JPH10134717A - プラズマディスプレイパネルの製造方法 - Google Patents
プラズマディスプレイパネルの製造方法Info
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- JPH10134717A JPH10134717A JP8286352A JP28635296A JPH10134717A JP H10134717 A JPH10134717 A JP H10134717A JP 8286352 A JP8286352 A JP 8286352A JP 28635296 A JP28635296 A JP 28635296A JP H10134717 A JPH10134717 A JP H10134717A
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- Formation Of Various Coating Films On Cathode Ray Tubes And Lamps (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 微細セルのプラズマディスプレイパネルにお
いても安価に精度良く蛍光体層が形成できるプラズマデ
ィスプレイパネルの製造方法を提供することを目的とす
る。 【解決手段】 表示電極及び誘電体ガラス層が形成され
た前面ガラス基板と、アドレス電極及び蛍光体層が形成
された背面ガラス基板の少なくとも一方に隔壁が設けら
れ、表示電極とアドレス電極とを所定のギャップを保っ
て相対向させて封着し、内部に放電可能なガス媒体を封
入してなるプラズマディスプレイパネルの製造方法であ
って、蛍光体粉末１３を帯電させた後、背面ガラス基板
２０側を接地してマスク２１を介して少なくとも背面ガ
ラス基板２０に選択的に蛍光体２２を形成する。
いても安価に精度良く蛍光体層が形成できるプラズマデ
ィスプレイパネルの製造方法を提供することを目的とす
る。 【解決手段】 表示電極及び誘電体ガラス層が形成され
た前面ガラス基板と、アドレス電極及び蛍光体層が形成
された背面ガラス基板の少なくとも一方に隔壁が設けら
れ、表示電極とアドレス電極とを所定のギャップを保っ
て相対向させて封着し、内部に放電可能なガス媒体を封
入してなるプラズマディスプレイパネルの製造方法であ
って、蛍光体粉末１３を帯電させた後、背面ガラス基板
２０側を接地してマスク２１を介して少なくとも背面ガ
ラス基板２０に選択的に蛍光体２２を形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、文字あるいは画像
表示用のカラーテレビジョン受像機やディスプレイ等に
使用する、希ガス放電発光を利用したプラズマディスプ
レイパネルに関するものであり、特にプラズマディスプ
レイパネルの蛍光体層を形成する方法に関するものであ
る。
表示用のカラーテレビジョン受像機やディスプレイ等に
使用する、希ガス放電発光を利用したプラズマディスプ
レイパネルに関するものであり、特にプラズマディスプ
レイパネルの蛍光体層を形成する方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】以下では、まずプラズマディスプレイパ
ネルの構造について図面を参照しながら説明する。
ネルの構造について図面を参照しながら説明する。
【０００３】図４は交流型（ＡＣ型）のプラズマディス
プレイパネルの概略を示す断面図であり、同図におい
て、１はフロントカバープレート（前面ガラス基板）で
あり、この前面ガラス基板１上に第１の電極としての表
示電極２（具体的には銀電極）が形成されており、さら
にその上を誘電体ガラス層３と酸化マグネシウムからな
る誘電体保護層４が覆っている。なお、従来上記のＭｇ
Ｏ誘電体保護層４は、主にＭｇＯを原料に用いた電子ビ
ーム加熱による真空蒸着法により形成されてきた（例え
ば特開平５−３４２９９１号公報）。
プレイパネルの概略を示す断面図であり、同図におい
て、１はフロントカバープレート（前面ガラス基板）で
あり、この前面ガラス基板１上に第１の電極としての表
示電極２（具体的には銀電極）が形成されており、さら
にその上を誘電体ガラス層３と酸化マグネシウムからな
る誘電体保護層４が覆っている。なお、従来上記のＭｇ
Ｏ誘電体保護層４は、主にＭｇＯを原料に用いた電子ビ
ーム加熱による真空蒸着法により形成されてきた（例え
ば特開平５−３４２９９１号公報）。
【０００４】また、図４において、７は背面ガラス基板
（バックプレート）であり、この背面ガラス基板７上に
第２の電極としてのアドレス電極８および隔壁９、蛍光
体層１０が設けられており、１１が放電ガスが封入され
る放電空間となっている。従来この蛍光体層１０の形成
に際しては、スクリーン印刷法（例えば、特開平６−５
２０５号公報）、インクジェット法（例えば、特開昭５
３−７９３７１号公報）、フォトレジストフィルム法
（例えば、特開平６−２７３９２５号公報）等が用いら
れてきた。
（バックプレート）であり、この背面ガラス基板７上に
第２の電極としてのアドレス電極８および隔壁９、蛍光
体層１０が設けられており、１１が放電ガスが封入され
る放電空間となっている。従来この蛍光体層１０の形成
に際しては、スクリーン印刷法（例えば、特開平６−５
２０５号公報）、インクジェット法（例えば、特開昭５
３−７９３７１号公報）、フォトレジストフィルム法
（例えば、特開平６−２７３９２５号公報）等が用いら
れてきた。
【０００５】上記の図４に示す構造を示す従来のプラズ
マディスプレイパネルの輝度は、４０インチのＮＴＳＣ
パネル（セル数が６４０×４８０でセルピッチが０．４
３ｍｍ×１．２９ｍｍ、１セル面積約０．５５ｍｍ2）
で約２５０ｃｄ／ｍ2であった（例えば、機能材料１９
９６年２月号Ｖｏｌ．１６、Ｎｏ．２、ページ７）。
マディスプレイパネルの輝度は、４０インチのＮＴＳＣ
パネル（セル数が６４０×４８０でセルピッチが０．４
３ｍｍ×１．２９ｍｍ、１セル面積約０．５５ｍｍ2）
で約２５０ｃｄ／ｍ2であった（例えば、機能材料１９
９６年２月号Ｖｏｌ．１６、Ｎｏ．２、ページ７）。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】近年ハイビジョンをは
じめとする高品位、大画面テレビへの期待が高まってい
るわけであるが、それらに用いるディスプレイの主な候
補としては、ＣＲＴや液晶やプラズマディスプレイ等が
挙げられる。
じめとする高品位、大画面テレビへの期待が高まってい
るわけであるが、それらに用いるディスプレイの主な候
補としては、ＣＲＴや液晶やプラズマディスプレイ等が
挙げられる。
【０００７】上記のディスプレイの中で、ＣＲＴは解像
度・画質の点でプラズマディスプレイや液晶に対して優
れているが、奥行きと重量の点で４０インチ以上の大画
面には向いていない。一方、液晶は消費電力が少なく、
駆動電圧も低いという優れた性能を有しているが、画面
の大きさや視野角に限界がある。
度・画質の点でプラズマディスプレイや液晶に対して優
れているが、奥行きと重量の点で４０インチ以上の大画
面には向いていない。一方、液晶は消費電力が少なく、
駆動電圧も低いという優れた性能を有しているが、画面
の大きさや視野角に限界がある。
【０００８】これに対して、プラズマディスプレイは、
大画面の実現が可能であり、すでに４０インチクラスの
製品が開発されている（例えば、機能材料１９９６年２
月号Ｖｏｌ．１６、Ｎｏ．２、７ページ）。これらの開
発された製品の輝度は、放電空間に封入されたガス（Ｈ
ｅ−Ｘｅ系やＮｅ−Ｘｅ系のガス）の放電により発せら
れる紫外線の強度により輝度レベルが左右されている。
特にＨｅ−Ｘｅ系ガスによる放電では、Ｘｅの共鳴線に
よる波長が１４７ｎｍの真空紫外線が放出され、主にこ
の波長による紫外線によって放電セル内に塗布された
Ｒ、Ｇ、Ｂの紫外線励起蛍光体を励起発光させていた。
しかしながら現行４０〜４２インチクラスのプラズマデ
ィスプレイの画素レベルは画素数が６４０×４８０個、
セルピッチ０．４３ｍｍ×１．２９ｍｍ、１セルの面積
０．５５ｍｍ2である。
大画面の実現が可能であり、すでに４０インチクラスの
製品が開発されている（例えば、機能材料１９９６年２
月号Ｖｏｌ．１６、Ｎｏ．２、７ページ）。これらの開
発された製品の輝度は、放電空間に封入されたガス（Ｈ
ｅ−Ｘｅ系やＮｅ−Ｘｅ系のガス）の放電により発せら
れる紫外線の強度により輝度レベルが左右されている。
特にＨｅ−Ｘｅ系ガスによる放電では、Ｘｅの共鳴線に
よる波長が１４７ｎｍの真空紫外線が放出され、主にこ
の波長による紫外線によって放電セル内に塗布された
Ｒ、Ｇ、Ｂの紫外線励起蛍光体を励起発光させていた。
しかしながら現行４０〜４２インチクラスのプラズマデ
ィスプレイの画素レベルは画素数が６４０×４８０個、
セルピッチ０．４３ｍｍ×１．２９ｍｍ、１セルの面積
０．５５ｍｍ2である。
【０００９】近年期待されているフルスペックのハイビ
ジョンテレビの画素レベルは、画素数が１９２０×１１
２５となり、セルピッチも４２インチクラスで０．１５
っｍ×０．４８ｍｍで１セルの面積は０．０７２ｍｍ2
の細かさになる。
ジョンテレビの画素レベルは、画素数が１９２０×１１
２５となり、セルピッチも４２インチクラスで０．１５
っｍ×０．４８ｍｍで１セルの面積は０．０７２ｍｍ2
の細かさになる。
【００１０】この様な微細セルを考えると、スクリーン
印刷法による蛍光体塗布では、隔壁のピッチが０．１〜
０．１５ｍｍになると、隔壁には幅があるため、蛍光体
の入る空間は０．１〜０．０８ｍｍ程度の非常に狭い幅
となり、印刷法によって精度良くしかも高速に粘度の高
い（数万センチポイズ）蛍光体インクを流し込むことは
困難になってくる。また蛍光体と紫外線感光性樹脂を用
いた蛍光体フォトフィルム法や、蛍光体フォトペースト
法では、ある程度精度良く隔壁内（リブ内）に埋め込む
ことが可能であるが、露光現像を３色繰り返し行う必要
があることと、高価な蛍光体の回収が困難であること等
の課題がある。また特開昭５３−７９３７１号公報に記
載されている様なインクジェット法では、ノズル詰まり
の信頼性などの点で実際上の課題を有するものであっ
た。
印刷法による蛍光体塗布では、隔壁のピッチが０．１〜
０．１５ｍｍになると、隔壁には幅があるため、蛍光体
の入る空間は０．１〜０．０８ｍｍ程度の非常に狭い幅
となり、印刷法によって精度良くしかも高速に粘度の高
い（数万センチポイズ）蛍光体インクを流し込むことは
困難になってくる。また蛍光体と紫外線感光性樹脂を用
いた蛍光体フォトフィルム法や、蛍光体フォトペースト
法では、ある程度精度良く隔壁内（リブ内）に埋め込む
ことが可能であるが、露光現像を３色繰り返し行う必要
があることと、高価な蛍光体の回収が困難であること等
の課題がある。また特開昭５３−７９３７１号公報に記
載されている様なインクジェット法では、ノズル詰まり
の信頼性などの点で実際上の課題を有するものであっ
た。
【００１１】本発明はかかる点に鑑み、微細セルのプラ
ズマディスプレイパネルにおいても安価に精度良く蛍光
体層が形成できるプラズマディスプレイパネル及びその
製造方法を提供することを主な目的とするものである。
ズマディスプレイパネルにおいても安価に精度良く蛍光
体層が形成できるプラズマディスプレイパネル及びその
製造方法を提供することを主な目的とするものである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに本発明は、蛍光体粉末を静電力を用いて少なくとも
背面基板上に選択的に形成する構成となっている。そし
てこの構成により、ドライなプロセスを用いて安価で精
度よく蛍光体層を形成することが可能となる。
めに本発明は、蛍光体粉末を静電力を用いて少なくとも
背面基板上に選択的に形成する構成となっている。そし
てこの構成により、ドライなプロセスを用いて安価で精
度よく蛍光体層を形成することが可能となる。
【００１３】そして具体的に本発明請求項１に記載の発
明が講じた手段は、第１の電極及び誘電体ガラス層が形
成された前面ガラス基板と、第２の電極及び蛍光体層が
形成された背面ガラス基板の少なくとも一方に隔壁が設
けられ、第１の電極と第２の電極とを所定のギャップを
保って相対向させて封着し、内部に放電可能なガス媒体
を封入してなるプラズマディスプレイパネルの製造方法
であって、蛍光体粉末を帯電させた後、背面ガラス基板
側を接地してマスクを介して少なくとも背面ガラス基板
に選択的に蛍光体を形成する工程を有する構成となって
いる。
明が講じた手段は、第１の電極及び誘電体ガラス層が形
成された前面ガラス基板と、第２の電極及び蛍光体層が
形成された背面ガラス基板の少なくとも一方に隔壁が設
けられ、第１の電極と第２の電極とを所定のギャップを
保って相対向させて封着し、内部に放電可能なガス媒体
を封入してなるプラズマディスプレイパネルの製造方法
であって、蛍光体粉末を帯電させた後、背面ガラス基板
側を接地してマスクを介して少なくとも背面ガラス基板
に選択的に蛍光体を形成する工程を有する構成となって
いる。
【００１４】また本発明請求項２に記載の発明が講じた
手段は、第１の電極及び誘電体ガラス層が形成された前
面ガラス基板と、第２の電極及び蛍光体層が形成された
背面ガラス基板の少なくとも一方に隔壁が設けられ、第
１の電極と第２の電極とを所定のギャップを保って相対
向させて封着し、内部に放電可能なガス媒体を封入して
なるプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、
蛍光体粉末を帯電させた後、背面基板に形成された第２
の電極を選択的に接地して選択的に蛍光体を形成する工
程を有する構成となっている。
手段は、第１の電極及び誘電体ガラス層が形成された前
面ガラス基板と、第２の電極及び蛍光体層が形成された
背面ガラス基板の少なくとも一方に隔壁が設けられ、第
１の電極と第２の電極とを所定のギャップを保って相対
向させて封着し、内部に放電可能なガス媒体を封入して
なるプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、
蛍光体粉末を帯電させた後、背面基板に形成された第２
の電極を選択的に接地して選択的に蛍光体を形成する工
程を有する構成となっている。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下本発明の実施の形態における
プラズマディスプレイパネルについて図面を参照しなが
ら説明する。
プラズマディスプレイパネルについて図面を参照しなが
ら説明する。
【００１６】図４は本発明の実施の形態における交流面
放電型プラズマディスプレイパネルの概略断面図を示し
たものであり、基本的な構成については、上記した図４
に示す従来のプラズマディスプレイパネルと同様であ
る。
放電型プラズマディスプレイパネルの概略断面図を示し
たものであり、基本的な構成については、上記した図４
に示す従来のプラズマディスプレイパネルと同様であ
る。
【００１７】図４に示す本発明のプラズマディスプレイ
パネルの製造方法について述べると、前面ガラス基板１
に第１の電極としての表示電極２をスクリーン印刷法あ
るいは薄膜形成法を用いて形成する。次にこの表示電極
２上に誘電体ガラス層３をスクリーン印刷法にて形成
し、さらに、この誘電体ガラス層３上に保護層として酸
化マグネシウム層４をスパッタリング法にて０．５μｍ
形成し、フロントパネル本体５を作成する。
パネルの製造方法について述べると、前面ガラス基板１
に第１の電極としての表示電極２をスクリーン印刷法あ
るいは薄膜形成法を用いて形成する。次にこの表示電極
２上に誘電体ガラス層３をスクリーン印刷法にて形成
し、さらに、この誘電体ガラス層３上に保護層として酸
化マグネシウム層４をスパッタリング法にて０．５μｍ
形成し、フロントパネル本体５を作成する。
【００１８】一方、バックパネル本体６の製造方法につ
いては、まず背面ガラス基板７にスクリーン印刷法によ
り第２の電極としてのアドレス電極８を形成し、その後
スクリーン印刷の繰り返し印刷によって高さ約０．１５
ｍｍのガラス製隔壁９（隔壁のピッチ０．１５ｍｍで隔
壁肉厚０．０５ｍｍ）を作成する。その後、相隣り合う
隔壁９間にＲ、Ｇ、Ｂ三色の蛍光体層１０を形成し、上
記のフロントパネル本体５とバックパネル本体６を封着
し、放電空間１１を形成し排気した後、放電ガスを封入
しパネルとして完成させるものである。
いては、まず背面ガラス基板７にスクリーン印刷法によ
り第２の電極としてのアドレス電極８を形成し、その後
スクリーン印刷の繰り返し印刷によって高さ約０．１５
ｍｍのガラス製隔壁９（隔壁のピッチ０．１５ｍｍで隔
壁肉厚０．０５ｍｍ）を作成する。その後、相隣り合う
隔壁９間にＲ、Ｇ、Ｂ三色の蛍光体層１０を形成し、上
記のフロントパネル本体５とバックパネル本体６を封着
し、放電空間１１を形成し排気した後、放電ガスを封入
しパネルとして完成させるものである。
【００１９】本発明は上記したプラズマディスプレイパ
ネルの製造方法のうち、特に蛍光体層１０の形成方法に
特徴があり、以下では具体的な蛍光体層１０の形成方法
について図面を参照しながら説明する。
ネルの製造方法のうち、特に蛍光体層１０の形成方法に
特徴があり、以下では具体的な蛍光体層１０の形成方法
について図面を参照しながら説明する。
【００２０】（実施の形態１）図１は本発明実施の形態
１における蛍光体層の形成方法の概略を示す断面図を示
したものである。同図において、１２は蛍光体粉末（例
えば平均粒径が０．５〜５．０μｍ）１３を帯電装置１
４本体に供給する粉末供給装置であり、帯電装置１４は
接地された高電圧電源１５と電極１６とを有し、先端部
１７でコロナ放電を発生させる。本実施の形態では、蛍
光体粉末１３がこのコロナ放電中を通過する間に、負に
帯電し粉体流１８にのって下流に流れる。
１における蛍光体層の形成方法の概略を示す断面図を示
したものである。同図において、１２は蛍光体粉末（例
えば平均粒径が０．５〜５．０μｍ）１３を帯電装置１
４本体に供給する粉末供給装置であり、帯電装置１４は
接地された高電圧電源１５と電極１６とを有し、先端部
１７でコロナ放電を発生させる。本実施の形態では、蛍
光体粉末１３がこのコロナ放電中を通過する間に、負に
帯電し粉体流１８にのって下流に流れる。
【００２１】一方この流れの下部にはいわゆる上記した
ストライプ状の隔壁１９が形成された背面ガラス基板２
０が存在し、各隔壁１９間の空間には蛍光体がＲ、Ｇ、
Ｂの３色順番に形成されるように、マスク２１が隔壁１
９上に配置されている。なお背面ガラス基板２０は接地
されている。この時マスク２１は必ずしも同色の蛍光体
ピッチに会わせる必要はなく、数ピッチずらしたマスク
とし、隔壁の微細ピッチ化に対応可能としても良い。
ストライプ状の隔壁１９が形成された背面ガラス基板２
０が存在し、各隔壁１９間の空間には蛍光体がＲ、Ｇ、
Ｂの３色順番に形成されるように、マスク２１が隔壁１
９上に配置されている。なお背面ガラス基板２０は接地
されている。この時マスク２１は必ずしも同色の蛍光体
ピッチに会わせる必要はなく、数ピッチずらしたマスク
とし、隔壁の微細ピッチ化に対応可能としても良い。
【００２２】本実施の形態では、上記したように、コロ
ナ放電中を通過する蛍光体粉末１３は負に帯電し背面ガ
ラス基板２０に向けて飛行する。この時、背面ガラス基
板２０が接地されているために、マスク２１で開口して
いる領域の隔壁１９の側面と底部に図１に示すような蛍
光体層２２が形成される。この時、帯電装置本体１４を
図１の矢印２３のようにトラバースし、またマスク２１
を移動させることにより必要な隔壁に蛍光体層を形成す
ることができる。この動作をＲ、Ｇ、Ｂ３色について繰
り返すことにより、３色のストライプ状蛍光体層を得る
ことができるものである。
ナ放電中を通過する蛍光体粉末１３は負に帯電し背面ガ
ラス基板２０に向けて飛行する。この時、背面ガラス基
板２０が接地されているために、マスク２１で開口して
いる領域の隔壁１９の側面と底部に図１に示すような蛍
光体層２２が形成される。この時、帯電装置本体１４を
図１の矢印２３のようにトラバースし、またマスク２１
を移動させることにより必要な隔壁に蛍光体層を形成す
ることができる。この動作をＲ、Ｇ、Ｂ３色について繰
り返すことにより、３色のストライプ状蛍光体層を得る
ことができるものである。
【００２３】本発明の蛍光体形成法によれば、従来のス
クリーン印刷法やフォトフィルム法あるいはインクジェ
ット法などに比べ次のような長所を有する。
クリーン印刷法やフォトフィルム法あるいはインクジェ
ット法などに比べ次のような長所を有する。
【００２４】すなわち本発明は、蛍光体形成を全てドラ
イの環境下で行うことができ、それ故、焼成工程が不要
となり、また蛍光体材料そのものが高価であるために、
従来の方法では材料回収が難しいことから非常にコスト
高な方法となっていたものが、本発明によれば回収その
ものが非常に簡単である。例えば、図１のマスク２１に
粒子と反発する電位を印加する事によって蛍光体粒子１
３を反発させ、回収しやすくすることが可能である。ま
たこの時、本発明では絶縁体である背面ガラス基板７を
若干加熱（５０℃程度）する事によって成膜が安定する
ことも可能となる。
イの環境下で行うことができ、それ故、焼成工程が不要
となり、また蛍光体材料そのものが高価であるために、
従来の方法では材料回収が難しいことから非常にコスト
高な方法となっていたものが、本発明によれば回収その
ものが非常に簡単である。例えば、図１のマスク２１に
粒子と反発する電位を印加する事によって蛍光体粒子１
３を反発させ、回収しやすくすることが可能である。ま
たこの時、本発明では絶縁体である背面ガラス基板７を
若干加熱（５０℃程度）する事によって成膜が安定する
ことも可能となる。
【００２５】図２は粒子への帯電方法として接触帯電を
利用した場合の蛍光体層形成方法の概略を示す断面図で
あり、粉体供給装置１２から供給された蛍光体粒子１３
が絶縁管２４内を通過する間に帯電し、絶縁管２４から
噴出されるものであり、その他の構成要素と方法は図１
に示した場合と同一である。図２に示したような方法に
よっても、図１の場合と同様な効果を得つつ、蛍光体層
を形成することができる。
利用した場合の蛍光体層形成方法の概略を示す断面図で
あり、粉体供給装置１２から供給された蛍光体粒子１３
が絶縁管２４内を通過する間に帯電し、絶縁管２４から
噴出されるものであり、その他の構成要素と方法は図１
に示した場合と同一である。図２に示したような方法に
よっても、図１の場合と同様な効果を得つつ、蛍光体層
を形成することができる。
【００２６】（実施の形態２）図３は本発明実施の形態
２における隔壁へ選択的に蛍光体を形成する方法を示す
概略図である。構成要素は上記の図１とほぼ同様である
が、本実施の形態の場合は、マスク方式（マスクを用い
て選択的に蛍光体を形成する）でなく背面ガラス基板上
２０上に形成されている複数個存在するアドレス電極２
５を蛍光体形成領域を選択する選択電極として用いる方
法である。すなわち、Ｒ（赤）の蛍光体を形成する隔壁
空間Ｒ２６、２７にあるアドレス電極２８、２９のみを
接地すると、飛行帯電蛍光体粒子３０は選択的にその電
極が位置する隔壁間に付着する。この時他の電極には反
発するような電位を掛けておく方が、効果的であること
は言うまでもない。帯電装置本体のトラバースにより、
Ｒ蛍光体層の形成が終了した後、接地電極をＧ空間３
１、３２の電極３３、３４、次にＢ空間の電極と変えて
行くことによりＲ、Ｇ、Ｂ３色の蛍光体塗布が可能とな
るものである。以上本実施の形態によれば、図１に示し
た場合で得られる効果に加えてマスクを使用することな
く、容易に選択的な蛍光体の形成を行うことができる。
２における隔壁へ選択的に蛍光体を形成する方法を示す
概略図である。構成要素は上記の図１とほぼ同様である
が、本実施の形態の場合は、マスク方式（マスクを用い
て選択的に蛍光体を形成する）でなく背面ガラス基板上
２０上に形成されている複数個存在するアドレス電極２
５を蛍光体形成領域を選択する選択電極として用いる方
法である。すなわち、Ｒ（赤）の蛍光体を形成する隔壁
空間Ｒ２６、２７にあるアドレス電極２８、２９のみを
接地すると、飛行帯電蛍光体粒子３０は選択的にその電
極が位置する隔壁間に付着する。この時他の電極には反
発するような電位を掛けておく方が、効果的であること
は言うまでもない。帯電装置本体のトラバースにより、
Ｒ蛍光体層の形成が終了した後、接地電極をＧ空間３
１、３２の電極３３、３４、次にＢ空間の電極と変えて
行くことによりＲ、Ｇ、Ｂ３色の蛍光体塗布が可能とな
るものである。以上本実施の形態によれば、図１に示し
た場合で得られる効果に加えてマスクを使用することな
く、容易に選択的な蛍光体の形成を行うことができる。
【００２７】また本実施の形態での蛍光体塗布後の隔壁
との付着力を強めるために、蛍光体粒子表面にシリカな
どを若干量塗布し、本方法で形成後に若干の熱処理を加
える等をしても良いし、更に蛍光体同士の混色を避ける
ために、ブロー法等によって不要蛍光体を除去すること
なども可能である。
との付着力を強めるために、蛍光体粒子表面にシリカな
どを若干量塗布し、本方法で形成後に若干の熱処理を加
える等をしても良いし、更に蛍光体同士の混色を避ける
ために、ブロー法等によって不要蛍光体を除去すること
なども可能である。
【００２８】
【発明の効果】以上のように本発明によれば次のような
効果を有するものである。
効果を有するものである。
【００２９】すなわち極めて簡便で安価でドライな形成
形成方法を得ることができ、今後展開される微細ピッチ
のプラズマディスプレイパネルの製造において、極めて
有用である。
形成方法を得ることができ、今後展開される微細ピッチ
のプラズマディスプレイパネルの製造において、極めて
有用である。
【図１】本発明の実施の形態におけるプラズマディスプ
レイパネルにおける蛍光体層の形成工程を示す概略断面
図
レイパネルにおける蛍光体層の形成工程を示す概略断面
図
【図２】本発明の実施の形態におけるプラズマディスプ
レイパネルにおける蛍光体層の形成工程を示す概略断面
図
レイパネルにおける蛍光体層の形成工程を示す概略断面
図
【図３】本発明の実施の形態におけるプラズマディスプ
レイパネルにおける蛍光体層の形成工程を示す概略断面
図
レイパネルにおける蛍光体層の形成工程を示す概略断面
図
【図４】交流面放電型プラズマディスプレイパネルの概
略断面図
略断面図
６ プラズマジェット ８ 溶射材料 １０ ガラス基板 １１ フィルム １２ 開口部 １３ カソードライン １４ 母線 １７ 外套 ３４ 溝 ４０ カソード
Claims (2)
- 【請求項１】第１の電極及び誘電体ガラス層が形成され
た前面ガラス基板と、第２の電極及び蛍光体層が形成さ
れた背面ガラス基板の少なくとも一方に隔壁が設けら
れ、第１の電極と第２の電極とを所定のギャップを保っ
て相対向させて封着し、内部に放電可能なガス媒体を封
入してなるプラズマディスプレイパネルの製造方法であ
って、蛍光体粉末を帯電させた後、前記背面ガラス基板
側を接地してマスクを介して少なくとも前記背面ガラス
基板に選択的に蛍光体を形成する工程を有することを特
徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。 - 【請求項２】第１の電極及び誘電体ガラス層が形成され
た前面ガラス基板と、第２の電極及び蛍光体層が形成さ
れた背面ガラス基板の少なくとも一方に隔壁が設けら
れ、第１の電極と第２の電極とを所定のギャップを保っ
て相対向させて封着し、内部に放電可能なガス媒体を封
入してなるプラズマディスプレイパネルの製造方法であ
って、蛍光体粉末を帯電させた後、前記背面基板に形成
された前記第２の電極を選択的に接地して選択的に蛍光
体を形成する工程を有することを特徴とするプラズマデ
ィスプレイパネルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8286352A JPH10134717A (ja) | 1996-10-29 | 1996-10-29 | プラズマディスプレイパネルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8286352A JPH10134717A (ja) | 1996-10-29 | 1996-10-29 | プラズマディスプレイパネルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10134717A true JPH10134717A (ja) | 1998-05-22 |
Family
ID=17703276
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8286352A Pending JPH10134717A (ja) | 1996-10-29 | 1996-10-29 | プラズマディスプレイパネルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10134717A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000251695A (ja) * | 1999-02-24 | 2000-09-14 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | プラズマディスプレイパネルの製造方法 |
| KR20030079558A (ko) * | 2002-04-04 | 2003-10-10 | 엘지전자 주식회사 | 플라즈마 디스플레이 패널 제조방법 |
| KR100426579B1 (ko) * | 2001-11-02 | 2004-04-08 | 엘지전자 주식회사 | 플라즈마 디스플레이 패널의 형광체층 형성방법 |
| WO2005106912A1 (ja) * | 2004-04-30 | 2005-11-10 | Pioneer Corporation | プラズマディスプレイパネルの蛍光体層の形成方法およびプラズマディスプレイパネルの製造方法 |
| KR100718055B1 (ko) * | 2000-02-02 | 2007-05-14 | 엘지전자 주식회사 | 플라즈마 디스플레이 패널의 형광층 제조방법 |
| JP2009543292A (ja) * | 2006-06-28 | 2009-12-03 | トムソン ライセンシング | 電界放出バックライトを有する液晶ディスプレイ |
-
1996
- 1996-10-29 JP JP8286352A patent/JPH10134717A/ja active Pending
Cited By (8)
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|---|---|---|---|---|
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| US8259258B2 (en) | 2006-06-28 | 2012-09-04 | Thomson Licensing | Liquid crystal display having a field emission backlight |
| US9111742B2 (en) | 2006-06-28 | 2015-08-18 | Thomson Licensing | Liquid crystal display having a field emission backlight |
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