KR20010062520A - 플라즈마 디스플레이 패널 - Google Patents

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KR20010062520A
KR20010062520A KR1020000077436A KR20000077436A KR20010062520A KR 20010062520 A KR20010062520 A KR 20010062520A KR 1020000077436 A KR1020000077436 A KR 1020000077436A KR 20000077436 A KR20000077436 A KR 20000077436A KR 20010062520 A KR20010062520 A KR 20010062520A
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phosphor
panel
substrate
blue
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KR1020000077436A
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가도히로유키
미야시타가나코
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마츠시타 덴끼 산교 가부시키가이샤
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    • H01J11/00—Gas-filled discharge tubes with alternating current induction of the discharge, e.g. alternating current plasma display panels [AC-PDP]; Gas-filled discharge tubes without any main electrode inside the vessel; Gas-filled discharge tubes with at least one main electrode outside the vessel
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Abstract

바람직한 색평형을 유지할 수 있는 PDP가 제공된다. 후면 패널에서 적색, 녹색 및 청색의 세가지 색상의 후면 인광물질층이 구비되어 있는 PDP에서, 전면 인광물질층은, 적색, 녹색 및 청색 후면 인광물질층 중에서 휘도가 시간에 따라 가장 빠르게 열화하는 후면 인광물질층 이외의 다른 후면 인광물질층에 각각 대향하고 있는 전면 패널에 제공된다. 이들 전면 인광물질층은 자외선 조사 또는 이온 충격으로 인해 휘도가 열화하는 경향이 있어, 그 대향하고 있는 후면 인광물질층의 휘도 열화속도를 가속화한다. 따라서, 전면 및 후면 인광물질층의 두 조합중 각각으로부터 방출된 광 휘도는 최고의 휘도 열화속도를 갖는 후면 인광물질층으로부터 방출된 광 휘도와 보다 균형을 잘 이룬다. 그러므로, PDP는 장시간동안 바람직한 색평형을 유지할 수 있다.

Description

플라즈마 디스플레이 패널{PLASMA DISPLAY PANEL}
본 발명은 디스플레이 장치 등에 사용되는 플라즈마 디스플레이 패널에 관한 것이며, 특히 우수한 색평형을 제공하는 플라즈마 디스플레이 패널에 관한 것이다.
컴퓨터, 텔레비전 등에 영상표시에 사용되는 각종 컬러 디스플레이 장치중에서, 플라즈마 디스플레이 패널(이하, "PDP")이 얇고 경량의 대형 디스플레이 장치를 실현할 수 있는 컬러 디스플레이 장치로서 주목을 받게 되었다.
도 1은 종래의 전형적인 PDP의 부분 사시도이며 단면도이다.
이 PDP에서, 전면 유리기판(11) 및 후면 유리기판(12)은 서로 대향하여 위치되어 있으며, 그 사이에 배리어 리브(19)가 삽입되어 있다. 후면 유리기판(12)을 향하고 있는 전자발광식 장치의 표면에, 스트라이프 형상인 복수개의 디스플레이 전극(13) 및 복수개의 디스플레이 주사전극(14) (단지 이들 두 쌍만이 도면에 도시됨)이 교대로 서로 평행하게 배치되어 있다. 복수개의 디스플레이 전극(13) 및 복수개의 디스플레이 주사전극(14)은 납 유리등으로 제조된 유전체층(15)으로 코팅되어 있으며, 또한 MgO 보호막(16)으로 더 코팅되어 있다. 이것이 전면 패널을 형성한다.
전면 유리기판(11)을 향하고 있는 후면 유리기판(12) 표면에, 스트라이프 형상인 복수개의 주소전극(17) (단지 이들 네 개만 도면에 도시됨)이 평행하게 배치되어 있으며 납 유리 등으로 제조된 유전체층(18)은 복수개의 주소전극(17)을 커버하도록 후면 유리기판(12)에형성되어 있다. 배리어 리브(19)는 인접해 있는 주소전극(17) 사이에 형성되어 있다. 최종적으로, 각각의 적색(R), 녹색(G) 및 청색(B)의 세가지 색의 후면 인광물질층(20R, 20G 및 20B)을 유전체층(18)상에 인접해 있는 배리어 리브(19) 사이의 간극에 도포한다. 이것은 후면 패널을 형성한다.
복수개 쌍의 전극(13 및 14)이 복수개의 주소전극(17)과 교차되는 전면 유리기판(11) 및 후면 유리기판(12) 사이의 방전공간(21)내 영역은 발광을 하기 위한 셀이다. 방전공간(21)은 주 성분으로서 네온을 함유하는 비활성 가스와, 버퍼 가스로서 미량의 크세논으로 충전된다.
이 PDP상에 영상표시를 하기 위해, 자외선이 방출되도록 조명되는 셀의 전극(13 및 14) 쌍 사이에서 지속 방전이 유발된다. 이 자외선은, 세가지 주요 색인 적색, 녹색 및 청색의 가시광이 발생되고 추가 공정을 시행한 결과로 인광물질층(20R, 20G 및 20B)을 여기시킨다. 따라서 전체 색이 표시된다.
그러한 PDP에 사용되는 후면 인광물질층(20R, 20G 및 20B)은 백색이 표시될 때 바람직한 색평형이 유지되도록 구성된다. 그 초기 상태에서의 후면 인광물질층(20R, 20G 및 20B) 각각의 휘도(광 강도)는 적색, 녹색 및 청색 인광물질의 상이한 조성으로 인해 차이가 난다. 초기 상태의 PDP의 색평형을 유지하여 색 온도가 감소되지 않게 하는 그러한 기술은, 적색 및 녹색 광의 휘도와 청색 광의 휘도를 균형을 맞추기 위해, 휘도가 낮은 후면 인광물질층(20B)을 후면 인광물질층(20R 및 20G) 보다 넓게 설정하거나, PDP 구동회로에 의한 신호 처리를 통해 후면 인광물질층(20R 및 20G)에 대한 지속 방전 펄스를 감소시키는데 사용되었다.
그럼에도 불구하고, PDP는 색 온도와 관련된 다음 문제들을 갖는다.
첫째, 후면 인광물질층(20R, 20G 및 20B)은 방전 동안의 자외선 조사 및 이온 충격과 같은 인자 때문에 PDP의 조명시간에 따라 열화한다. 이것은 각 후면 인광물질층의 휘도가 시간에 따라 감소되는 것을 의미한다. 따라서, 세가지 후면 인광물질층의 열화 속도는 그 상이한 조성으로 인해 서로 다르기 때문에 각 후면 인광물질층의 휘도 열화는 시간 경과에 따라서 보다 큰 양으로 변화된다. 이것은 백색이 표시될 때 PDP의 색평형을 방해하여 색 온도를 저하시킨다. 색평형은 PDP 구동회로에 의한 신호 처리를 통해 어느 정도 조정될 수 있지만, 가능한 한 일정하게 색평형을 유지하는 것이 더욱 바람직하다.
둘째, 상기한 신호 처리기술은, 초기 상태에서 PDP의 색 온도를 증가시키기 위해, 적색 광 휘도 및 녹색 광 휘도와 낮은 청색 광 휘도를 균형을 맞추기 위한 적색 및 녹색 인광물질층의 휘도 사용을 제한하는데 종래적으로 사용되었다. 그러나, 그러한 적색 및 녹색 인광물질 휘도의 제한된 사용으로 PDP의 광도가 저하된다.
도 1은 종래의 전형적인 PDP의 부분 사시도이며 단면도,
도 2는 전면 유리기판이 제거된 본 발명의 제1실시예에 따른 PDP의 개략적 평면도,
도 3은 제1실시예의 PDP의 부분 사시도이며 단면도,
도 4는 제1실시예에 따른 PDP 장착된 디스플레이 장치의 블록도,
도 5는 y 방향에서 본, 도 3에 도시한 PDP 부분의 확대 단면도,
도 6은 x 방향에서 본, 도 3에 도시한 PDP 부분의 확대 단면도,
도 7은 단지 후면 인광물질층만 구비된 PDP에서 적색, 녹색 및 청색 광의 휘도 열화를 나타내는 그래프,
도 8은 단지 전면 인광물질층 또는 후면 인광물질층만 구비된 PDP에서 적색 광의 휘도 열화를 나타내는 그래프,
도 9는 제1실시예의 PDP에서 적색, 녹색 및 청색 광의 휘도 열화를 나타내는 그래프,
도 10은 본 발명의 제2실시예에 따른 PDP의 부분 사시도이며 단면도, 및,
도 11은 열수 합성에 의해 얻은 청색 인광물질 입자가 청색 전면 인광물질층에 사용될 때 청색 전면 인광물질층과 청색 광의 상대 휘도 사이의 관계를 나타낸다.
발명의 개요
본 발명의 제1목적은 장시간동안 바람직한 색평형이 유지될 수 있는 PDP를 제공하는 것이다.
본 발명의 제2목적은 초기 상태에서 광도가 개선된 PDP를 제공하는 것이다.
제1목적은, 적색, 녹색 및 청색 후면 인광물질층 중에서, 휘도가 시간에 따라 가장 빠르게 열화되는 후면 인광물질층 이외의 다른 후면 인광물질층과 각각 대향하고 있는 전면 인광물질층을 제공함으로써 달성될 수 있다. 전면 인광물질층은 자외선 조사 및 이온 충격으로 인해 휘도가 열화되기 쉽기 때문에, 대향하고 있는 후면 인광물질층의 휘도 열화속도를 가속화하는데 사용된다. 따라서, 전면 인광물질층과 조합된 후면 인광물질층의 휘도 열화속도는 휘도가 가장 신속하게 열화되는 후면 인광물질층의 휘도 열화속도와 더욱 균형을 이뤄 장시간동안 PDP의 색평형을 유지하는 것이 가능하다.
제2목적은, 초기 휘도 이용률이 적색, 녹색 및 청색 후면 인광물질층중에서 가장 낮은 후면 인광물질층 이외의 다른 후면 인광물질층과 각각 대향하고 있는 전면 인광물질층을 제공함으로써 달성될 수 있다. 이렇게 할 때, 전면 인광물질층과 조합된 후면 인광물질층은 휘도가 증가되어, 초기 상태의 PDP의 광도가 바람직한 색평형을 유지하면서 개선될 수 있다.
또한, PDP의 고 광도 및 바람직한 색평형은 적색, 녹색 및 청색 후면 인광물질층과 각각 대향하고 있는 전면 인광물질층을 제공하고, 그 대향하고 있는 후면 인광물질층의 초기 휘도에 따라 각각의 전면 인광물질층의 가시광 투과율을 설정함으로써 실현될 수 있다.
그러한 전면 및 후면 인광물질층에 대한 열수 합성으로 얻은 구형의 인광물질 입자를 사용함으로써 PDP 광도는 더욱 증강된다.
본 발명의 이러한 목적, 이점 및 특징은 본 발명의 특정 실시예를 예시하는 첨부 도면을 참조하여 다음 설명으로 명백해진다.
다음은 본 발명의 실시예의 설명이다.
제1실시예
본 발명의 제1실시예의 PDP 및 PDP 장착된 디스플레이 장치를 도면을 참조하여 후술한다.
(PDP(100) 구조)
도 2는 전면 유리기판(101)이 제거된 PDP(100)의 개략적 평면도이고, 도 3은 PDP(100)의 부분 사시도이며 단면도이다. 도 2에서, 디스플레이 전극(103), 디스플레이 주사전극(104) 및 주소전극(108)중 일부는 간편하게 하기 위해 생략되어 있는 것을 알 수 있다. 이 PDP(100) 구조는 이들 도면을 참조하여 설명한다.
도 2에서, PDP(100)는 개략적으로, 전면 유리기판(101) (도시되지 않음), 후면 유리기판(102), n개의 디스플레이 전극(103), n개의 디스플레이 주사전극(104), m개의 주소전극(108) 및 기밀한 봉함용층(121) (도면에서 사선으로 그어진 영역)으로 구성된다. n개의 디스플레이 전극(103), n개의 디스플레이 주사전극(104), 및 m개의 주소전극(108)은 함께 세 개의 전극 구조 매트릭스를 형성한다. 전극쌍(103 및 104)이 주소전극(108)과 교차되는 영역이 셀이다.
도 3에서, 전면 유리기판(101) 및 후면 유리기판(102)은 서로 대향하고 있으며, 그 사이에 스트라이프 형상의 배리어 리브(110)가 삽입되어 있다.
전면 유리기판(101), 디스플레이 전극(103), 디스플레이 주사전극(104), 유전체 유리층(105), 보호층(106) 및 전면 인광물질층(107R 및 107G)이 전면 패널을 이루고 있다.
디스플레이 전극(103) 및 디스플레이 주사전극(104)은 둘 다 은으로 제조하며 후면 유리기판(102)에 대향하고 있는 전면 유리기판(101) 표면에 스트라이프로 평행하게 교대로 배치되어 있다.
유전체 유리층(105)은 납 유리등으로 제조하며 디스플레이 전극(103) 및 디스플레이 주사전극(104)을 커버하도록 전면 유리기판(101) 표면에 형성된다.
보호층(106)은 산화마그네슘(MgO) 등으로 제조하며 유전체층(105) 표면에 형성된다.
전면 인광물질층(107R 및 107G)은 적색(R) 및 녹색(G)을 각각 발광하는 인광물질 입자로 구성된다. 이들 전면 인광물질층(107R 및 107G)은 후면 유리기판(102)상의 후면 인광물질층(111R 및 111G)에 대향하도록 보호층(106)상에 배치되어 있다.
한편, 후면 유리기판(102), 주소전극(108), 가시광 반사층(109), 배리어 리브(110) 및 후면 인광물질층(111R, 111G 및 111B)이 후면 패널을 구성한다.
주소전극(108)은 은으로 제조하며 전면 유리기판(101)을 향하고 있는 후면 유리기판(102)의 표면에 평행하게 정렬된다.
가시광 반사층(109)은 산화티탄 등을 함유하는 유전체 유리로 구성되며 주소전극(108)을 커버하도록 후면 유리기판(102) 표면에 형성된다. 가시광 반사층(109)은 후면 인광물질층(111R, 111G 및 111B)으로부터 발생된 가시광을 반사하는데 사용되며, 이와 동시에 유전체층으로서 사용된다.
배리어 리브(110)는 주소전극(108)과 평행하게 되도록 가시광 반사층(109) 표면에 배열된다. 후면 인광물질층(111R, 111G 및 111B)은 이들 사이에 인접해 있는 배리어 리브(110)면과 가시광 반사층(109) 표면에 도포된다. 후면 인광물질층(111R, 111G 및 111B)이 배열되어 있는 인접한 배리어 리브(110) 사이의 간극은 후면 인광물질층(111R, 111G 및 111B)의 휘도 차이에 따라 그 폭이 일정하지 않을 수 있다. 예를 들면, 각각의 후면 인광물질층(111R, 111G 및 111B)의 폭(W1, W2 및 W3)은 W1<W2<W3이 되도록 설정될 수 있다. 전면 인광물질층이 적색 및 녹색에만 제한되게 제공된다면, PDP(100)의 색평형은 전면 인광물질층(107R 및 107G)이 발광할 때 방해를 받을 수도 있다. 그러나, 그러한 일정하지 않은 셀 피치 구조를 채택함으로써, 각각의 세가지 색에서 발광하는 인광물질 영역이 조정되어 초기 상태에서의 PDP(100)의 색평형은 신호 처리를 하지 않고도 어느 정도 제어될 수 있다.
후면 인광물질층(111R, 111G 및 111B)은 적색(R), 녹색(G) 및 청색(B)의 각 색을 발광하는 인광물질 입자로 구성되어 있다. z 방향에서, 가시광 반사층(109)상의 후면 인광물질층(111R, 111G 및 111B)의 각 두께는 바람직하게는, 후면 인광물질층을 구성하는 인광물질 입자의 평균 입경에 약 8 내지 20배이다. 보다 구체적으로, 일정량의 자외선이 방전공간(122)에서 발생될 때, 후면 인광물질층은, 충분한 발광강도(조도 효율)를 확보하기 위해, 자외선을 통과시키지 않고 흡수해야 한다. 이렇게 하기 위해, 후면 인광물질층의 두께는 인광물질 입자에 대해 적어도 8배이어야 하며, 보다 바람직하게는 인광물질 입자에 대해 적어도 10배이어야 한다. 두께가 이보다 두꺼우면, 후면 인광물질층의 조도 효율은 만족스럽지 못하다. 또한, 두께가 인광물질 입자에 대해 20배를 초과하면, 방전공간(122)에 대한 충분한 공간이 확보되지 못할 수 있다.
전면 패널 및 후면 패널은 기밀한 봉함용층(121)에 의해 그 가장자리를 따라 함께 봉함된다. 방전가스(예, 헬륨 및 크세논의 혼합가스)는 전면 및 후면 패널 사이에 형성된 방전공간(122)에 채워진다.
도 4에 나타낸 PDP(100) 구조와 PDP 구동장치(150)는 함께 연결되어서 PDP 장착된 디스플레이 장치(160)를 구성한다. PDP 장착된 디스플레이 장치(160)를 구동시키기 위해, PDP(100)는 디스플레이 구동회로(153), 디스플레이 주사 구동회로(154) 및 PDP 구동장치(150)에서의 주소 구동회로(155)에 연결되어 있다. 제어장치(152)의 제어하에서, 전압을 디스플레이 주사전극(104)과, 조광되는 셀에서의 주소전극(108)으로 인가하여 이들 사이에서 주소방전을 유발한다. 벽 전하가 축적된 다음에, 펄스 전압을 각각의 디스플레이 전극(103) 및 디스플레이 주사전극(104) 쌍으로 인가하여 벽 전하가 축적된 셀에서 지속 방전을 개시한다. 이러한 지속 방전으로 인해 자외선이 발생되고, 셀을 조명한 결과로 가시광을 방출하는 후면 인광물질층(및 전면 인광물질층)을 여기시킨다. PDP(100)에서의 각 컬러 셀의 발광 여부를 제어함으로써, 컬러 영상이 표시된다. 상기한 일정하지 않은셀 피치 구조를 PDP(100)에 도입함으로서 색평형이 일정 정도로 조정된다. 그러나, 그러한 일정하지 않은 셀 피치 구조는 색평형을 완전하게 조정하는데 충분하지 못하므로 PDP(100)의 색 온도를 개선하고 색평형을 조정하기 위해 세가지 색에 대한 지속 방전 펄스수를 감소시키는 신호 처리를 시행하는 것이 바람직하다.
(전면 패널 구조)
본 발명의 특징인 전면 패널 구조를 후술한다.
도 5는 y 방향에서 본, 도 3에 나타낸 PDP(100)의 일부의 확대 단면도이다.
도면에 도시된 바와 같이, 전면 인광물질층(107R 및 107G)은 후면 인광물질층(111R 및 111G)에 대향하고 있는 전면 패널에 제공되어 있으며, 후면 인광물질층(111R, 111G 및 111B)중에서 휘도가 시간에 따라 가장 신속하게 열화하는 후면 인광물질층(111B)에 대향하여 제공된 전면 인광물질층은 없다. 열수 합성에 의해 얻을 수 있는 바와 같이, 각 전면 인광물질층(107R 및 107G)은 입경이 충분히 작고 구형인 인광물질 입자로 구성되는 것이 바람직하다. 작기만 할 뿐만 아니라 구형이기도 한 인광물질 입자가 사용될 때, 발광에 기여하는 인광물질 입자의 전체 표면적은 비구형 인광물질 입자가 사용되는 경우보다 더 넓다. 따라서, 구형의 인광물질 입자를 전면 인광물질층(107R 및 107G)에 적용함으로써, 발광에 기여하는 인광물질 입자의 전체 표면적이 증가되며 전면 인광물질층(107R 및 107G)의 조도 효율이 개선되는 것이 가능하다. 전면 인광물질층(107R 및 107G)에 사용되는 인광물질 입자는 상세하게 후술한다.
도 6은 x 방향에서 본, 도 5에서 b-b'선에서의 PDP(100)의 확대 단면도이다.
도면에서, 보호층(106) 표면에 디스플레이 전극(103) 및 디스플레이 주사전극(104)에 해당하는 부분인 간극(107a)이 있다. 이들 간극(107a)은 전극(103 및 104)이 방전공간(122)에 노출되게 하여 이들 사이에서 지속 방전을 용이하게 한다.
(전면 인광물질층(107R 및 107G)에 의해 달성된 효과)
지속 방전을 시행하는 디스플레이 전극(103) 및 디스플레이 주사전극(104)은 후면 패널에 구비된 후면 인광물질층(111R 및 111G) 보다 전면 인광물질층(107R 및 107G)에 더 밀접하게 위치되어 있다. PDP(100) 작동 동안에, 전면 인광물질층(107R 및 107G)은, 후면 인광물질층(111R 및 111G)보다, 디스플레이 전극(103)과 디스플레이 주사전극(104) 사이에서 일어나는 지속 방전에 의해 유발된 이온 충격 및 자외선 조사에 의해 보다 용이하게 영향을 받는 경향이 있다. 이것은 전면 인광물질층(107R 및 107G)의 휘도가 후면 인광물질층(111R 및 111G)의 휘도 보다 신속하게 열화되는 것을 나타낸다. 휘도가 더 신속하게 열화하는 그러한 전면 인광물질층(107R 및 107G)이 있으면 방출된 적색(녹색) 광의 휘도가 시간에 따라 열화되는 속도가 가속화된다. 즉, 후면 인광물질층(111R 및 111G) 및 전면 인광물질층(107R 및 107G)이 둘 다 구비되어 있으면, 적색 (녹색) 광 휘도는 단지 후면 인광물질층(111R 및 111G)만 구비되어 있을 때 보다 더 빠르게 열화된다(휘도가 시간에 따라 열화되는 속도는 이하 "휘도 열화속도"로 언급됨). 따라서, 세가지 후면 인광물질층중에서 휘도가 가장 빠르게 열화되는 후면 인광물질층(111B)에는 대향하고 있지 않고 후면 인광물질층(111R 및 111G)에는 대향하고 있는 전면 인광물질층을 제공함으로써, 적색 및 녹색 광의 휘도 열화속도가 청색 광의 휘도 열화속도에 접근한다. 그 결과, PDP(100)를 장시간 동안 조명한 후에도 적색, 녹색 및 청색 광의 휘도 열화속도는 다소 균형을 이루고 있어 PDP(100)의 색 온도(색평형)가 시간에 따라 크게 변화되지 않을 수 있다. 적색, 녹색 및 청색 광의 휘도 열화속도는 보다 자세하게 후술한다.
도 7은 후면 인광물질층(111R, 111G 및 111B)의 휘도 열화속도의 차이를 나타내는 그래프이다. 이 그래프는 PDP에 후면 인광물질층(111R, 111G 및 111B)만 구비되어 있을 때 조명시간에 대한 적색, 녹색 및 청색 광의 상대 휘도를 나타낸다.
적색, 녹색 및 청색 인광물질로서, 다음의 종래의 공지된 인광물질이 사용된다.
적색 인광물질: (Y,Gd)BO3:Eu
적색 인광물질: Zn2SiO4:Mn
청색 인광물질: BaMgAl10O17:Eu
본문에서 언급된 상대 휘도는 각 인광물질의 초기 휘도에 대한 휘도이다.
도면에 나타낸 바와 같이, PDP를 500 시간동안 조명한 다음에, 적색 광 휘도는 3 % 만큼 열화되고 녹색 광 휘도는 10 % 만큼 열화된 반면에 청색 광 휘도는 25 % 만큼 열화되었다. 이것은 청색 광의 휘도 열화속도가 세가지 색 중에서 가장 높다는 것을 입증한다.
도 8은 실시예로서 세가지 색중에서 휘도가 가장 느리게 열화되는 적색 광을선정하여 전면 인광물질층(107R) 및 후면 인광물질층(111R)의 휘도 열화속도 차이를 나타내는 그래프이다. 그래프는 PDP에 전면 인광물질층(107R)이 구비된 경우와 PDP에 후면 인광물질층(111R)이 구비된 경우에서 조명시간에 대한 적색 광의 상대 휘도를 나타낸다. 적색 인광물질로서, (Y,Gd)BO3:Eu가 사용된다.
후면 인광물질층(111R)의 경우에, 적색 광 휘도는 5000 시간의 조명후에도 단지 3 %만큼 열화되었다. 한편, 전면 인광물질층(107R)의 경우에는 5000 시간이 지난 후에 적색 광 휘도가 20 % 열화되었다. 이것은 세가지 색상의 인광물질중에서 휘도가 열화되는 경향이 가장 적은 적색 인광물질이라도 전면 인광물질층에서의 휘도가 시간에 따라 상대적으로 빠르게 열화된다는 것을 나타낸다.
상기 결과로부터 휘도 열화속도는, 단지 후면 인광물질층만 존재할 때와 비교하여, 전면 인광물질층 및 후면 인광물질층이 둘 다 존재할 때 가속화된다는 것을 알 수 있다.
도 9는 PDP에 후면 인광물질층(111R, 111G 및 111B) 및 전면 인광물질층(107R 및 107G)이 구비되어 있을 때 적색, 녹색, 및 청색 광의 휘도열화속도의 차이를 나타내는 그래프이다. 그래프는 조명시간에 대한 각 색의 광의 상대 휘도를 나타낸다.
도시되어 있는 바와 같이, 적색 광 휘도는 조명한지 5000시간이 지난 후에 12 % 만큼 열화되었다. 또한 녹색 광 휘도는 5000 시간이 지난 후에 20 % 열화되었다. 이것을 도 7과 비교하면, 적색 및 녹색 광의 휘도 열화속도가 전면 인광물질층(107R 및 107G)의 존재에 의해 가속화된다는 것이 분명하다.
(전면 인광물질층(107R 및 107G)의 가시광 투과율)
전면 인광물질층(107R(107G))이 전면 유리기판(101)상에 존재하면, 후면 인광물질층(111R(111G))으로부터 방출된 가시광은 전면 유리기판(101)을 통과할 수 없다. 이것은 PDP(100)의 광도를 감소시키게 한다. 그러한 문제를 해결하기 위해, 전면 인광물질층(107R(107G))이 후면 인광물질층(111R(111G))보다 높은 가시광 투과율을 갖는 것이 바람직하다. 전면 인광물질층(107R(107G))의 가시광 투과율은 전면 인광물질층(107R(107G))의 두께 및/또는 입자간 공극을 변화시킴으로써 증가될 수 있다(입자간 공극은 전면 인광물질층(107R(107G))에서 단위면적에 대한 공극에 의해 차지된 부피비를 나타낸다). 보다 구체적으로, 전면 인광물질층(107R(107G))의 가시광 투과율은 층 두께를 감소시키거나 입자간 공극을 증가시킴으로써 커질 수 있다. 이렇게 가시광 투과율을 조정함으로써 적색(녹색) 광 휘도가 조정될 수 있으며 PDP(100) 자체의 색 온도를 제어하는 것이 가능하다. 이들 인광물질층에 사용되는 바람직한 상태의 인광물질은 후술한다.
제1실시예의 PDP(100)에서, 전면 인광물질층(107R 및 107G)은 후면 인광물질층(111R 및 111G)에 대향하도록 제공되며, 세가지 후면 인광물질층 중에서 휘도가 가장 빠르게 열화되는 후면 인광물질층(111B)에 대향하도록 제공되는 전면 인광물질층은 없다. 이렇게 할 때, 적색, 녹색 및 청색 광의 휘도 열화속도가 보다 균형을 이루어 PDP(100)의 색 온도가 조명시간에 따라 크게 감소되지 않을 수 있다.
이 실시예는 전면 인광물질층이 후면 인광물질층(111R 및 111G)에는 제공되나, 휘도 열화속도가 가장 높은 후면 인광물질층(111B)에는 제공되지 않은 실시예를 설명한다. 그러나, 전면 인광물질층은 휘도 열화속도가 가장 느린 후면 인광물질층(111R)에만 제공될 수 있다. 이 방식으로, PDP(100)의 색 온도 감소는 아주 작은 정도이지만 억제될 수 있다. 대안으로, 청색 전면 인광물질층의 가시광 투과율이 층 두께의 감소를 통해 그 부피를 감소시킴으로써 다른 전면 인광물질층 또는 다른 수단보다 높다면, 전면 인광물질층은 모든 후면 인광물질층(111R, 111G 및 111B)에 제공될 수 있다. 이 방식으로, PDP(100)의 색 온도의 감소는 아주 작은 정도로도 억제될 수 있다.
(PDP(100)의 제조방법)
PDP(100)의 제조방법은 도 2 및 도 3을 참조하여 후술한다.
(전면 패널의 제조)
먼저, 스트라이프 형상인 n개의 디스플레이 전극(103) 및 n개의 디스플레이 주사전극(104)(단지 두 쌍만이 도 3에 도시됨)이 전면 유리기판(101)상에 평행하게 교대로 형성되어 있다. 유전체 유리층(105)은 n개의 디스플레이 전극(103) 및 n개의 디스플레이 주사전극(104)위의 전면 유리기판(101)에 형성된다. 다음에, 보호층(106)이 유전체 유리층(105)위에 형성된다.
n개의 디스플레이 전극(103) 및 n개의 디스플레이 주사전극(104)은 둘 다 은으로 제조하며 전극재료로서 은 페이스트를 전면 유리기판(101) 표면에 스크린 인쇄법으로 도포하고 나서 소성함으로써 형성된다.
유전체 유리층(105)은 납 유리물질을 포함하는 페이스트를 전면유리기판(101) 표면에 스크린 인쇄법으로 도포하고 나서 소정 온도(560 ℃)에서 소정 시간(20분) 동안 소성함으로써 형성되어 소정의 두께(약 20 ㎛)를 갖는다. 납 유리물질을 포함하는 페이스트의 예로서, Pb0(70 중량%), B2O3(15 중량%), SiO2(10 중량%), Al2O3(5 중량%) 및 유기 결합제(α-터피네올에 용해된 10 % 에틸 셀룰로스)의 혼합물이 사용된다. 유기 결합제는 수지를 유기 용매에 용해하여 얻은 물질이다. 아크릴계 수지와 같은 수지와, 부틸 카르비톨과 같은 유기 용매가 에틸 셀룰로스 및 α-터피네올 대신에 사용될 수 있다. 또한 글리세르트리올레에이트와 같은 분산제를 유기 결합제에 혼합할 수 있다.
보호층(106)은 MgO로 제조되며 스퍼터링 또는 CVD(화학적 증착)을 사용하여 형성되어 소정의 두께(약 0.5 ㎛)를 갖는다.
다음에, 적색(R)(녹색(G))의 인광물질 입자 및 유기 결합제로 구성되는 페이스트 형태의 인광물질 잉크를 스크린 인쇄법으로 보호층(106) 표면에 도포하여 이것을 400 내지 590 ℃에서 소성시켜 유기 결합제를 분쇄한다. 그 결과, 인광물질 입자가 결합되어 전면 인광물질층(107R 및 107G)을 형성한다. 포토리소그래피가 스크린 인쇄법 대신에 사용될 수 있다.
이것으로 전면 패널이 완성된다.
(후면 패널의 제조)
먼저 전극 재료로서 은 페이스트를 후면 유리기판(102) 표면에 스크린 인쇄법으로 도포하고 소성시켜 스트라이프로 정렬된 m개의 주소전극(108)을 형성한다.다음에, 납 유리물질을 함유하는 페이스트를 m개의 주소전극(108)위에 있는 후면 유리기판(102) 표면에 스크린 인쇄법으로 도포하여 가시광 반사층(109)을 형성한다. 더욱이, 동종의 납 유리물질을 함유하는 페이스트를 가시광 반사층(109) 표면에 스크린 인쇄법으로 소정의 피치로 도포하고 소성시켜 배리어 리브(110)를 형성한다. 이들 배리어 리브(110)로 방전공간은 x 방향에서 각각의 발광용 셀에 해당하는 복수개의 방전공간(122)으로 분할된다.
일단 배리어 리브(110)가 형성되면, 적색(R)(녹색(G), 청색(B))의 인광물질 입자 및 유기 결합제로 구성되는 페이스트 형태의 인광물질 잉크를 인접해 있는 배리어 리브(110) 사이에 노출된 가시광 반사층(109) 표면과 인접해 있는 배리어 리브(110) 면에 도포하고 나서 400 내지 590 ℃의 온도에서 소성하여 유기 결합제를 분쇄한다. 그 결과, 인광물질 입자가 결합되어 후면 인광물질층(111R, 111G 및 111B)이 형성된다. 전면 인광물질층(107R 및 107G)에서 언급된 동일한 이유로, 각각의 후면 인광물질층에 사용된 인광물질 입자는 바람직하게는 열수 합성으로 얻어진 것이다.
이것으로 후면 패널이 완성된다.
(전면 및 후면 패널의 봉함에 의한 PDP(100)의 완성)
제조된 전면 패널 및 후면 패널을 적층시켜 n쌍의 전극(103 및 104)이 m개의 주소전극(108)과 교차되게 한다. 봉함용유리는 그 가장자리를 따라 전면 및 후면 패널 사이에 삽입되어져 약 450 ℃의 온도에서 10 내지 20분동안 소성되어 기밀한 봉함용층(121)이 형성된다. 따라서 전면 및 후면 패널이 함께 고정된다. 방전공간(122)의 내부가 배기되어 고 진공(예, 1.1×10-4Pa)이 되면, 방전가스(예, He-Xe 또는 Ne-Xe의 비활성 가스)가 일정 압력에서 방전공간(122)에 채워진다. 이것으로 PDP(100)가 완성된다.
(인광물질 잉크 및 인광물질 입자)
상기 제조공정에서, 전면 패널 및 후면 패널에 도포된 인광물질 잉크는 각 색상의 인광물질 입자, 결합제 및 용매를 혼합하여 점도가 15 내지 3000 센티포아제가 되도록 제조된다. 필요하다면, 계면활성제, 실리카, 분산제(0.1 내지 5 중량%) 등을 인광물질 잉크에 첨가할 수 있다.
적색 인광물질 입자로서, (Y1-x-yGdx)CO3:Euy또는 Y2-xO3:Eux와 같은 화합물이 사용된다. 각각의 이들 화합물에서, 주 재료중의 원소 Y의 일부가 원소 Eu로 치환된다. Y에 대한 Eu의 치환량 X는 바람직하게는 0.05≤X≤0.20이다. 휘도가 증가되고 휘도 열화속도도 현저하게 가속화될 때 비정상적으로 치환량도 많아진다. 또한, 상기 범위 미만의 치환량은 발광중심으로 작용하는 Eu의 조성비가 감소하기 때문에 비실용적이고, 이것은 인광물질을 사용할 수 없게 하는 휘도 열화를 야기한다.
녹색 인광물질 입자로서, Ba1-xAl12O19:Mnx또는 Zn2-xSiO4:Mnx와 같은 화합물이 사용된다. Ba1-xAl12O19:Mnx는 주 재료에서 원소 Ba의 일부를 원소 Mn으로 치환한 화합물이고, Zn2-xSiO4:Mnx는 주 재료에서의 원소 Zn의 일부를 원소 Mn으로 치환한 화합물이다. Ba 또는 Zn에 대한 Mn의 치환량 X은 상기와 동일한 이유로 바람직하게는 0.01≤X≤0.10이다.
청색 인광물질 입자로서, Ba1-xMgAl10O17:Eux또는 Ba1-xMgAl14O23:Eux와 같은 화합물이 사용된다. 각각의 이들 화합물에서, 주 재료에서 원소 Ba의 일부를 원소 Eu로 치환한다. Ba에 대한 Eu의 치환량 X은 상기와 동일한 이유로 바람직하게는 전자의 청색 인광물질에서는 0.03≤X≤0.25이고, 후자의 청색 인광물질에서는 0.03≤X≤0.20이다.
이들 색상의 인광물질 입자는 종래의 소성 방법으로 제조될 수 있다(일본 특개평 11-144625 참조). 그러나, 열수 합성에 의해 얻은 구형의 인광물질 입자(분쇄 공정을 받지 않음)가 사용되면, 인광물질의 휘도가 증대될 수 있다. 열수 합성은 상세하게 후술한다.
인광물질 잉크와 혼합되는 결합제로서, 에틸 셀룰로스 또는 아크릴계 수지(잉크중 0.1 내지 10 중량% 차지)가 채택될 수 있다. 용매로서, α-터피네올 또는 부틸 카르비톨이 채택될 수 있다. 대안으로, PMA(폴리메타크릴산) 또는 PVA(폴리비닐알코올)와 같은 고분자가 결합제로서 사용될 수 있으며 디에틸렌글리콜 또는 메틸에테르와 같은 유기 용매나 물이 용매로서 사용될 수 있다.
(인광물질 입자에 대한 열수 합성)
이 실시예에서 전면 및 후면 인광물질층에 사용된 인광물질 입자를 생성하는 바람직한 방법으로서 열수 합성이 도입된다. 열수 합성은 고온, 고압 수용액(온수)의 우수한 용해성, 침전성 및 반응성을 이용하는 결정 성장 및 화합물 합성법이다.
(1) 청색 인광물질
(1-1) Ba1-xMgAl10O17:Eux
먼저, 혼합액 생성공정에서, 원료로서 질산바륨(Ba(NO3)2), 질산마그네슘(Mg(NO3)2), 질산알루미늄(Al(NO3)2), 및 질산유로퓸(Eu(NO3)2)을 1-X:1:10:X (0.03≤X≤0.25)의 몰비로 혼합한다. 다음에 이 결과물을 수성 용매에서 용해하여 혼합액을 얻는다. 이온교환수 또는 순수가 불순물을 함유하기 않기 때문에 수성 용매로서 적당하나, 비수성 용매(예, 메탄올 또는 에탄올)를 포함하는 이온교환수 또는 순수도 사용할 수 있다.
수화 공정에서, 염기성 수용액(예, 암모니아 수용액)을 혼합액에 적가하여 수화물을 얻는다. 수화물을 세척한 다음에, 결과물을 소정 온도(600 ℃)에서 소정 시간(10시간) 동안 소성시켜 물 및 질산을 제거한다.
열수 합성 공정에서, 소성된 입자, 수성 매질(바람직하게는 이온교환수이나 이온교환수와, 메탄올이나 에탄올과 같은 비수성 용매의 혼합물도 사용가능하다) 및 소량의 알루미늄 분말을 내식성 및 내열성의 금 또는 백금과 같은 재료로 만든 용기에 넣는다. 다음에 고압 하에서 물질을 가열하는 오토클레이브와 같은 장치를 통해서 소정 시간(12 내지 20시간) 동안 소정 온도(200-800 ℃) 및 소정 압력(3 MPa 내지 70 MPa)하에서 고압 용기에서 열수 합성을 시행한다.
다음에 얻어진 분말을 소정 시간(2시간) 동안 소정 온도(1000 ℃)에서 환원 분위기(예, 5 % 수소 및 95 % 질소)하에서 소성(가열처리)한다. 그 결과, 원하는 청색 인광물질 입자 Ba1-xMgAl10O17:Eux가 얻어진다.
그러한 열수 합성으로 얻어진 인광물질 입자는 구형이며, 입자 직경이 종래의 고상 반응으로 얻어진 것보다 작다(평균 약 0.1-3.0 ㎛). 구형은 단축 대 장축의 비가 0.9 내지 1.0 범위인 인광물질 입자 형상을 나타낸다. 즉, 인광물질 입자는 구형이며, 전부는 아니라도 대부분의 인광물질 입자는 이 범위에 있다.
(1-2) Ba1-xMgAl14O23:Eux
이 유형의 청색 인광물질은 상이한 원료를 사용하여 Ba1-xMgAl10O17:Eux와 동일한 방식으로 제조될 수 있다.
원료로서, 수산화바륨(Ba(0H)2), 수산화마그네슘(Mg(0H)2), 수산화알루미늄(Al(0H)2) 및 수산화유로퓸(Eu(0H)2)을 1-X:1:14:X (0.03≤X≤0.20)의 몰비로 혼합한다. 다음에, Ba1-xMgAl10O17:Eux에서와 동일한 방식으로 수화 공정, 열수 합성 공정 및 소성 공정을 시행하고, 그 결과 원하는 청색 인광물질 입자 Ba1-xMgAl14O23:Eux가 얻어진다. 이들 인광물질 입자는 평균 입경이 약 0.1 내지 3.0 ㎛이고 실질적으로 형상이 구형이다.
(2) 녹색 인광물질
(2-1) Zn2-xSiO4:Mnx
혼합액 생성 공정에서, 원료로서 질산아연(Zn(NO3)), 질산규소(Si(NO3)2) 및 질산망간(Mn(NO3)2)을 2-X:1:X (0.01≤X≤0.10)의 몰비로 혼합한다. 이 결과물을 이온교환수에 용해하여 혼합액을 얻는다.
수화 공정에서, 염기성 수용액(예, 암모니아 수용액)을 혼합액에 가하여 수화물을 얻는다.
열수 합성 공정에서, 수화물 및 이온교환수를 내식성 및 내열성의 금 또는 백금으로 만든 용기에 넣는다. 다음에 오토클레이브와 같은 장치를 통해서 소정 시간(2 내지 10시간) 동안 소정 온도(200-350 ℃) 및 소정 압력(1 MPa 내지 35 MPa)하에서 고압 용기에서 열수 합성을 시행한다. 다음에 얻어진 입자를 건조하여, 원하는 녹색 인광물질 입자 Zn2-xSiO4:Mnx를 얻는다. 이들 인광물질 입자는 평균 입경이 약 0.1-3.0 ㎛이고 형상이 구형이다.
(2-2) Ba1-xAl12O19:Mnx
혼합액 생성 공정에서, 원료로서 질산바륨(Ba(NO3)), 질산알루미늄(Al(NO3)2) 및 질산망간(Mn(NO3)2)을 1-X:12:X (0.01≤X≤0.10)의 몰비로 혼합한다. 이 결과물을 이온교환수에 용해하여 혼합액을 얻는다.
수화 공정에서, 염기성 수용액(예, 암모니아 수용액)을 혼합액에 가하여 수화물을 얻는다.
열수 합성 공정에서, 수화물 및 이온교환수를 내식성 및 내열성의 금 또는 백금과 같은 재료로 만든 용기에 넣는다. 다음에 오토클레이브와 같은 장치를 통해서 소정 시간(2 내지 20시간) 동안 소정 온도(200-350 ℃) 및 소정 압력(1 MPa 내지 30 MPa)하에서 고압 용기에서 열수 합성을 시행한다.
얻어진 입자를 건조한 후에, 원하는 녹색 인광물질 입자 Ba1-xAl12O19:Mnx를 얻는다. 이들 인광물질 입자는 평균 입경이 약 0.1-3.0 ㎛이고 형상은 구형이다.
(3) 적색 인광물질
(3-1) (Y1-x-yGdx)BO3:Euy
혼합액 생성 공정에서, 원료로서 수산화이트륨(Y2(OH)3), 수산화가돌리늄(Gd2(OH)3), 붕산(H3BO3) 및 수산화유로퓸(Eu2(OH)3)을 1-x-y:x:1:y (0.00≤x≤0.40, 0.05≤y≤0.20)의 몰비로 혼합한다. 이 결과물을 이온교환수에 용해하여 혼합액을 얻는다.
수화 공정에서, 염기성 수용액(예, 암모니아 수용액)을 혼합액에 가하여 수화물을 얻는다.
열수 합성 공정에서, 수화물 및 이온교환수를 내식성 및 내열성의 금 또는 백금과 같은 재료로 만든 용기에 넣는다. 다음에 오토클레이브와 같은 장치를 통해서 소정 시간(3 내지 12시간) 동안 소정 온도(200-350 ℃) 및 소정 압력(1 MPa 내지 30 MPa)하에서 고압 용기에서 열수 합성을 시행한다.
얻어진 입자를 건조한 후에, 원하는 적색 인광물질 입자 (Y1-x-yGdx)BO3:Euy를 얻는다. 이들 인광물질 입자는 평균 입경이 약 0.1-3.0 ㎛이고 형상은 구형이다.
(3-2) Y2-xO3:Eux
혼합액 생성 공정에서, 원료로서 질산이트륨(Y2(NO3)2) 및 질산유로퓸(Eu(NO3)2)을 2-X:X (0.05≤X≤0.30)의 몰비로 혼합한다. 이 결과물을 이온교환수에 용해하여 혼합액을 얻는다.
수화 공정에서, 염기성 수용액(예, 암모니아 수용액)을 혼합액에 가하여 수화물을 얻는다.
열수 합성 공정에서, 수화물 및 이온교환수를 내식성 및 내열성의 금 또는 백금과 같은 재료로 만든 용기에 넣는다. 다음에 오토클레이브와 같은 장치를 통해서 소정 시간(3 내지 12시간) 동안 소정 온도(200-350 ℃) 및 소정 압력(1 MPa 내지 30 MPa)하에서 고압 용기에서 열수 합성을 시행한다.
얻어진 입자를 건조한 후에, 원하는 적색 인광물질 입자 Y2-xO3:Eux를 얻는다. 이들 인광물질 입자는 평균 입경이 약 0.1-3.0 ㎛이고 형상은 구형이다. 그러한 입경 및 형상으로 우수한 휘도 특성을 갖는 인광물질층이 형성된다.
따라서, 열수 합성에 따라서 형상이 구형이고 평균 입경이 작은(약 0.1-3.0 ㎛) 인광물질 입자를 얻을 수 있으므로, 분쇄 또는 스크리닝을 하지 않아도 된다.그러므로, 그러한 인광물질 입자의 표면은 분쇄와 관련된 산소 부족현상이 없어 인광물질의 휘도 및 휘도 열화속도가 현저하게 개선될 수 있다. 또한 자외선이 대부분의 입자 표면만을 조명하는 각각의 인광물질 입자로 그러한 단거리(입자 표면으로부터 약 몇 나노미터)로만 침투하게 되면, 인광물질층을 구성하는 인광물질 입자가 3.0 ㎛ 이하의 작은 평균 입자경을 가지더라도 조명에 기여하는 인광물질 입자의 전체 표면적은 증가한다. 그 결과, 인광물질층은 고 휘도를 유지할 수 있다.
또한 열수 합성에 따른 대부분의 인광물질 입자는 온수에서 결정화되는 것처럼 단결정성이다. 이것은 각각의 인광물질 입자에는 거의 입계가 없어서 상대적으로 산소 부족현상이 없게 된다. 따라서, 산소 부족현상으로 흡수되는 자외선의 양은 감소되고 발광중심의 여기가 용이해진다. 이들 인광물질 입자로 구성되는 인광물질층은 고 휘도를 나타내며, 산소 부족현상과 관련되어 휘도가 열화되지 않는다. 더욱이, 열수 합성에 따라, 크기가 서브미크론인 인광물질 입자를 생성하는 것이 가능하다. 이것은 인광물질이 고르고 균일하게 도포되게 하고, 인광물질층에서의 인광물질 충전 밀도를 개선시키면서 종래의 PDP와 비교하여 PDP(100)의 광도를 증강시키는 것이 가능하다.
열수 합성으로 얻은 인광물질 입자는 PDP(100)에서 전면 인광물질층(107R 및 107G) 및 후면 인광물질층(111R, 111G 및 111B) 전부에 사용되는 것이 바람직하다. 그러나, 열수 합성으로 얻은 인광물질 입자가 이들 층중 어느 한가지에 사용되더라도, 그 층의 휘도는 증가하고 그 결과 PDP(100)의 광도가 증강된다. 보다 구체적으로, 청색 인광물질은 종래적으로 다른 색상의 인광물질보다 낮은 휘도를 갖기 때문에 각각의 세가지 색상의 광이 동시에 발광될 때 색 온도가 감소되는 경향이 있다. 이 점을 해결하기 위해, 신호처리를 종래적으로 시행하여 청색 인광물질 이외의 다른 인광물질(적색 및 녹색)의 셀 휘도를 감소시키고, 이로써 백색 표시에서 색 온도를 조절한다. 그러나, 후면 인광물질층(111B)에서 열수 합성으로 얻은 청색 인광물질 입자를 사용함으로써, 청색의 셀 휘도는 다른 색에서의 셀 휘도를 의도적으로 감소시키지 않고 증가되며 각각의 세가지 색에서의 셀 휘도를 사용하는 것이 가능하다. 이것은 PDP(100)의 광도가 증가되게 하며 백색 표시에서의 색 온도를 고 수준으로 유지시킨다.
(제1실시예)
(시료 1번 및 2번)
시료 1번에서, 적색 및 녹색에 대한 전면 인광물질층이 제공된다. 시료 2번에서, 적색에 대한 전면 인광물질층이 제공된다.
두 시료에서는 다음의 인광물질 입자가 사용된다.
적색 인광물질: (T,Gd)BO3:Eu
녹색 인광물질: Zn2SiO4:Mn
청색 인광물질: BaMgAl10O17:Eu
또한, 두 시료는, 배리어 리브(110) 높이가 0.1mm이고 인접해 있는 배리어 리브(110) 사이의 거리, 즉 셀 피치는 0.36 mm인 42 인치 PDP이다. 크세논(5 %) 및 네온(95%)으로 형성된 방전가스는 66500 Pa의 압력에서 방전공간(122)에 채워진다. 동일한 색상의 후면 및 전면 인광물질층 둘 다에서, 동일한 제조방법으로 얻은 인광물질 입자가 사용된다.
(시료 3번)
시료 3번(참조 시료)에서는 전면 인광물질층이 제공되지 않는다. 이 차이 이외에는 시료 3번은 시료 1번 및 2번과 동일하다.
(실험 조건)
먼저, 입력 전원을 조정하여 각 시료의 초기 색 온도를 11000 K로 설정하였다. 백색을 5000 시간동안 지속적으로 표시한 후에 각 시료의 색 온도를 측정하였다.
(결과 및 고찰)
실험 결과는 표 1에 주어진다.
시료 번호 전면인광물질층 색 초기색 온도(K) 5000시간이 지난후의 색 온도(K)
1 적색, 녹색 11000 10000
2 적색 11000 9500
3 무 11000 8000
표로부터 알 수 있는 바와 같이, 상기한 시료 1번 및 2번의 색 온도는 9500 K 이상으로 측정되고 조명을 한지 5000시간이 지난 후에도 그렇게 크게 감소되지 않았다. 특히, 적색 및 녹색 전면 인광물질층이 있는 시료 1번은 10000K와 같이 높은 색 온도를 나타냈다.
한편, 시료 3번의 색 온도는 5000시간이 지난 후에 8000K로 감소되었다.
다음의 결론은 실험 결과로부터 얻을 수 있다. 휘도가 가장 빠르게 열화하는 청색 후면 인광물질층 외에 적색 및 녹색 후면 인광물질층에 대향하여 전면 인광물질층을 제공함으로써, 적색 및 녹색 광의 휘도 열화속도가 청색 광의 휘도 열화속도와 더욱 균형을 잘 이룬다. 이 때, PDP의 색 온도는 효과적으로 시간에 따라 감소되지 않을 수 있다.
제2실시예
다음은 도면을 참조하여 본 발명의 제2실시예에 따른 PDP의 설명이다.
제2실시예의 PDP는 도 2 내지 도 5에 나타낸 제1실시예의 PDP와 유사한 구조를 가지고 단지 세가지 색상의 전면 인광물질층이 구비되어 있는 것이 제1실시예와 다르다. 이 차이점에 대해 설명한다.
도 10은 제2실시예의 PDP의 부분 사시도이며 단면도이다. 도 3에 나타낸 제1실시예에서와 동일한 구성 요소는 동일한 참조번호로 주어져 있으며 그 설명은 생략하였다.
이 PDP에서, 전면 인광물질층(107B)은 초기 휘도가 후면 인광물질층(111R, 111G 및 111B) 중에서 가장 낮은 후면 인광물질층(111B)에 대향하여 제공되어 있다.
종래의 공지된 적색 인광물질 (Y,Gd)BO3:Eu, 녹색 인광물질 Zn2SiO4:Mn, 및 청색 인광물질 BaMgAl10O17:Eu가 사용될 때, 최고 초기 휘도 내지 최저 초기 휘도의 세가지 인광물질 순서는 녹색, 적색 및 청색이다. 후면 인광물질층(111R, 111G 및 111B)의 셀 피치가 동일하다면 최고 초기 휘도 내지 최저 초기 휘도의 세가지 후면 인광물질층 순서도 녹색, 적색 및 청색이다. 세가지 후면 인광물질층을 전체 조명하면, PDP의 색평형은 방해를 받고 색 온도는 약 5500K만큼 낮게 종료될 것이다. 약 9000K 이상의 초기 색 온도를 확보하기 위해, 종래적으로 적색 인광물질 휘도의 사용 및 녹색 인광물질 휘도의 사용은 약 55 % 및 76 %로 각각 제한된다. PDP가 그 초기 상태에서 소정의 색 온도에서 표시될 때, 실제 사용된 휘도 대 각 색상의 인광물질의 전체 휘도의 비는 이하 "초기 휘도이용률"로 언급된다. 색 온도를 유지하면서 PDP(100)의 광도를 개선하기 위해 초기 휘도이용률이 낮은 적색 및 녹색 인광물질의 휘도를 사용하기 위해서는 청색 광의 초기 휘도를 증가시키는 것이 필요하다. 이것을 달성하기 위해, 전면 인광물질층(107B)이 제2실시예의 후면 인광물질층(111B)에 대향하여 제공되고, 이로써 초기 청색 광 휘도가 개선된다.
청색 광의 초기 휘도가 그러한 구조로 증가되는 이유는 다음과 같다. PDP(100)에 전면 및 후면 인광물질층(107B 및 111B) 둘 다가 구비되어 있으면, 방전시에 발생된 자외선이 PDP(100)에 단지 후면 인광물질층(111B)만이 구비되어 있는 경우와 비교하여 보다 효과적으로 가시광으로 변환된다.
보다 구체적으로, 전면 인광물질층(107B)이 존재하지 않으면, 방전에 의해 발생된 일부 자외선이 전면 유리기판(101)에 흡수되어 발광에 사용될 수 없다.
한편, 전면 인광물질층(107)이 존재하면, 방전에 의해 발생된 자외선은 후면 인광물질층(111B) 및 전면 인광물질층(107B) 둘 다를 여기시켜 발광한다. 자외선의 그러한 효과적인 사용으로, PDP(100)에서의 청색 광 휘도는 증가된다. 이것은 적색, 녹색 및 청색 광의 초기 휘도를 더욱 균형을 이루게 한다. 따라서, 초기 상태에서 PDP(100)의 색 온도 및 광도는 종래에 하던 셀 피치를 조정하거나 적색 및녹색 인광물질의 휘도의 사용을 제한하지 않고도 개선될 수 있다. 열수 합성으로 얻은 인광물질 입자를 전면 인광물질층(107B)에 사용하여 전면 인광물질층(107B)의 휘도를 더욱 증강시키는 것이 보다 바람직하다.
또한 전면 인광물질층(107B)이 후면 인광물질층(111B) 보다 높은 가시광 투과율을 갖는 것이 바람직하다. 이것은 전면 인광물질층(107B)의 가시광 투과율이 후면 인광물질층(111B) 보다 낮으면 후면 인광물질층(111B)으로부터 방출된 가시광이 전면 패널을 통과할 수 없어 청색 광 휘도가 감소되기 때문이다.
전면 인광물질층(107B)의 가시광 투과율은, 전면 인광물질층(107B)을 후면 인광물질층(111B) 보다 얇게 세팅하거나 전면 인광물질층(107B)의 공극을 후면 인광물질층(111B) 보다 크게 세팅함으로써 후면 인광물질층(111B) 보다 높아질 수 있다. 전면 인광물질층(107B)의 보다 큰 공극은, 예를 들면, 후면 인광물질층(111B)에 사용되는 입경보다 큰 인광물질 입자를 사용하여 전면 인광물질층(107B)을 형성함으로써 달성될 수 있다.
도 11은 전면 인광물질층(107B)이 세가지 상이한 유형의 인광물질 입자로 구성되는 각각의 경우에서, 전면 인광물질층(107B)의 두께에 대한 청색 광의 상대 휘도를 나타낸다.
전면 인광물질층(107B)이 소성으로 얻은 인광물질 입자(판형, 평균 입경 3.5 ㎛)로 구성되면, 상대 휘도는 층 두께가 10 ㎛로 증가될 때까지 증가되고, 이때 상대 휘도는 1.4의 최대값에 이른다. 그 다음에, 상대 휘도는 감소된다. 따라서, 전면 인광물질층(107B)의 두께는 이 경우에는 바람직하게는 10 ㎛이하이다. 이렇게 할 때, 전면 인광물질층(107B)에서의 인광물질 입자량은 감소될 수 있어, 비용면에서 유리하다.
전면 인광물질층(107B)이 열수 합성으로 얻은 인광물질 입자(구형, 평균 입경 2 ㎛)로 구성되면, 상대 휘도는 층 두께가 6 ㎛로 증가될 때 1.6의 최대값으로 증가하고, 그 다음에, 상대 휘도는 감소된다. 또한, 전면 인광물질층(107B)이 열수 합성으로 얻은 인광물질 입자(구형, 평균 입경 1 ㎛)로 구성되면, 상대 휘도는 층 두께가 3 ㎛로 증가될 때 1.6의 최대값으로 증가하고, 그 다음에, 상대 휘도는 감소된다. 따라서, 열수 합성으로 제조된 인광물질 입자를 사용하면, 소성으로 얻은 인광물질 입자를 사용한 경우와 비교하여, 상대 휘도는 약 20% 만큼 증가될 수 있으며, 이와 동시에 층 두께는 감소될 수 있다.
이것은 열수 합성으로 얻은 인광물질 입자가 고 휘도를 나타내며 구형의 형상은 판형의 인광물질 입자보다 발광에 기여하는 전체 표면적을 크게 증가시키게 한다. 입자 직경이 작을수록, 보다 높은 휘도를 얻을 수 있다.
또한, 전면 인광물질층(107B)의 공극은 바람직하게는 50% 이상이다.
이 실시예는 전면 인광물질층이 후면 인광물질층(111B)에 제공된 실시예를 설명한다. 그러나, 소정의 색 온도(예, 9000K)에서 표시하기 위해 PDP(100)의 색평형을 조정하면, 전면 인광물질층은 후면 인광물질층(111B 및 111G), 즉 초기 휘도이용률이 최저인 후면 인광물질층(111R) 이외의 다른 후면 인광물질층에 제공될 수 있다. 이렇게 함으로써, PDP(100)의 초기 색 온도 및 광도가 아주 작은 정도라도 개선될 수 있다. 대안으로, 전면 인광물질층은 모든 후면 인광물질층(111R,111G 및 111B)에 제공될 수 있다. 그러한 경우에, 적색 전면 인광물질층은 그 가시광 투과율이 감소하는데 충분한 두께로 주어지고, 청색 전면 인광물질층은 전면 및 후면 인광물질층으로부터 방출된 청색 광의 휘도가 최대화되는데 적당한 두께로 주어진다. 각 인광물질층의 휘도를 조정함으로써, PDP(100)의 초기 색 온도 및 광도가 개선될 수 있다.
(제2실시예)
(시료 4번 내지 7번)
시료 4번 내지 6번에서, 전면 인광물질층은 청색에 대해 제공되며 층 두께 및 공극은 표 2에 나타낸 각 시료에서 다양해진다. 시료 7번에서, 전면 인광물질층은 청색 및 녹색에 대해 제공된다. 이외에, 시료 4번 내지 7번은 제2실시예에서 PDP(100)와 동일한 구조를 갖는다.
또한 시료 4번 내지 7번에서, 각 후면 인광물질층 두께는 30 ㎛이며 가시광 투과율은 10%이하이다.
(참고 시료)
시료 8번(참고 시료)에서, 세가지 색상의 후면 인광물질층이 제공된다.
(실험 조건)
각각의 시료 4번 내지 8번에서, 백색은 각 색상에 대한 초기 휘도이용률을 100%로 표시되고 색 온도를 측정하였다.
(결과 및 고찰)
실험 결과는 표 2에 나타낸다.
시료번호 전면인광물질층 색 전면인광물질층 두께(㎛) 전면인광물질층공극(%) 전면인광물질층 투과율(%) 초기색온도(K)
4 청색 5 60 60 10200
5 청색 5 80 80 10500
6 청색 10 80 50 10000
7 청색, 녹색 5 80 80 9000
8 무 - - - 6000
표에 나타낸 바와같이, 청색 전면 인광물질층이 구비된 각 시료 4번 내지 6번의 색 온도는 10000K를 초과한다. 가시광 투과율이 높을수록, 색 온도도 높다는 것이 관찰되었다. 특히, 가시광 투과율이 80%인 시료 5번에서, 색 온도는 10500K와 같이 높았다. 시료 6번에서, 초기 색 온도는 보다 두꺼운 층 두께로 인한 낮은 가시광 투과율 때문에 시료 4번 및 5번보다 약간 낮으나 여전히 10000K와 같이 높았다.
시료 7번에서, 색 온도는 시료 4번 내지 6번보다 약간 낮으나(9000K), 여전히 실용적일 수 있다.
한편, 시료 8번의 색 온도는 매우 낮은 6000K값을 나타냈다. 색 온도가 이렇게 낮은 것은 색평형이 청색 후면 인광물질층의 낮은 휘도로 방해를 받았기 때문이다.
변형
제1실시예 및 제2실시예는 배리어 리브(110)가 스트라이프 형상을 갖는 실시예를 설명하나, 배리어 리브(110)는 일정하지 않은 형상을 가지거나 격자 패턴으로 배열될 수도 있다.
이상 설명한 구성의 플라즈마 디스플레이패널에 의하면, 종래 화상의 점등시간과 함께 저하되는 색온도 변화를 억제할 수있다. 또 종래의 비교적 낮앗던 PDP 의 색온도를 조정하지 않아도 비교적 높은 값으로 할 수있어. 화질이 양호한 플라즈마 디스플레이를 실현할 수있다.
본 발명은 첨부 도면을 참고하여 실시예를 상세하게 설명하였으나 다양한 변화 및 변형이 본 기술분야의 숙련자에게 명백하다는 것에 주목한다. 따라서, 그러한 변화 및 변형이 본 발명의 범위를 벗어나지 않는 한, 여기에 포함되도록 해석되어야 한다.

Claims (26)

  1. 플라즈마 디스플레이 패널에 있어서,
    전면 기판과, 전면 기판의 주 표면에 정렬되어 있는 적어도 한 쌍의 전극을 포함하는 전면 패널; 및
    후면 기판, 배리어 리브와, 전면 패널에 있는 적어도 한 쌍의 전극 사이에서 방전으로 발생된 자외선에 의해 여기될 때 각각의 적색, 녹색 및 청색의 가시광을 방출하는 세가지 후면 인광물질층중 적어도 한 세트를 포함하는 후면 패널로서, 배리어 리브는 그 사이에 간극을 두고 후면 기판의 주 표면에 정렬되며, 세가지 후면 인광물질층 각각은 후면 기판의 주 표면에 인접해 있는 배리어 리브 사이의 각 간극에 형성되고, 전면 패널과 대향하고 있으며 그 사이에 배리어 리브가 삽입되어 있는 후면 패널로 이루어지고,
    전면 패널은 전면 기판의 주 표면에 형성된 적어도 한가지의 전면 인광물질층을 포함하고, 적어도 한가지의 전면 인광물질층은 (1) 적색, 녹색 및 청색 후면 인광물질층 중에서 휘도가 시간에 따라 가장 빠르게 열화되는 후면 인광물질층 이외의 적어도 다른 한가지의 후면 인광물질층에 1 대 1로 대응하여 대향해 있으며, (2) 적어도 한가지의 대향하고 있는 후면 인광물질층과 동일한 색상의 광을 방출하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  2. 제 1 항에 있어서,
    적어도 한가지의 전면 인광물질층은 적색 후면 인광물질층에 대향하여 형성된 적색 전면 인광물질층인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  3. 제 1 항에 있어서,
    적어도 한가지의 전면 인광물질층은 적색 후면 인광물질층 및 녹색 후면 인광물질층에 대향하여 각각 형성되는 적색 전면 인광물질층 및 녹색 전면 인광물질층으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  4. 제 1 항에 있어서,
    적어도 한가지의 전면 인광물질층은 적어도 한가지의 대향하고 있는 후면 인광물질층보다 가시광 투과율이 높은 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  5. 제 4 항에 있어서,
    적어도 한가지의 전면 인광물질층은 적어도 한가지의 대향하고 있는 후면 인광물질층보다 얇은 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  6. 제 5 항에 있어서,
    적어도 한가지의 전면 인광물질층은 평균 직경이 3.5 ㎛를 초과하지 않는 인광물질 입자로 구성되고, 적어도 한가지의 전면 인광물질층은 10 ㎛ 미만의 두께인것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  7. 제 4 항에 있어서,
    적어도 한가지의 전면 인광물질층은 적어도 한가지의 대향하고 있는 후면 인광물질층보다 큰 공극을 갖는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  8. 제 1 항에 있어서,
    적어도 한가지의 전면 인광물질층은 적어도 한 쌍의 전극이 정렬되어 있지 않은 전면 기판의 주 표면 일부에 형성되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  9. 제 1 항에 있어서,
    인접해 있는 배리어 리브 사이의 간극은 거기에 형성된 세가지 후면 인광물질층의 휘도 차이에 따라 크기가 서로 다른 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  10. 제 1 항에 있어서,
    플라즈마 디스플레이 패널에 포함된 적어도 한가지의 전면 및 후면 인광물질층은 구형의 인광물질 입자로 구성되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  11. 제 10 항에 있어서,
    인광물질 입자는 열수 합성으로 제조되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  12. 제 1 항의 플라즈마 디스플레이 패널과, 이 플라즈마 디스플레이 패널에 있는 적어도 한 쌍의 전극에 연결되어 있고 전압을 적어도 한 쌍의 전극으로 인가함으로써 플라즈마 디스플레이 패널을 구동하는 디스플레이 구동회로로 이루어지는 것을 특징으로 하는 PDP 장착된 디스플레이 장치.
  13. 플라즈마 디스플레이 패널에 있어서,
    전면 기판과, 전면 기판의 주 표면에 정렬되어 있는 적어도 한 쌍의 전극을 포함하는 전면 패널; 및
    후면 기판, 배리어 리브와, 전면 패널에 있는 적어도 한 쌍의 전극 사이에서 방전으로 발생된 자외선에 의해 여기될 때 각각의 적색, 녹색 및 청색의 가시광을 방출하는 세가지 후면 인광물질층중 적어도 한 세트를 포함하는 후면 패널로서, 배리어 리브는 그 사이에 간극을 두고 후면 기판의 주 표면에 정렬되며, 세가지 후면 인광물질층 각각은 후면 기판의 주 표면에 인접해 있는 배리어 리브 사이의 각 간극에 형성되고, 전면 패널과 대향하고 있으며 그 사이에 배리어 리브가 삽입되어 있는 후면 패널로 이루어지고,
    전면 패널은 전면 기판의 주 표면에 형성된 적어도 한가지의 전면 인광물질층을 포함하고, 적어도 한가지의 전면 인광물질층은 (1) 플라즈마 디스플레이 패널이 소정의 색 온도에서 표시될 때, 초기 휘도이용률이 적색, 녹색 및 청색 후면 인광물질층 중에서 최저인 후면 인광물질층 이외의 적어도 다른 한가지의 후면 인광물질층에 1 대 1로 대응하여 대향해 있으며, (2) 적어도 한가지의 대향하고 있는 후면 인광물질층과 동일한 색상의 광을 방출하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  14. 제 13 항에 있어서,
    적어도 한가지의 전면 인광물질층은 녹색 후면 인광물질층 및 청색 후면 인광물질층에 대향하여 각각 형성되는 녹색 전면 인광물질층 및 청색 전면 인광물질층으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  15. 제 13 항에 있어서,
    적어도 한가지의 전면 인광물질층은 청색 후면 인광물질층에 대향하여 형성된 청색 전면 인광물질층인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  16. 제 13 항에 있어서,
    적어도 한가지의 전면 인광물질층은 적어도 한가지의 대향하고 있는 후면 인광물질층보다 가시광 투과율이 높은 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  17. 제 16 항에 있어서,
    적어도 한가지의 전면 인광물질층은 적어도 한가지의 대향하고 있는 후면 인광물질층보다 얇은 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  18. 제 17 항에 있어서,
    적어도 한가지의 전면 인광물질층은 평균 직경이 3.5 ㎛를 초과하지 않는 인광물질 입자로 구성되고, 적어도 한가지의 전면 인광물질층은 10 ㎛ 미만의 두께인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  19. 제 16 항에 있어서,
    적어도 한가지의 전면 인광물질층은 적어도 한가지의 대향하고 있는 후면 인광물질층보다 큰 공극을 갖는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  20. 제 13 항에 있어서,
    적어도 한가지의 전면 인광물질층은 적어도 한 쌍의 전극이 정렬되어 있지 않은 전면 기판의 주 표면 일부에 형성되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  21. 제 13 항에 있어서,
    인접해 있는 배리어 리브사이의 간극은 거기에 형성된 세가지 후면 인광물질층의 휘도 차이에 따라 크기가 서로 다른 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  22. 제 13 항에 있어서,
    플라즈마 디스플레이 패널에 포함된 적어도 한가지의 전면 및 후면 인광물질층은 구형의 인광물질 입자로 구성되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  23. 제 22 항에 있어서,
    인광물질 입자는 열수 합성으로 제조되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  24. 제 23 항에 있어서,
    인광물질 입자는 청색 인광물질 입자인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  25. 제 13 항의 플라즈마 디스플레이 패널과, 이 플라즈마 디스플레이 패널에 있는 적어도 한 쌍의 전극에 연결되어 있고 전압을 적어도 한 쌍의 전극으로 인가함으로써 플라즈마 디스플레이 패널을 구동하는 디스플레이 구동회로로 이루어지는 것을 특징으로 하는 PDP 장착된 디스플레이 장치.
  26. 플라즈마 디스플레이 패널에 있어서,
    전면 기판과, 전면 기판의 주 표면에 정렬되어 있는 적어도 한 쌍의 전극을 포함하는 전면 패널;
    후면 기판, 배리어 리브와, 전면 패널에 있는 적어도 한 쌍의 전극 사이에서 방전으로 발생된 자외선에 의해 여기될 때 각각의 적색, 녹색 및 청색의 가시광을 방출하는 세가지 후면 인광물질층중 적어도 한 세트를 포함하는 후면 패널로서, 배리어 리브는 그 사이에 간극을 두고 후면 기판의 주 표면에 정렬되며, 세가지 후면 인광물질층 각각은 후면 기판의 주 표면에 인접해 있는 배리어 리브 사이의 각 간극에 형성되고, 전면 패널과 대향하고 있으며 그 사이에 배리어 리브가 삽입되어 있는 후면 패널; 및
    전면 인광물질층으로서, 휘도가 시간에 따라 가장 느리게 열화하거나 초기 휘도이용률이 적색, 녹색 및 청색 후면 인광물질층 중에서 최저인 후면 인광물질층에 대향하고 있으며, 다른 두 가지의 전면 인광물질층보다 가시광 투과율이 낮은 전면 인광물질층으로 이루어지고,
    전면 패널은 전면 기판의 주 표면에 형성된 적어도 한 세트의 세가지 전면 인광물질층을 포함하고, 세가지 전면 인광물질층은 (1) 후면 패널에 있는 적색, 녹색 및 청색 후면 인광물질층에 1 대 1로 대응하여 대향해 있으며, (2) 대향하고 있는 후면 인광물질층과 동일한 색상의 광을 방출하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
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