【0023】(フロントパネルの作製)フロントパネル
は、フロントパネルガラス基板21上に放電電極(表示
電極)22、23を形成し、その上を鉛系の誘電体ガラ
ス層24で覆い、更にその表面上にMgO保護層25を
形成することによって作製する。
【0024】本実施の形態では、放電電極(表示電極)
22、23は銀電極であって、紫外線感光性樹脂を含ん
だ銀電極用インクをスクリーン印刷法によりフロントガ
ラスパネル21上に均一塗布して乾燥した後、露光現像
によるパターニングと焼成によって形成する。また、誘
電体ガラス24の組成は、酸化鉛[PbO]70重量
%、酸化硼素[B23]15重量%、酸化珪素[SiO
2 ]15重量%であって。スクリーン印刷法と焼成によ
って形成する。また、MgO保護層25は、酸化マグネ
シウム[MgO]からなり、スパッタリング法で形成す
る。
【0025】(背面パネルの作製)背面パネルは、バッ
クパネルガラス26上にアドレス電極27を形成し、そ
の上にガラス製の隔壁28を所定のピッチで形成し、更
に隔壁28によって挟まれた各空間に赤色蛍光体、緑色
蛍光体、青色蛍光体による蛍光体層30、31、32を
形成することにより作製する。
【0026】本実施の形態では、アドレス電極27は銀
電極であって、バックパネルガラス26上に、紫外線感
光性樹脂を含んだ銀電極用インクをスクリーン印刷法に
よりバックパネルガラス26上に均一塗布して乾燥した
後、露光現像によるパターニングと焼成によって形成す
る。また、隔壁28であり、スクリーン印刷法により数
回繰り返し印刷することにより形成する。
【0027】また、隔壁28によって挟まれた各空間
に、赤色蛍光体、緑色蛍光体、青色蛍光体をそれぞれイ
ンク吐出法によって塗布することにより蛍光体層30、
31、32を形成する。各色の蛍光体としては、一般的
にプラズマディスプレイパネルに用いられる蛍光体を用
いることができるが、ここでは次の蛍光体を用いる。
【0028】赤色蛍光体:(YXd1-X)BO3:Eu3+
あるいは YBO3:Eu3+ 緑色蛍光体:BaAl1219:Mn あるいは Zn2
SiO4:Mn 青色蛍光体:BaMgAl1017:Eu2+ (パネル張り合わせによるPDPの作製)次に、このよ
うにして作製したフロントパネルとバックパネルとを封
着用ガラスを用いて張り合わせると共に、隔壁28で仕
切られた放電空間29内を高真空(8×10-7Tor
r)に排気した後、所定の組成の放電ガスを、所定の圧
力で封入することによってプラズマディスプレイパネル
を作製する。
【0029】封入する放電ガスの組成は、従来から用い
られているNe−Xe系であるが、Xeの含有量を5体
積%以上に設定し、封入圧力は66.5kPaから10
7kPaの範囲に設定する。
【0030】以上に説明した方法で、蛍光体を形成する
ことは可能で、しかも従来のスクリーン印刷法やフォト
法などに比べ低コストであることは明らかである。
【0031】以下に、図2、図3、図4を参照して本実
施形態にかかる蛍光体層の形成方法について詳細に説明
する。
【0032】(実施例1)図2を参照して、本発明の蛍
光体塗布装置について説明する。尚、本発明は、以下に
記載するものに限定されない。
【0033】本体40には、ヘッダ部41と複数の吐出
孔42が固定されている。タンク45より蛍光体ペース
トをコンプレッサー44に導き、コンプレッサー44で
吐出圧力を調整しながら、ヘッダ部41を経由して吐出
孔に導かれる。吐出する際に、ヘッダ部(または、吐出
孔)に印加する電圧を調整することで、液滴の粒径、吐
出される空間的広がりが制御される。
【0034】図2では、少なくとも電極層、前記電極層
を被覆した非金属層および前記電極層を被覆しない非金
属層を有する基板に対し行い、電極層、電極層を被覆し
ない非金属層はそれぞれストライプ状に形成されてお
り、電極層を被覆しない非金属層のピッチは360um
に固定されている。電極は銀電極、非金属層はガラスを
それぞれ用いている。
【0035】吐出孔部の形状は、平面に穴を設けた平面
型が簡便さの点で望ましい。または、ペーストの詰まり
が生じにくい点でノズル型が望ましい。または、平板の
穴に中空針を固定したニードル型が交換の簡便さの点で
望ましい。
【0036】蛍光体ペーストを隔壁間に安定に塗布する
ための吐出圧力は、100kPa〜1000kPaが望
ましい。100kPaより小さいと安定に塗布するのが
難しく、1000kPa以上では、圧力の発生源に費用
がかかることになる。より好ましくは、200kPa〜
500kPaである。
【0037】吐出孔の径は、隔壁間のピッチを考慮し、
かつ蛍光体粉末の粒径より大きくする必要があり、50
um〜500umが望ましい。より好ましくは、50u
m〜300umである。
【0038】蛍光体ペーストを塗布する際、隔壁の上端
部と口金の吐出孔出口部の間隔は、噴霧する際の蛍光体
ペーストの広がりを考慮して、0.01mm〜3mmの
状態に保つことが望ましい。より望ましくは、0.01
mm〜0.1mmである。
【0039】蛍光体ペーストとして、表面張力と静電反
発のバランスを考慮して、粘度が0.1〜200Pa・
Sのペーストを用いることが望ましい。より好ましく
は、20〜200Pa・Sである。
【0040】ペーストの電気伝導度は、表面張力と静電
反発のバランスを考慮して10-13Ω/cm〜10-5Ω
/cmが好ましい。
【0041】印加電圧は、隔壁の上端部と口金の吐出孔
出口部の間隔を考慮して、5V〜1kVが望ましい。よ
り望ましくは、10V〜100Vである。
【0042】図2では、吐出孔の径が50um〜100
um、ピッチが1080umで一列に5本(図には便宜
上3本しか書いていない)に並んだノズル型を用い、隔
壁の上端部と口金の吐出孔出口部の間隔は、0.1mm
〜0.5mmの状態で、吐出圧力を200kPa〜30
0kPaの間で調整した。蛍光体粉末の平均粒子径が1
um〜10um、比表面積が0.1〜10m2/CCとなる
赤色蛍光体:(YXGd1−X)BO3:Eu3+ ある
いはYBO3:Eu3+、緑色蛍光体:BaAl1219
MnあるいはZn2SiO4:Mn、青色蛍光体:BaM
gAl1017:Eu2+を用い、蛍光体ペーストの粘度が
20Pa・S〜200Pa・S、電気伝導度が、10
-13Ω/cm〜10-5Ω/cmとなるように有機バイン
ダー、有機溶媒または無機溶媒を調整した。該ペースト
をピッチ360um、高さ120um、幅60umの隔
壁が形成されたガラス基板状に、赤、緑、青の蛍光体粉
末を含む各ペーストを100V〜300Vの交流電圧を
印加し塗布した。
【0043】蛍光体粉末を含む蛍光体ペーストを前記吐
出孔から吐出させる工程を複数回繰り返すことによっ
て、複数種類の蛍光体層を形成することが可能である。
この際、塗布目的以外のアドレス電極には、ノズルと同
期させて同極性となる電圧を印加した。上記の蛍光体ペ
ーストに電解質や、界面活性剤を含有させることで印加
電圧を低減させることができる。なお、基板や口金にト
ラッキングをかけることを組み合わせ、基板の歪み等に
よる隣接隔壁内への混入を制御し、更に塗布精度を向上
させることができる。塗布終了後、80℃で30分乾燥
し、520℃で10分間焼成した。
【0044】(実施例2)図3を参照して、本発明の第
2の実施例について説明する。ここでは実施例1以外で
用いたもののみ記載する。なお、本発明は、以下に記載
するものに限定されない。
【0045】ノズル42には、正にバイアスされた交流
電圧が印加されている。内径が100um〜800um
の円筒状の金属電極46が図2の装置に加えられ、金属
電極46にもノズル42と同期させた同じ極性の電圧、
または、同じ電圧を印加した。これにより、ノズル4
2、円筒状金属電極46、塗布目的外のアドレス電極2
9は同じ極性の空間電位が生じ、塗布目的のアドレス電
極27のみ異極性となることで、電気力線が目的のアド
レス電極27の方向に向くことになる。このことによ
り、ノズルが隔壁間の中心からずれた場合でも、精度よ
く蛍光体ペーストを塗布することが可能である。
【0046】(実施例3)図4を参照して、本発明の第
3の実施例について説明する。ここでは実施例1以外で
用いたもののみ記載する。尚、本発明は、以下に記載す
るものに限定されない。
【0047】図4では、少なくとも電極層、前記電極層
を被覆しない非金属層を有する基板に対し行い、電極層
および電極層を被覆しない非金属層はそれぞれストライ
プ状に形成されており、電極層を被覆しない非金属層の
ピッチは360umに固定されている。電極は銀電極、
非金属層はガラスをそれぞれ用いている。
【0048】ノズル42には直流の電圧を印加し、金属
電極46にもノズルと同じ極性の直流電圧、または、同
じ電圧を印加した。また、塗布目的外のアドレス電極2
7にも同じ極性の直流電圧を印加することにより、ノズ
ル42、円筒状金属電極46、塗布目的外のアドレス電
極27は同じ極性の空間電位が生じ、塗布目的のアドレ
ス電極のみ異極性となることで、精度よく蛍光体ペース
トを塗布することが可能である。
【0049】なお、ヘッダ部分を複数に仕切り、それぞ
れの蛍光体粉末を含むペーストが入った複数のタンクか
らヘッダに導き、蛍光体を形成する電極層の印加電圧
を、蛍光体の種類によって変化させることで同時に塗布
することも可能である。
【0050】
【発明の効果】以上述べたように、本発明に蛍光体塗布
装置および蛍光体膜形成方法およびプラズマディスプレ
イパネルは、高精度、安定に高品質な蛍光体形成が可能
となり、さらに、性能の優れたプラズマディスプレイパ
ネルを提供できるものである。
【図面の簡単な説明】
【図1】交流(AC型)面放電型プラズマディスプレイ
パネル(PDP)の概略を示す斜視図
【図2】本発明の第1実施例で用いた蛍光体塗布装置の
概略図
【図3】本発明の第2実施例で用いた蛍光体塗布装置の
概略図
【図4】本発明の第3実施例で用いた蛍光体塗布装置の
概略図
【符号の説明】
PDP プラズマディスプレイパネル FP フロントパネル BP バックパネル 21 フロントパネルガラス 22 第一極性電極 23 第二極性電極 24 誘電体膜 25 保護膜 26 バックパネルガラス 27 アドレス電極 28 隔壁 29 放電空間 30,31,32 蛍光体 33 誘電体膜 40 本体 41 ヘッダ 42 吐出孔 43 バルブ 44 コンプレッサー 45 タンク 46 円筒状電極
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 高田 祐助 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 (72)発明者 塩川 晃 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 (72)発明者 日比野 純一 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 Fターム(参考) 4D075 AC02 AC06 AC09 AC86 CA47 DA06 DB13 DC18 DC24 EA14 EB52 EB60 EC11 4F041 AA02 AA05 AB02 BA05 BA13 BA51 4H001 CA01 CA02 CC13 XA05 XA08 XA12 XA13 XA14 XA30 XA39 XA56 XA64 YA25 YA63 5C028 FF12 FF16 5C040 FA01 GA03 GB03 GG09 JA13 MA23 MA24

Claims (52)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】少なくとも電極層を有する基板の前記電極
    層と、吐出孔を有する口金との間に電圧を印加しなが
    ら、蛍光体粉末を含む蛍光体ペーストを前記吐出孔から
    吐出させることを特徴とする蛍光体塗布装置。
  2. 【請求項2】電極層と吐出孔間に印加する電圧が、交流
    であることを特徴とする請求項1に記載の蛍光体塗布装
    置。
  3. 【請求項3】電極層と吐出孔間に印加する電圧が、バイ
    アス成分を含んだ交流であることを特徴とする請求項1
    に記載の蛍光体塗布装置。
  4. 【請求項4】吐出孔部の形状が平面またはノズルまたは
    ニードルであることを特徴とする請求項1〜3のいずれ
    かに記載の蛍光体塗布装置。
  5. 【請求項5】口金が1種類の蛍光体ペーストについて複
    数個の吐出孔を有することを特徴とする請求項1〜4の
    いずれかに記載の蛍光体塗布装置。
  6. 【請求項6】複数の吐出孔のピッチが100um〜1.
    1mmであることを特徴とする請求項5記載の蛍光体塗
    布装置。
  7. 【請求項7】任意の電極に電界をかけることで、複数個
    の吐出孔から同時にペーストを塗布することを特徴とす
    る請求項5または6に記載の蛍光体塗布装置。
  8. 【請求項8】前記電極層または、基盤面上の非金属層を
    検出して、基板または口金にトラッキングをかけること
    を特徴とする請求項1〜7のいずれかに記載の蛍光体塗
    布装置。
  9. 【請求項9】吐出孔の径が、50um〜500umであ
    ることを特徴とする請求項1〜8のいずれかに記載の蛍
    光体塗布装置。
  10. 【請求項10】電極層と吐出孔間に印加する電圧が、5
    V〜1kVであることを特徴とする請求項1〜9のいず
    れかに記載の蛍光体塗布装置。
  11. 【請求項11】隔壁の上端部と口金の吐出孔出口部の間
    隔が0.01mm〜3mmの状態で塗布することを特徴
    とする請求項1〜10のいずれかに記載の蛍光体塗布装
    置。
  12. 【請求項12】蛍光体ペーストの電気伝導度が10-13
    Ω/cm〜10-5Ω/cmであることを特徴とする請求項1〜
    11のいずれかに記載の蛍光体塗布装置。
  13. 【請求項13】少なくとも電極層を有する基板の前記電
    極層と、吐出孔を有する口金との間に電圧を印加しなが
    ら、蛍光体粉末を含む蛍光体ペーストを前記吐出孔から
    吐出させることを特徴とする蛍光体塗布装置であって、
    リングまたは円筒状の金属電極を、前記リングまたは円
    筒状の中心軸と前記吐出孔の中心軸が合うように設置
    し、前記電極層と前記吐出孔間に電圧を印加することで
    前記蛍光体ペーストを吐出し、かつ前記電極層と前記金
    属電極間に電圧を印加することで吐出される領域を制御
    しながら塗布すること特徴とする蛍光体塗布装置。
  14. 【請求項14】電極層と吐出孔間に印加する電圧が、直
    流であることを特徴とする請求項13に記載の蛍光体塗
    布装置。
  15. 【請求項15】電極層と吐出孔間に印加する電圧が、交
    流であることを特徴とする請求項13に記載の蛍光体塗
    布装置。
  16. 【請求項16】電極層と吐出孔間に印加する電圧が、バ
    イアス成分を含んだ交流であることを特徴とする請求項
    13に記載の蛍光体塗布装置。
  17. 【請求項17】吐出孔部の形状が平面またはノズルまた
    はニードルであることを特徴とする請求項13〜16の
    いずれかに記載の蛍光体塗布装置。
  18. 【請求項18】口金が1種類の蛍光体ペーストについて
    複数個の吐出孔を有することを特徴とする請求項13〜
    17のいずれかに記載の蛍光体塗布装置。
  19. 【請求項19】複数の吐出孔のピッチが100um〜
    1.1mmであることを特徴とする請求項18に記載の
    蛍光体塗布装置。
  20. 【請求項20】任意の電極に電界をかけることで、複数
    個の吐出孔から同時に蛍光体ペーストを吐出することを
    特徴とする請求項18または19に記載の蛍光体塗布装
    置。
  21. 【請求項21】電極層または、基盤面上の非金属層を検
    出して、または基板または口金にトラッキングをかける
    ことを特徴とする請求項13〜20のいずれかに記載の
    蛍光体塗布装置。
  22. 【請求項22】吐出孔の径が、50〜um500umで
    あることを特徴とする請求項13〜21のいずれかに記
    載の蛍光体塗布装置。
  23. 【請求項23】電極層と吐出孔間に印加する電圧が、5
    V〜1kVであることを特徴とする請求項13〜22の
    いずれかに記載の蛍光体塗布装置。
  24. 【請求項24】隔壁の上端部と口金の吐出孔出口部の間
    隔が0.01mm〜3mmの状態で塗布することを特徴
    とする請求項13〜23のいずれかに記載の蛍光体塗布
    装置。
  25. 【請求項25】リングまたは円筒状の金属電極の内径が
    100um〜800umであることを特徴する請求項1
    3〜25のいずれかに記載の蛍光体塗布装置。
  26. 【請求項26】リングまたは円筒状の金属電極に印加す
    る電圧が、吐出孔に印加する電圧と同じ極性であること
    を特徴する請求項13〜25のいずれかに記載の蛍光体
    塗布装置。
  27. 【請求項27】電極層とリングまたは円筒状の金属電極
    間に印加する電圧が、5V〜1kVであることを特徴と
    する請求項13〜26のいずれかに記載の蛍光体塗布装
    置。
  28. 【請求項28】蛍光体ペーストの電気伝導度が10-13
    Ω/cm〜10-5Ω/cmであることを特徴とする請求項13
    〜27のいずれかに記載の表示装置の製造方法。
  29. 【請求項29】少なくとも電極層および前記電極層を被
    覆しない非金属層を有する基板に対し、前記電極層と吐
    出孔を有する口金に電圧を印加しながら、蛍光体粉末を
    含む蛍光体ペーストを前記吐出孔から吐出させることに
    よって蛍光体層を形成する工程を含むことを特徴とする
    表示装置の製造方法。
  30. 【請求項30】前記電極層を被覆しない非金属層の厚さ
    が、前記電極層の厚さより厚いことを特徴とする請求項
    29記載の表示装置の製造方法。
  31. 【請求項31】前記電極層に非金属層が被覆されている
    ことを特徴とする請求項29記載の表示装置の製造方
    法。
  32. 【請求項32】前記電極層を被覆しない非金属層の厚さ
    が、前記電極層と電極層を被覆した非金属層の厚さより
    厚いことを特徴とする請求項29または31に記載の表
    示装置の製造方法。
  33. 【請求項33】前記電極層を被覆しない非金属層が、ス
    トライプ状に形成されていることを特徴とする請求項2
    9〜32のいずれかに記載の表示装置の製造方法。
  34. 【請求項34】前記電極層を被覆しない非金属層が、マ
    トリックス状に形成されている請求項29〜32のいず
    れかに記載の表示装置の製造方法。
  35. 【請求項35】前記電極層がストライプ状に形成されて
    いることを特徴とする請求項29〜34のいずれかに記
    載の表示装置の製造方法。
  36. 【請求項36】電極層と吐出孔間に印加する電圧が、直
    流であることを特徴とする請求項29〜35のいずれか
    に記載の蛍光体塗布装置。
  37. 【請求項37】電極層と吐出孔間に印加する電圧が、交
    流であることを特徴とする請求項29〜35のいずれか
    に記載の蛍光体塗布装置。
  38. 【請求項38】電極層と吐出孔間に印加する電圧が、バ
    イアス成分を含んだ交流であることを特徴とする請求項
    29〜35のいずれかに記載の蛍光体塗布装置。
  39. 【請求項39】蛍光体ペーストの粘度が0.1Pa・S
    〜200Pa・Sのペーストを用いることを特徴とする
    請求項29〜38のいずれかに記載の表示装置の製造方
    法。
  40. 【請求項40】蛍光体粉末として平均粒子径が0.1u
    m〜20um、比表面積が0.1〜10m2/CCである蛍
    光体粉末を用いることを特徴とする請求項29〜39の
    いずれかに記載の表示装置の製造方法。
  41. 【請求項41】蛍光体ペーストの電気伝導度が10-13
    Ω/cm〜10-5Ω/cmであることを特徴とする請求項29
    〜40のいずれかに記載の表示装置の製造方法。
  42. 【請求項42】蛍光体ペーストが少なくとも電解質を含
    有していることを特徴とする請求項29〜41のいずれ
    かに記載の表示装置の製造方法。
  43. 【請求項43】蛍光体ペーストが少なくとも界面活性剤
    を含有していることを特徴とする請求項29〜42のい
    ずれかに記載の表示装置の製造方法。
  44. 【請求項44】蛍光体ペーストの吐出圧力を100kP
    a〜1000kPaとすることを特徴とする請求項29
    〜43のいずれかに記載の蛍光体塗布装置。
  45. 【請求項45】少なくとも電極層、前記電極層を被覆し
    た非金属層および前記電極層を被覆しない非金属層を有
    する基板に対し、前記電極層と吐出孔を有する口金に電
    圧を印加しながら、蛍光体粉末を含む蛍光体ペーストを
    前記吐出孔から吐出させる工程を複数回繰り返すことに
    よって、複数種類の蛍光体層を形成することを特徴とす
    る表示装置の製造方法。
  46. 【請求項46】蛍光体を形成する電極層の印加電圧が、
    蛍光体を形成しない電極層の印加電圧と異なることを特
    徴とする請求項45に記載の表示装置の製造方法。
  47. 【請求項47】蛍光体を形成しない電極層には電圧を印
    加しないことを特徴とする請求項45または46に記載
    の表示装置の製造方法。
  48. 【請求項48】蛍光体を形成しない電極層には、吐出口
    を有する口金と同じ極性の電圧を印加することを特徴と
    する請求項45または46に記載の表示装置の製造方
    法。
  49. 【請求項49】少なくとも電極層、前記電極層を被覆し
    た非金属層および前記電極層を被覆しない非金属層を有
    する基板に対し、前記電極層と複数個の吐出孔を有する
    口金に電圧を印加しながら、蛍光体粉末を含む蛍光体ペ
    ーストを前記吐出孔から吐出させる工程を含むことを特
    徴とする表示装置の製造方法。
  50. 【請求項50】複数個の吐出孔から、同じ種類の蛍光体
    粉末を含む蛍光体ペーストを吐出させることを特徴とす
    る請求項49に記載の表示装置の製造方法。
  51. 【請求項51】複数個の吐出孔から、異なった種類の蛍
    光体粉末を含む蛍光体ペーストを吐出させることを特徴
    とする請求項49または50に記載の表示装置の製造方
    法。
  52. 【請求項52】蛍光体を形成する電極層の印加電圧を、
    蛍光体の種類によって変化させることを特徴とする請求
    項49または51に記載の表示装置の製造方法。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20030060758A (ko) * 2002-01-09 2003-07-16 다이닛뽕스크린 세이조오 가부시키가이샤 기판 위의 격벽 사이에 재료를 도포하는 방법과 장치, 및기판위의 패턴형성 방법과 장치 및 평면표시용 패널
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