JP3356173B2 - ディスプレイパネル及びその製造方法 - Google Patents
ディスプレイパネル及びその製造方法Info
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- JP3356173B2 JP3356173B2 JP2001184514A JP2001184514A JP3356173B2 JP 3356173 B2 JP3356173 B2 JP 3356173B2 JP 2001184514 A JP2001184514 A JP 2001184514A JP 2001184514 A JP2001184514 A JP 2001184514A JP 3356173 B2 JP3356173 B2 JP 3356173B2
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、表示デバイスなど
に用いるディスプレイパネル及びその製造方法に関する
ものである。
に用いるディスプレイパネル及びその製造方法に関する
ものである。
【０００２】
【従来の技術】従来の交流型（ＡＣ型）のプラズマディ
スプレイパネルは、フロントカバープレート（前面ガラ
ス基板）の上に表示電極があり、この上を誘電体ガラス
層とＭｇＯの結晶配向が（１１１）面に配向した酸化マ
グネシウム（ＭｇＯ）誘電体保護層が覆っている。従来
このＭｇＯ誘電体保護層は、主にＭｇＯを原料に用いた
電子ビーム加熱による真空蒸着法が用いられてきた。
スプレイパネルは、フロントカバープレート（前面ガラ
ス基板）の上に表示電極があり、この上を誘電体ガラス
層とＭｇＯの結晶配向が（１１１）面に配向した酸化マ
グネシウム（ＭｇＯ）誘電体保護層が覆っている。従来
このＭｇＯ誘電体保護層は、主にＭｇＯを原料に用いた
電子ビーム加熱による真空蒸着法が用いられてきた。
【０００３】また、背面ガラス基板（バックプレート）
の上にアドレス電極および隔壁、蛍光体層が設けられて
おり、この電極層（表示電極およびアドレス電極）を形
成するには主にスクリーン印刷法が、また蛍光体層を形
成するにはスクリーン印刷法（例えば、特開平８−１６
２０１９号公報）、インクジェット法（例えば、特開昭
５３−７９３７１号公報）、フォトレジストフィルム法
（例えば、特開昭６−２７３９２５号公報）が用いられ
てきた。
の上にアドレス電極および隔壁、蛍光体層が設けられて
おり、この電極層（表示電極およびアドレス電極）を形
成するには主にスクリーン印刷法が、また蛍光体層を形
成するにはスクリーン印刷法（例えば、特開平８−１６
２０１９号公報）、インクジェット法（例えば、特開昭
５３−７９３７１号公報）、フォトレジストフィルム法
（例えば、特開昭６−２７３９２５号公報）が用いられ
てきた。
【０００４】また、従来プラズマディスプレイパネルと
して開発されてきたパネル輝度は、４０インチのＮＴＳ
Ｃパネル（セル数が６４０×４８０個でセルピッチが
０．４３ｍｍ×１．２９ｍｍ、１セル面積約０．５５ｍ
ｍ2 ）で約２５０ｃｄ／ｍ2 であった。
して開発されてきたパネル輝度は、４０インチのＮＴＳ
Ｃパネル（セル数が６４０×４８０個でセルピッチが
０．４３ｍｍ×１．２９ｍｍ、１セル面積約０．５５ｍ
ｍ2 ）で約２５０ｃｄ／ｍ2 であった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】近年ハイビジョンをは
じめとする高品位、大画面テレビへの期待が高まってい
る。ＣＲＴは解像度・画質の点でプラズマディスプレイ
や液晶に対して優れているが、奥行きと重量の点で４０
インチ以上の大画面には向いていない。液晶は、消費電
力が少なく、駆動電圧も低いといった優れた特徴を有し
ているが、画面の大きさや視野角に限界がある。これに
対してプラズマディスプレイは、大画面の実現が可能で
あり、すでに４０インチクラスの製品が開発されてい
る。
じめとする高品位、大画面テレビへの期待が高まってい
る。ＣＲＴは解像度・画質の点でプラズマディスプレイ
や液晶に対して優れているが、奥行きと重量の点で４０
インチ以上の大画面には向いていない。液晶は、消費電
力が少なく、駆動電圧も低いといった優れた特徴を有し
ているが、画面の大きさや視野角に限界がある。これに
対してプラズマディスプレイは、大画面の実現が可能で
あり、すでに４０インチクラスの製品が開発されてい
る。
【０００６】現在製品化されているプラズマディスプレ
イの輝度は、放電空間に封入されたガス（Ｈｅ−Ｘｅ系
やネオン−Ｘｅ系のガス）の放電によって発せられる紫
外線の強度により輝度レベルが左右されている。特にＨ
ｅ−Ｘｅ系ガスによる放電では、Ｘｅの共鳴線による波
長が１４７ｎｍ（ナノメートル）の真空紫外線が放出さ
れ、主にこの波長による紫外線によって放電セル内に塗
布された赤、緑、青の紫外線励起蛍光体を励起発光させ
ている。
イの輝度は、放電空間に封入されたガス（Ｈｅ−Ｘｅ系
やネオン−Ｘｅ系のガス）の放電によって発せられる紫
外線の強度により輝度レベルが左右されている。特にＨ
ｅ−Ｘｅ系ガスによる放電では、Ｘｅの共鳴線による波
長が１４７ｎｍ（ナノメートル）の真空紫外線が放出さ
れ、主にこの波長による紫外線によって放電セル内に塗
布された赤、緑、青の紫外線励起蛍光体を励起発光させ
ている。
【０００７】また、現行４０〜４２インチクラスのプラ
ズマディスプレイの画素レベルは、画素数６４０×４８
０個、セルピッチ０．４３ｍｍ×１．２９ｍｍ、１セル
の面積０．５５ｍｍ2 である。
ズマディスプレイの画素レベルは、画素数６４０×４８
０個、セルピッチ０．４３ｍｍ×１．２９ｍｍ、１セル
の面積０．５５ｍｍ2 である。
【０００８】さらに、近年期待されているフルスペック
のハイビジョンテレビの画素レベルは、画素数が１９２
０×１１２５となり、セルピッチも４２インチクラスで
０．１５ｍｍ×０．４８ｍｍで１セルの面積は０．０７
２ｍｍ2 の細かさになる。
のハイビジョンテレビの画素レベルは、画素数が１９２
０×１１２５となり、セルピッチも４２インチクラスで
０．１５ｍｍ×０．４８ｍｍで１セルの面積は０．０７
２ｍｍ2 の細かさになる。
【０００９】したがって、プラズマディスプレイの高精
細化が進むにしたがってセルピッチや１セル当たりの面
積が従来のＮＴＳＣと比較して小さくなるため、輝度の
向上を目指した蛍光体膜の高精度形成技術が望まれてい
る。
細化が進むにしたがってセルピッチや１セル当たりの面
積が従来のＮＴＳＣと比較して小さくなるため、輝度の
向上を目指した蛍光体膜の高精度形成技術が望まれてい
る。
【００１０】しかしながら、スクリーン印刷法による蛍
光体塗布では、隔壁に蛍光体インクを充填する際にスク
リーン版が変形し、隣接する隔壁内に蛍光体インクが入
ることにより混色するといった課題がある。
光体塗布では、隔壁に蛍光体インクを充填する際にスク
リーン版が変形し、隣接する隔壁内に蛍光体インクが入
ることにより混色するといった課題がある。
【００１１】また、微細セルを考えると、スクリーン印
刷法による蛍光体塗布では、隔壁のピッチが０．１ｍｍ
から０．１５ｍｍになると、隔壁には幅があるため、蛍
光体の充填される空間は０．１ｍｍから０．０８ｍｍ程
度の非常に狭い幅となり、印刷法によって精度良くしか
も高速に粘度の高い（数万センチポアズ）蛍光体インク
を流し込むことは困難になってくる。
刷法による蛍光体塗布では、隔壁のピッチが０．１ｍｍ
から０．１５ｍｍになると、隔壁には幅があるため、蛍
光体の充填される空間は０．１ｍｍから０．０８ｍｍ程
度の非常に狭い幅となり、印刷法によって精度良くしか
も高速に粘度の高い（数万センチポアズ）蛍光体インク
を流し込むことは困難になってくる。
【００１２】また、蛍光体と紫外線感光樹脂を用いた蛍
光体フォトフィルム法や、蛍光体フォトペースト法で
は、ある程度精度良く隔壁内に蛍光体を埋め込むことが
可能であるが、露光現像工程を３色繰り返し行う必要が
あることや、現像残りによる混色や、高価な蛍光体材料
の回収が困難であること等の課題がある。
光体フォトフィルム法や、蛍光体フォトペースト法で
は、ある程度精度良く隔壁内に蛍光体を埋め込むことが
可能であるが、露光現像工程を３色繰り返し行う必要が
あることや、現像残りによる混色や、高価な蛍光体材料
の回収が困難であること等の課題がある。
【００１３】このような課題を解決できる蛍光体塗布方
法として、特開昭５３−７９３７１号公報や、特開平８
−１６２０１９号公報の様な、蛍光体インクを加圧され
たノズルより噴射させて所望のパターンを基板上に描画
させるインクジェット法が提案されている。また我々は
特願平８−２４５８５３号に示すような、流動性の良い
蛍光体インクを微細ノズルから連続的に噴射させなが
ら、隔壁間に蛍光体を連続的に充填描画する方法を提案
している。
法として、特開昭５３−７９３７１号公報や、特開平８
−１６２０１９号公報の様な、蛍光体インクを加圧され
たノズルより噴射させて所望のパターンを基板上に描画
させるインクジェット法が提案されている。また我々は
特願平８−２４５８５３号に示すような、流動性の良い
蛍光体インクを微細ノズルから連続的に噴射させなが
ら、隔壁間に蛍光体を連続的に充填描画する方法を提案
している。
【００１４】しかしながら、このような流動性の良い蛍
光体インクを微細ノズルから噴射させらがら隔壁間に充
填し、沈降作用を利用して蛍光体膜を形成する場合、蛍
光体膜の中に蛍光体粒子の粒径分布が存在し、色によっ
ては輝度が損なわれる場合があるという課題を有する。
光体インクを微細ノズルから噴射させらがら隔壁間に充
填し、沈降作用を利用して蛍光体膜を形成する場合、蛍
光体膜の中に蛍光体粒子の粒径分布が存在し、色によっ
ては輝度が損なわれる場合があるという課題を有する。
【００１５】本発明はかかる点に鑑み、ディスプレイパ
ネルにおいて安価に精度良く蛍光体層が形成できるディ
スプレイパネルの製造方法を提供することを目的とする
ものである。
ネルにおいて安価に精度良く蛍光体層が形成できるディ
スプレイパネルの製造方法を提供することを目的とする
ものである。
【００１６】
【課題を解決するための手段】本発明が前記目的を達す
るための第一の手段として、本願発明のディスプレイパ
ネルの製造方法は、隔壁内に蛍光体インクを塗布する際
に、赤色蛍光体の粒度分布、緑色蛍光体の粒度分布それ
ぞれの平均粒径が、青色蛍光体の粒度分布の平均粒径よ
り大きくなるようにしたことを特徴とする。
るための第一の手段として、本願発明のディスプレイパ
ネルの製造方法は、隔壁内に蛍光体インクを塗布する際
に、赤色蛍光体の粒度分布、緑色蛍光体の粒度分布それ
ぞれの平均粒径が、青色蛍光体の粒度分布の平均粒径よ
り大きくなるようにしたことを特徴とする。
【００１７】また、本願発明のディスプレイパネルの製
造方法は、隔壁内に蛍光体インクを塗布する際に、赤色
蛍光体の平均粒径と緑色蛍光体の平均粒径とがそれぞれ
青色蛍光体の平均粒径より大きくなるようにしたことを
特徴としてもよい。
造方法は、隔壁内に蛍光体インクを塗布する際に、赤色
蛍光体の平均粒径と緑色蛍光体の平均粒径とがそれぞれ
青色蛍光体の平均粒径より大きくなるようにしたことを
特徴としてもよい。
【００１８】そして本発明が前記目的を達成するための
第二の手段として、本願発明のディスプレイパネルは、
隔壁内に塗布された蛍光体層を有するディスプレイパネ
ルであって、前記蛍光体層は、赤色蛍光体の粒度分布、
緑色蛍光体の粒度分布それぞれの平均粒径が、青色蛍光
体の粒度分布の平均粒径よりが大きくなるようにした蛍
光体インクからなることを特徴とする。
第二の手段として、本願発明のディスプレイパネルは、
隔壁内に塗布された蛍光体層を有するディスプレイパネ
ルであって、前記蛍光体層は、赤色蛍光体の粒度分布、
緑色蛍光体の粒度分布それぞれの平均粒径が、青色蛍光
体の粒度分布の平均粒径よりが大きくなるようにした蛍
光体インクからなることを特徴とする。
【００１９】また、本願発明のディスプレイパネルは隔
壁内に塗布された蛍光体層を有するプラズマディスプレ
イパネルであって、前記蛍光体層は、、赤色蛍光体の平
均粒径と緑色蛍光体の平均粒径とがそれぞれ青色蛍光体
の平均粒径より大きくなるようにした蛍光体インクから
なることを特徴してもよい。
壁内に塗布された蛍光体層を有するプラズマディスプレ
イパネルであって、前記蛍光体層は、、赤色蛍光体の平
均粒径と緑色蛍光体の平均粒径とがそれぞれ青色蛍光体
の平均粒径より大きくなるようにした蛍光体インクから
なることを特徴してもよい。
【００２０】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て説明する。
て説明する。
【００２１】（ＰＤＰの全体的な構成及び製法）図５
は、本発明の形態による交流放電型ＰＤＰの概略断面図
である。図５ではセルが１つだけ示されているが、赤、
緑、青の各色を発光するセルが多数配列されてＰＤＰが
構成されている。
は、本発明の形態による交流放電型ＰＤＰの概略断面図
である。図５ではセルが１つだけ示されているが、赤、
緑、青の各色を発光するセルが多数配列されてＰＤＰが
構成されている。
【００２２】このＰＤＰは、前面ガラス基板１１上に放
電電極（表示電極）１２と誘電体ガラス層１３およびＭ
ｇＯ保護層１４が配された前面パネルと、背面ガラス基
板１５上にアドレス電極１６、隔壁１７、蛍光体層１８
が配された背面パネルの間に形成される放電空間１９内
に放電ガスが封入された構成となっており、以下に示す
ように作製される。
電電極（表示電極）１２と誘電体ガラス層１３およびＭ
ｇＯ保護層１４が配された前面パネルと、背面ガラス基
板１５上にアドレス電極１６、隔壁１７、蛍光体層１８
が配された背面パネルの間に形成される放電空間１９内
に放電ガスが封入された構成となっており、以下に示す
ように作製される。
【００２３】前面パネルの作製：前面パネルは、前面ガ
ラス基板１１上に放電電極（表示電極）１２を形成し、
その上を鉛系の誘電体ガラス層１３で覆い、更に誘電体
ガラス層１３の表面上にＭｇＯ保護層１４を形成するこ
とによって作製する。
ラス基板１１上に放電電極（表示電極）１２を形成し、
その上を鉛系の誘電体ガラス層１３で覆い、更に誘電体
ガラス層１３の表面上にＭｇＯ保護層１４を形成するこ
とによって作製する。
【００２４】本実施の形態では、放電電極（表示電極）
１２は銀電極であって、紫外線感光性樹脂を含んだ銀電
極用インクをスクリーン印刷法により前面ガラス基板１
１上に均一塗布して乾燥後、露光現像によるパターニン
グと焼成によって形成する。
１２は銀電極であって、紫外線感光性樹脂を含んだ銀電
極用インクをスクリーン印刷法により前面ガラス基板１
１上に均一塗布して乾燥後、露光現像によるパターニン
グと焼成によって形成する。
【００２５】また、誘電体ガラス層１３はスクリーン印
刷と焼成によって形成する。また、ＭｇＯ保護層１４
は、酸化マグネシウム［ＭｇＯ］からなり、スパッタリ
ング法や真空蒸着法などで形成する。
刷と焼成によって形成する。また、ＭｇＯ保護層１４
は、酸化マグネシウム［ＭｇＯ］からなり、スパッタリ
ング法や真空蒸着法などで形成する。
【００２６】背面パネルの作製：背面パネルは、背面ガ
ラス基板１５上にアドレス電極１６を形成し、その上に
ガラス製のストライプ状の隔壁１７を所定のピッチで形
成し、更に隔壁１７によって挟まれた各空間に赤色蛍光
体、緑色蛍光体、青色蛍光体による蛍光体層１８を形成
することにより作製する。
ラス基板１５上にアドレス電極１６を形成し、その上に
ガラス製のストライプ状の隔壁１７を所定のピッチで形
成し、更に隔壁１７によって挟まれた各空間に赤色蛍光
体、緑色蛍光体、青色蛍光体による蛍光体層１８を形成
することにより作製する。
【００２７】本実施の形態では、アドレス電極１６は銀
電極であって、背面ガラス基板１５上に、紫外線感光性
樹脂を含んだ銀電極用インクをスクリーン印刷法により
背面ガラス基板１５上に均一塗布して乾燥した後、露光
現像によるパターニングと焼成によって形成する。
電極であって、背面ガラス基板１５上に、紫外線感光性
樹脂を含んだ銀電極用インクをスクリーン印刷法により
背面ガラス基板１５上に均一塗布して乾燥した後、露光
現像によるパターニングと焼成によって形成する。
【００２８】また、隔壁１７は、スクリーン印刷法によ
り数回繰り返し印刷することで形成されたり、いわゆる
サンドブラスト法や、リフトオフ法などを用いても良
い。
り数回繰り返し印刷することで形成されたり、いわゆる
サンドブラスト法や、リフトオフ法などを用いても良
い。
【００２９】また、隔壁１７によって挟まれた各空間
に、赤色蛍光体、緑色蛍光体、青色蛍光体をそれぞれイ
ンク吐出法によって塗布することにより蛍光体層１８を
形成する。各色の蛍光体としては、一般的にプラズマデ
ィスプレイパネルに用いられる蛍光体を用いることがで
きるが、ここでは次の蛍光体を用いる。 「赤色蛍光体」：（ＹXＧｄ1-X）ＢＯ3：Ｅｕ3+ また
は ＹＢＯ3：Ｅｕ3+ 「緑色蛍光体」：ＢａＡｌ12Ｏ19：Ｍｎ または Ｚｎ
2ＳｉＯ4：Ｍｎ 「青色蛍光体」：ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+ パネル張り合わせによるＰＤＰの作製：次に、このよう
にして作製した前面パネルと背面パネルとを封着用ガラ
スを用いて張り合わせると共に、隔壁１７で仕切られた
放電空間１９内を高真空（８×１０-7Ｔｏｒｒ）に排気
した後、所定の組成の放電ガスを、所定の圧力で封入す
ることによってプラズマディスプレイパネルを作製す
る。
に、赤色蛍光体、緑色蛍光体、青色蛍光体をそれぞれイ
ンク吐出法によって塗布することにより蛍光体層１８を
形成する。各色の蛍光体としては、一般的にプラズマデ
ィスプレイパネルに用いられる蛍光体を用いることがで
きるが、ここでは次の蛍光体を用いる。 「赤色蛍光体」：（ＹXＧｄ1-X）ＢＯ3：Ｅｕ3+ また
は ＹＢＯ3：Ｅｕ3+ 「緑色蛍光体」：ＢａＡｌ12Ｏ19：Ｍｎ または Ｚｎ
2ＳｉＯ4：Ｍｎ 「青色蛍光体」：ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+ パネル張り合わせによるＰＤＰの作製：次に、このよう
にして作製した前面パネルと背面パネルとを封着用ガラ
スを用いて張り合わせると共に、隔壁１７で仕切られた
放電空間１９内を高真空（８×１０-7Ｔｏｒｒ）に排気
した後、所定の組成の放電ガスを、所定の圧力で封入す
ることによってプラズマディスプレイパネルを作製す
る。
【００３０】封入する放電ガスの組成は、従来から用い
られているＮｅ−Ｘｅ系であるが、Ｘｅの含有量を５体
積％以上に設定し、封入圧力は５００から８００Ｔｏｒ
ｒの範囲に設定する。なお、図５では前面パネルを実際
と異なり９０度回転させて示している。
られているＮｅ−Ｘｅ系であるが、Ｘｅの含有量を５体
積％以上に設定し、封入圧力は５００から８００Ｔｏｒ
ｒの範囲に設定する。なお、図５では前面パネルを実際
と異なり９０度回転させて示している。
【００３１】次に、本発明を用いた蛍光体層の形成方法
について以下説明する。
について以下説明する。
【００３２】隔壁で仕切られた各空間に蛍光体層を形成
する方法を、図２を用いて説明する。図２は、プラズマ
ディスプレイパネルの蛍光体層を形成する際に用いるイ
ンク吐出装置の概略図である。
する方法を、図２を用いて説明する。図２は、プラズマ
ディスプレイパネルの蛍光体層を形成する際に用いるイ
ンク吐出装置の概略図である。
【００３３】図２において、２０は蛍光体インク、２１
は蛍光体インク２０を吐出するノズル、２２は蛍光体イ
ンク２０をノズル２１に供給するためのサーバー、２３
はノズル２１に圧力を加えるための加圧器である。
は蛍光体インク２０を吐出するノズル、２２は蛍光体イ
ンク２０をノズル２１に供給するためのサーバー、２３
はノズル２１に圧力を加えるための加圧器である。
【００３４】まず、サーバー２２に特定色の蛍光体イン
ク２０を入れ、加圧器２３でより圧力を印加すると、ノ
ズル２１から蛍光体インク２０が連続流２４となり吐出
される。この時、ノズル２１の中心が、背面ガラス基板
２５に設けられたストライプ状の隔壁２６間の中心に位
置されるようにし、隔壁２６間に蛍光体インク２０を充
填するものである。
ク２０を入れ、加圧器２３でより圧力を印加すると、ノ
ズル２１から蛍光体インク２０が連続流２４となり吐出
される。この時、ノズル２１の中心が、背面ガラス基板
２５に設けられたストライプ状の隔壁２６間の中心に位
置されるようにし、隔壁２６間に蛍光体インク２０を充
填するものである。
【００３５】このとき、まず１色目の蛍光体インクを背
面ガラス基板上に設けられた全ての１色目用の隔壁内に
充填し、その後隣接の第２色目用の隔壁内に第２色目の
蛍光体インクを、さらに続いて隣接の第３色目用の隔壁
内に第３色目の蛍光体インクを充填するものである。
面ガラス基板上に設けられた全ての１色目用の隔壁内に
充填し、その後隣接の第２色目用の隔壁内に第２色目の
蛍光体インクを、さらに続いて隣接の第３色目用の隔壁
内に第３色目の蛍光体インクを充填するものである。
【００３６】図３は、従来のこのような蛍光体膜塗布法
での蛍光体形状を示すが、図のＡ部を拡大すると、図４
に示すように、底部側には蛍光体粒子中の粒径の大きな
粒子が、また表層部には粒径の小さな粒子が存在する。
での蛍光体形状を示すが、図のＡ部を拡大すると、図４
に示すように、底部側には蛍光体粒子中の粒径の大きな
粒子が、また表層部には粒径の小さな粒子が存在する。
【００３７】この理由は、本発明で用いる蛍光体インク
の粘度が非常に小さいために、蛍光体層を形成する間
に、粒子の沈降現象が発生し、沈降速度は蛍光体粒子径
の大きなものほど早く沈降するからである。
の粘度が非常に小さいために、蛍光体層を形成する間
に、粒子の沈降現象が発生し、沈降速度は蛍光体粒子径
の大きなものほど早く沈降するからである。
【００３８】一方、本発明のような、紫外線励起による
蛍光体の反射を利用する場合、その強度は、表層部の状
態に大きく依存するが、実験結果によれば、色によって
最適な粒径が存在することがわかっている。
蛍光体の反射を利用する場合、その強度は、表層部の状
態に大きく依存するが、実験結果によれば、色によって
最適な粒径が存在することがわかっている。
【００３９】スクリーン印刷法などの粘度の大きいペー
ストにより蛍光体膜を形成した場合は、蛍光体膜の厚み
方向にそれほどの粒径分布は存在しないため、表層部の
粒径管理、すなわち沈降作用による表層部の小粒子化を
考慮した、初期材料の粒径管理が重要である。
ストにより蛍光体膜を形成した場合は、蛍光体膜の厚み
方向にそれほどの粒径分布は存在しないため、表層部の
粒径管理、すなわち沈降作用による表層部の小粒子化を
考慮した、初期材料の粒径管理が重要である。
【００４０】（実施例）本発明は、使用する蛍光体粉末
の粒径分布を変えて最適な特性が確保可能な塗布方法を
得ようとするものである。
の粒径分布を変えて最適な特性が確保可能な塗布方法を
得ようとするものである。
【００４１】図１に、本実施の形態で使用する蛍光体粉
末の粒径分布を示す。
末の粒径分布を示す。
【００４２】図１に示すように、例えば平均粒径が３マ
イクロメートルの粒度分布ａの粉体を用いた場合、蛍光
体反射面、すなわち表層部での粒径は、その平均粒径よ
り小さいＢ領域の粒子が主となる。
イクロメートルの粒度分布ａの粉体を用いた場合、蛍光
体反射面、すなわち表層部での粒径は、その平均粒径よ
り小さいＢ領域の粒子が主となる。
【００４３】このとき、例えば青色などは比較的小粒子
径の方が輝度が高いことが知られており、本実施の形態
に係る方法によれば、表層部に小粒子が集中するので、
より輝度向上が図れるが、例えば緑や赤などは小粒子に
しても効果は少ない。
径の方が輝度が高いことが知られており、本実施の形態
に係る方法によれば、表層部に小粒子が集中するので、
より輝度向上が図れるが、例えば緑や赤などは小粒子に
しても効果は少ない。
【００４４】したがって、放電によるダメージなどを考
慮すると、輝度を損なわない程度に粒子径の大きな方が
良い。そのため、緑や赤の場合には、表層部に析出する
粒子径を少し大きくするために、図１の初期粒子径分布
を粒度分布ｂのように大き目にシフトさせることが必要
となる。
慮すると、輝度を損なわない程度に粒子径の大きな方が
良い。そのため、緑や赤の場合には、表層部に析出する
粒子径を少し大きくするために、図１の初期粒子径分布
を粒度分布ｂのように大き目にシフトさせることが必要
となる。
【００４５】この方法としては、基準の粉体を分級した
り、元々の粉体を少し大き目にするなどの方法が考えら
れる。
り、元々の粉体を少し大き目にするなどの方法が考えら
れる。
【００４６】いずれにしても、本発明では、各色に応じ
て、蛍光体膜表層部の粒子径を最適にするように、蛍光
体インクの初期粒度分布を変えるものである。
て、蛍光体膜表層部の粒子径を最適にするように、蛍光
体インクの初期粒度分布を変えるものである。
【００４７】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、隔壁内に
蛍光体膜を特性が十分発揮されるように安定的に塗布で
きるものであり、特に量産に適応できる優れた方法であ
る。
蛍光体膜を特性が十分発揮されるように安定的に塗布で
きるものであり、特に量産に適応できる優れた方法であ
る。
【図１】本発明の一実施の形態における製造方法に用い
るインクの粒径と分布の関係を示す図
るインクの粒径と分布の関係を示す図
【図２】本発明のインク吐出装置の概略断面図
【図３】蛍光体の塗布状態を示す断面図
【図４】図３のＡ部を拡大して示す図
【図５】本発明の一実施の形態によるプラズマディスプ
レイパネルの断面図
レイパネルの断面図
１１ 前面ガラス基板 １２ 放電電極（表示電極） １３ 誘電体ガラス層 １４ ＭｇＯ保護層 １５ 背面ガラス基板 １６ アドレス電極 １７ 隔壁 １８ 蛍光体層 １９ 放電空間
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 宮下 加奈子 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電 器産業株式会社内 (56)参考文献 特開 平７−245062（ＪＰ，Ａ) 特開 平10−269952（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) H01J 9/227 H01J 11/00 - 11/04 H01J 17/00 - 17/06 H01J 17/49
Claims (2)
- 【請求項１】隔壁内に蛍光体インクを塗布する際に、赤
色蛍光体の平均粒径と緑色蛍光体の平均粒径とがそれぞ
れ青色蛍光体の平均粒径より大きくなるようにしたこと
を特徴とするディスプレイパネルの製造方法。 - 【請求項２】 隔壁内に塗布された蛍光体層を有するデ
ィスプレイパネルであって、前記蛍光体層は、赤色蛍光
体の平均粒径と緑色蛍光体の平均粒径とがそれぞれ青色
蛍光体の平均粒径より大きくなるようにした蛍光体イン
クからなることを特徴とするディスプレイパネル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001184514A JP3356173B2 (ja) | 2001-06-19 | 2001-06-19 | ディスプレイパネル及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001184514A JP3356173B2 (ja) | 2001-06-19 | 2001-06-19 | ディスプレイパネル及びその製造方法 |
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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| JP29821798A Division JP3219061B2 (ja) | 1998-10-20 | 1998-10-20 | ディスプレイパネルの製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
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| JP2002033045A JP2002033045A (ja) | 2002-01-31 |
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ID=19024265
Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP2001184514A Expired - Lifetime JP3356173B2 (ja) | 2001-06-19 | 2001-06-19 | ディスプレイパネル及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3356173B2 (ja) |
-
2001
- 2001-06-19 JP JP2001184514A patent/JP3356173B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2002033045A (ja) | 2002-01-31 |
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