JP2002025452A

JP2002025452A - プラズマディスプレイパネル

Info

Publication number: JP2002025452A
Application number: JP2001149107A
Authority: JP
Inventors: Hiroyuki Kado; 博行加道; Mitsuhiro Otani; 光弘大谷; Masaki Aoki; 正樹青木
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1997-10-31
Filing date: 2001-05-18
Publication date: 2002-01-25
Anticipated expiration: 2017-12-25
Also published as: JP3436260B2

Abstract

(57)【要約】【課題】充填率の高い蛍光体層を形成する蛍光体材料
を用い、輝度および発光効率の高いプラズマディスプレ
イパネルを提供する。【解決手段】少なくとも２つ以上のピークを持った粒
径分布を有する蛍光体材料を用いて蛍光体層を形成す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、文字または画像表
示用のカラーテレビジョン受像機やディスプレイ等に使
用する希ガス放電発光を利用したプラズマディスプレイ
パネルに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】以下では、従来のプラズマディスプレイ
パネルについて図面を参照しながら説明する。図５は交
流型（ＡＣ型）のプラズマディスプレイパネルの概略を
示す断面図である。

【０００３】図５において、４１はフロントカバープレ
ート（前面ガラス基板）であり、この前面ガラス基板４
１上に表示電極４２が形成されている。さらに、表示電
極４２が形成されているフロントカバープレート４１
は、誘電体ガラス層４３及び酸化マグネシウム（Ｍｇ
Ｏ）誘電体保護層４４により覆われている（例えば特開
平５−３４２９９１号公報参照）。

【０００４】また、４５は背面ガラス基板（バックプレ
ート）であり、この背面ガラス基板４５上には、アドレ
ス電極４６と隔壁４７、蛍光体層４８が設けられてお
り、４９が放電ガスを封入する放電空間となっている。
蛍光体層４８はカラー表示のために、赤５０、緑５１、
青５２の３色の蛍光体層が順に配置されている。上記各
蛍光体層４８は、放電によって発生する波長の短い紫外
線（波長１４７ｎｍ）により励起発光する。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】従来プラズマディスプ
レイパネルとして開発されてきたパネルの輝度は、４０
インチのＮＴＳＣパネル（セル数が６４０×４８０でセ
ルピッチが０．４３ｍｍ×１．２９ｍｍ、１セル面積約
０．５５ｍｍ²）で約２５０ｃｄ／ｍ2であった（例え
ば、機能材料１９９６年２月号Ｖｏｌ．１６、Ｎｏ．
２、ページ７）。

【０００６】これに対して従来のＣＲＴでは、５００ｃ
ｄ／ｍ²程度の輝度を得ることが可能と言われている。

【０００７】近年期待されているフルスペックのハイビ
ジョンテレビの画素レベルは、画素数が１９２０×１１
２５となり、セルピッチも４２インチクラスで０．１５
ｍｍ×０．４８ｍｍで１セルの面積は０．０７２ｍｍ²
の細かさになる。

【０００８】ここで放電空間から発生する紫外線の放射
効率は放電空間が小さくなるに従って悪くなる。この結
果、４２インチのハイビジョンテレビ用のＰＤＰを従来
通りのセル構成で作製した場合、パネル発光効率が、Ｎ
ＴＳＣの場合に比べて１／７〜１／８程度になり、０．
１５〜０．１７ｌｍ／Ｗ程度に低下する。

【０００９】以上のように、プラズマディスプレイパネ
ルでハイビジョンのような画素の小さなテレビを作製す
るにあたり、現行のＮＴＳＣ並の明るさにしようと思え
ば、輝度を大幅に向上させなければならないという課題
が存在する。

【００１０】そこで本願発明は、蛍光体材料を改良する
ことによって良好な蛍光体膜を形成し、比較的高い発光
効率で動作するプラズマディスプレイパネルを提供する
ことを目的とするものである。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明のプラズマディスプレイパネルは、一対の平
行に配されたプレートの間に、電極および複数色の蛍光
体層とが配設され、ガス媒体が封入された放電空間が形
成され、放電に伴って紫外線を発し、蛍光体層で可視光
に変換することによって発光するプラズマディスプレイ
パネルであって、この蛍光体層が、２つ以上のピークを
有し、１つのピークが１．５μｍ以上５μｍ以下の粒径
であり、もう１つのピークが１．５μｍ以下の粒径であ
り、さらに前記２つ以上のピークのうち少なくとも１つ
のピークの粒径が他の１つのピークの粒径の２倍以上で
ある蛍光体材料から形成されることを特徴とする。

【００１２】従来の蛍光体材料は、一般的に１つのピー
クを持ったある程度の粒径分布を有している。これらの
蛍光体材料から構成される蛍光体膜を有するプラズマデ
ィスプレイパネルは、蛍光体の粒径が小さくなるほど膜
内での蛍光体粒子の充填率が向上し、その結果、膜内部
での反射効果が大きくなり、発生した可視光を有効に膜
前面に取り出すことが可能となる。

【００１３】しかし、一方では蛍光体粒子が小さくなる
ほど粒子の比表面が大きくなるために、結晶欠陥が発生
しやすくなり、発光特性が劣化し、蛍光体膜として考え
た場合、これらの関係がトレードオフとなる。

【００１４】これに対し本発明のように粒径分布が２つ
以上有する蛍光体材料を用いると、比較的大きな粒径の
蛍光体で効率良く発光し、しかも膜構成にした場合に、
比較的大きな粒径の蛍光体粒子間に比較的小さな粒径の
蛍光体粒子が詰まり充填率が向上し、結果として膜内で
の反射率が向上し、発光した可視光を効率よく膜前面に
取り出すことが可能となる。

【００１５】尚、前記蛍光体層は、粒径分布が２つ以上
のピークを有し、１つのピークの粒径が他の１つのピー
クの粒径の５倍以上である蛍光体材料から形成ことが望
ましい。

【００１６】さらに、少なくとも１つのピークの粒径が
他の１つのピークの粒径の５倍以上にすることで充填率
がさらに向上する。

【００１７】また、ピーク間の最小値の粒径を境界とし
てそれぞれの分布を分割した場合、それぞれの分布の平
均粒径をＡ、最小粒子をｄｍｉｎ、最大粒径をｄｍａｘ
とし、ｘ＝１００Ａ／（Ａ＋ｄｍａｘ−ｄｍｉｎ）で表
されるｘ（％）を粒径集中度と定義したとき、それぞれ
の分布の粒径集中度が５０％以上１００％以下にするこ
とで、大きな粒子と小さな粒子の分布が明確になり、大
きな粒子間の隙間を小さな粒子で充填しやすくなる。

【００１８】さらに、それぞれの分布の粒径集中度が８
０％以上１００％以下にすることでさらに充填率は向上
する。

【００１９】さらに、充填率の向上効果を出すために、
粒径分布のピーク間で粒子数が最小値となる粒径を境界
としてそれぞれの分布を分割した場合、粒径が小さい方
の蛍光体粒子の総数が、全蛍光体粒子数の１０％〜９０
％であることが好ましい。

【００２０】また、粒径分布のピーク間で粒子数が最小
値となる粒径における粒子数が、粒径が小さい方のピー
クにおける粒子数の７０％以下にすることで、充填率が
向上する。

【００２１】さらに、粒径分布のピーク間で粒子数が最
小値となる粒径における粒子数が、粒径が小さい方のピ
ークにおける粒子数の５０％以下にすることでさらに効
果的である。

【００２２】また、本発明の蛍光体層を形成する蛍光体
材料の粒子形状が球状もしくは略球状にすることで高い
充填率が実現できる。

【００２３】本発明の蛍光体層を形成する蛍光体材料
は、少なくとも１種類の原料粒子が粒径分布を持ってお
り、前記粒径分布が少なくとも２つ以上のピークを有す
る原料粒子を用いることで製造できる。

【００２４】また、粒径分布のピークとなる粒径が異な
る２種類以上の蛍光体材料を混合することにより製造す
ることも可能である。

【００２５】

【発明の実施の形態】（実施の形態１）以下、本発明の
実施の形態におけるプラズマディスプレイパネルについ
て図面を参照しながら説明する。

【００２６】図３は、本発明の一実施の形態における交
流面放電型プラズマディスプレイパネルの概略を示す断
面図である。図３ではセルが１つだけ示されているが、
赤、緑、青の各色を発光するセルが多数配列されてＰＤ
Ｐが構成されている。

【００２７】このＰＤＰは、前面ガラス基板（フロント
カバープレート）１１上に表示電極１２と誘電体ガラス
層１３、保護層１４が配された前面パネルと、背面ガラ
ス基板（バックプレート）１５上にアドレス電極１６、
可視光反射層１７、隔壁１８および蛍光体層１９が配さ
れた背面パネルとを張り合わせ、前面パネルと背面パネ
ル間に形成される放電空間内に放電ガスが封入された構
成となっており、以下に示すように作製される。

【００２８】（前面パネルの作製）前面パネルは、前面
ガラス基板１１上に表示電極１２を形成し、その上を鉛
系の誘電体ガラス層１３で覆い、更に誘電体ガラス層１
３の表面に保護層１４を形成することによって作製す
る。

【００２９】本実施の形態では、表示電極１２は銀電極
であって、銀電極用のペーストをスクリーン印刷した後
に焼成する方法で形成する。また、鉛系の誘電体ガラス
層１３の組成は、酸化鉛［ＰｂＯ］７０重量％，酸化硼
素［Ｂ₂Ｏ₃］１５重量％，酸化硅素［ＳｉＯ₂］１５重
量％であって、スクリーン印刷法と焼成によって、約２
０μｍの膜厚に形成した。次に上記の誘電体ガラス層１
３上にＣＶＤ法（化学蒸着法）にて１．０μｍの酸化マ
グネシウム（ＭｇＯ）の保護層１４を形成した。

【００３０】（背面パネルの作製）背面ガラス基板１５
上に、銀電極用のペーストをスクリーン印刷しその後焼
成する方法によってアドレス電極１６を形成し、その上
にスクリーン印刷法と焼成によってＴｉＯ₂粒子と誘電
体ガラスからなる可視光反射層１７と、同じくスクリー
ン印刷をくり返し行なった後焼成することによって得ら
れたガラス製の隔壁１８を所定のピッチで作成する。

【００３１】そして、隔壁１８に挟まれた各空間内に、
赤色蛍光体，緑色蛍光体，青色蛍光体の中の１つを配設
することによって蛍光体層１９を形成する。この蛍光体
層１９の形成方法および用いる蛍光体材料については後
で詳述するが、ノズルから蛍光体インクを連続的に噴射
しながら走査する方法で蛍光体インクを塗布し、焼成す
ることによって形成する。

【００３２】尚、本実施の形態では、４０インチクラス
のハイビジョンテレビに合わせて、隔壁の高さは０．１
〜０．１５ｍｍとし、隔壁ピッチは０．１５〜０．３ｍ
ｍとした。また、バックカバー面および隔壁側面に形成
した蛍光体層１９は５〜５０μｍとした。

【００３３】（パネル張り合わせによるＰＤＰの作製）
次に、このように作製した前面パネルと背面パネルとを
封着用ガラスを用いて前面パネルと表示電極とアドレス
電極が直交するように張り合せると共に、隔壁１８で仕
切られた放電空間内を高真空（８×１０^-7Ｔｏｒｒ）に
排気した後、所定の組成の放電ガスを所定の圧力で封入
することによってＰＤＰを作製する。なお、本実施の形
態では、放電ガスにおけるＸｅの含有量を５体積％と
し、封入圧力を５００〜８００Ｔｏｒｒの範囲に設定し
た。

【００３４】（蛍光体層の形成方法について）図２は蛍
光体層１９を形成する際に用いるインク塗布装置２０の
概略構成図である。図２に示されるように、インク塗布
装置２０において、サーバ２１には蛍光体インクが貯え
られており、加圧ポンプ２２は、このインクを加圧して
ヘッダ２３に供給する。ヘッダ２３には、インク室２３
ａおよびノズル２４が設けられており、加圧されてイン
ク室２３ａに供給されたインクは、ノズル２４から連続
的に噴射されるようになっている。

【００３５】蛍光体インクは、各色蛍光体材料粒子、バ
インダー、溶剤成分、必要に応じて界面活性剤、シリカ
等が適度な粘度となるように調合されたものである。

【００３６】（蛍光体材料について）蛍光体インクを構
成する蛍光体材料としては、一般的にＰＤＰの蛍光体層
に使用されているものを用いることができる。その具体
例としては、青色蛍光体：ＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺ 緑色蛍光体：Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ²⁺またはＢａＡｌ₁₂
Ｏ₁₉：Ｍｎ²⁺ 赤色蛍光体：ＹＢＯ₃：Ｅｕ³⁺または（ＹｘＧｄ1-ｘ）
ＢＯ₃：Ｅｕ³⁺ を挙げることができる。

【００３７】蛍光体膜が良好な発光効率を得るために
は、使用するこれらの蛍光体材料の粒径分布が少なくと
も２つ以上のピークを有することが有効となる。図６に
従来の蛍光体材料の粒径分布の概略図を、図１に本実施
例の蛍光体材料の粒径分布の概略図を示す。

【００３８】一般的に蛍光体膜は、蛍光体の粒径が小さ
くなるほど膜内での蛍光体粒子の充填率が向上し、その
結果、膜内部での反射効果が大きくなり、発生した可視
光を有効に膜前面に取り出すことが可能となる。

【００３９】しかし、一方では蛍光体材料粒子が小さく
なるほど粒子の比表面が大きくなるために、結晶欠陥が
発生しやすくなり、発光特性が劣化し、蛍光体膜として
考えた場合、これらの関係がトレードオフとなる。

【００４０】そこで、使用する蛍光体材料粒子に２つ以
上のピークをもつ粒径分布を持たすことで、比較的大き
な粒径の蛍光体で効率良く発光し、しかも膜構成にした
場合に、比較的大きな粒径の蛍光体粒子間に比較的小さ
な粒径の蛍光体粒子が詰まり充填率が向上し、結果とし
て膜内での反射率が向上し、発光した可視光を効率よく
膜前面に取り出すことが可能となる。

【００４１】さらに、大きい方のピーク粒径は結晶欠陥
による劣化が顕著に現れないように１．５μｍ以上、ま
た十分な膜被覆率を得るために５μｍ以下であることが
効果的である。さらに小さい方のピーク粒径は１．５μ
ｍ以下にすることで大きい蛍光体粒子の隙間を効率的に
埋めることが可能となる。また、小さい方の粒径が大き
い方の粒径の１／２以下程度から充填率が向上し始める
が、１／５以下で効果が顕著となってくる。

【００４２】さらに充填率向上効果を上げるためには、
それぞれのピーク付近での分布を急峻にする必要があ
る。すなわち、ピーク間の最小値の粒径を境界としてそ
れぞれの分布を分割した場合、それぞれの分布の平均粒
径をＡ、最小粒子をｄｍｉｎ、最大粒径をｄｍａｘと
し、ｘ＝１００Ａ／（Ａ＋ｄｍａｘ−ｄｍｉｎ）で表さ
れるｘ（％）を粒径集中度と定義したとき、それぞれの
分布の粒径集中度を高くすることで大きな粒子と小さな
粒子の分布が明確になり、大きな粒子間の隙間を小さな
粒子で充填しやすくなる。粒径集中度が５０％付近から
前記効果が現れるが、８０％以上にすることで顕著にな
る。

【００４３】さらに、ＰＤＰ用蛍光体材料では一般的に
板状の蛍光体が多いが、球状もしくは略球状にすること
で、前記充填率向上効果が顕著に現れる。

【００４４】これらの蛍光体材料を用いた蛍光体膜で
は、５０μｍ以上になると反射率が飽和しはじめるため
従来の粒径分布の蛍光体と輝度に大差が出なかった。ま
た、５μｍ以下では、被覆率が低下するために輝度低下
が起こった。

【００４５】本実施の形態で用いる各色蛍光体は以下の
ようにして作製できる。

【００４６】青色蛍光体は、まず、炭酸バリウム（Ｂａ
Ｃｏ₃）、炭酸マグネシウム（ＭｇＣＯ₃）、酸化アルミ
ニウム（α−Ａｌ₂Ｏ₃）をＢａ，Ｍｇ，Ａｌの原子比で
１対１対１０になるように配合する。

【００４７】次にこの混合物に対して所定量の酸化ユー
ロピウム（Ｅｕ₂０₃）を添加する。そして、適量のフラ
ックス（ＡｌＦ₂，ＢａＣｌ₂）と共にボールミルで混合
し、１４００℃〜１６５０℃で所定時間（例えば、０．
５時間）、弱還元性雰囲気（Ｈ₂，Ｎ₂中）で焼成後、こ
れをふるい分けして得る。

【００４８】赤色蛍光体は、原料として水酸化イットリ
ウムＹ₂（ＯＨ）₃と硼酸（Ｈ₃ＢＯ₃）とＹ，Ｂの原子比
１対１になるように配合する。次に、この混合物に対し
て所定量の酸化ユーロピウム（Ｅｕ₂Ｏ₃）を添加し、適
量のフラックスと共にボールミルで混合し、空気中１２
００℃〜１４５０℃で所定時間（例えば１時間）焼成し
た後、これをふるい分けして得る。

【００４９】緑色蛍光体は、原料として酸化亜鉛（Ｚｎ
Ｏ）、酸化珪素（Ｓｉ０₂）をＺｎ,Ｓｉの原子比２対１
になるように配合する。次にこの混合物に所定量の酸化
マンガン（Ｍｎ₂Ｏ₃）を添加し、ボールミルで混合後、
空気中１２００℃〜１３５０℃で所定時間（例えば０．
５時間）焼成し、これをふるい分けして得る。

【００５０】上記製法でふるい分けされた所定の粒径分
布を有する蛍光体材料粒子を、２種類以上再び混合する
ことにより、粒径分布に所定の２つ以上のピークを有す
る蛍光体材料を得ることができた。

【００５１】また、蛍光体の原料のうち少なくとも１種
類（例えば、青色蛍光体ではα−Ａｌ₂Ｏ₃、緑色蛍光体
ではＳｉＯ₂、赤色蛍光体ではＹ₂（ＯＨ）₃）の粒径分
布を、所定の２つ以上のピークを有するように調整する
ことでも、粒径分布に所定の２つ以上のピークを有する
蛍光体材料を得ることができた。

【００５２】同様に粒径集中度の調整も上記製法で実現
することができた。

【００５３】さらに、通常青色蛍光体や緑色蛍光体は形
状が板状であるが、原料である青色蛍光体ではα−Ａｌ
₂Ｏ₃、緑色蛍光体ではＳｉＯ₂を球状にすることで、球
状または略球状の蛍光体を実現することができる。ま
た、青色球状蛍光体では、例えば特開昭６２−２０１９
８９号公報、特開平７−２６８３１９号公報に記載され
るような製造方法で製造できる。

【００５４】

【実施例】（実施例１〜８および比較例９〜１３）

【００５５】

【表１】

【００５６】試料Ｎｏ．１〜８のＰＤＰは、前記実施の
形態に基づいて作製した実施例に係わるＰＤＰであっ
て、ふるい分けによる粒径分布または原料粉体分布を種
々の設定にすることで、粒径分布の第一のピークにおけ
る粒径、第２のピークにおける粒径、それぞれのピーク
側での粒径集中度、または粒子形状を変化させたもので
ある。粒径分布の一例として、試料番号４〜６の青色蛍
光体の粒径分布を図４に示す。なお、図４における粒径
分布は、コールターカウンタ法により、粒径０．１μｍ
きざみで測定したものであり、各０．１μｍ間隔の中に
含まれる粒子総数から、粒子数割合を算出している。試
料Ｎｏ．９〜１３のＰＤＰは、比較例に係わるＰＤＰで
ある。

【００５７】なお、前記各ＰＤＰにおいて、蛍光体膜厚
は２０μｍ、放電ガス圧は５００Ｔｏｒｒに設定した。
また、各ＰＤＰにおけるパネル輝度は、放電維持電圧が
１５０Ｖ、周波数が３０ｋＨｚの放電条件で測定した。

【００５８】なお、各ＰＤＰにおいて、各色の発光層は
発光時にパネルの白バランスが取れるように規定してあ
り、全面白色点灯で輝度を測定した。

【００５９】試料Ｎｏ．１〜８及び試料Ｎｏ．９〜１３
の輝度を比較して明らかなように、粒径分布に２つのピ
ークを持たせることで輝度向上することが確認できる。

【００６０】試料Ｎｏ．１では大きい方のピーク粒径が
比較的大きいので厚さ２０μｍの膜では十分な被覆率が
得られないために輝度向上率は小さかった。また、試料
Ｎｏ．８では大きい方のピーク粒径が比較的小さいため
に蛍光体の結晶欠陥が多くなり輝度向上率は小さかっ
た。

【００６１】粒径集中度に関しては試料Ｎｏ．４〜６お
よび１１、１２からわかるように、従来例（Ｎｏ．１
１、１２）では、粒径集中度が低いほど輝度が高かった
が、本実施例（Ｎｏ．４〜６）では、粒径集中度が高い
ほど輝度が高かった。

【００６２】これは、本実施例の構成では、それぞれの
ピーク側での粒径集中度を高くすることで、粒径の大き
い方の蛍光体の隙間に粒径の小さい方の蛍光体が緻密に
充填され、膜の反射率が向上するためと考えられる。一
方従来の構成では、粒径集中度が高くなるほど粒径が揃
うために、蛍光体間の隙間が大きくなり、膜の反射率が
低下したものと考えられる。

【００６３】さらに、蛍光体の形状差では、従来の構成
（ＮＯ．１０、１１）では大きな輝度差は見られなかっ
たが、本実施例（Ｎｏ．６、７）では球状の方が輝度が
高かった。これは、蛍光体形状を球状にすることで板状
の蛍光体に比較して、粒径の大きい方の蛍光体の隙間に
粒径の小さい方の蛍光体が緻密に充填され、膜の反射率
が向上するためと考えられる。

【００６４】さらに、表１の試料番号３の構成の蛍光体
材料を、０．３μｍの第３のピーク粒径を有する構成に
した場合、充填率が向上し、輝度は５１０ｃｄ／ｍ²か
ら５４０ｃｄ／ｍ²向上した。

【００６５】なお、本実施例では、緑色蛍光体にＺｎ₂
ＳｉＯ₄：Ｍｎ²⁺、赤色蛍光体にＹＢＯ₃：Ｅｕ³⁺を用い
たが、ＢａＡｌ₁₂Ｏ₁₉：Ｍｎ²⁺や（ＹｘＧｄ１−ｘ）Ｂ
Ｏ₃：Ｅｕ³⁺を用いた場合でも同様に、輝度向上効果が
得られた。

【００６６】

【発明の効果】以上のように本発明の蛍光体材料を用い
たプラズマディスプレイパネルによれば、形成される蛍
光体膜の充填率が高く反射特性の良好な膜となり、その
結果発生した可視光をパネル全面に有効に取り出すこと
が可能となり、輝度および発光効率の高いプラズマディ
スプレイパネルが実現できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態の蛍光体材料の粒径分布を
示す図

【図２】本実施の形態で蛍光体層を形成する際に用いる
インク塗布装置の概略構成図

【図３】本発明の一実施の形態に係わる交流面放電型プ
ラズマディスプレイパネルの概略を示す断面図

【図４】本実施例に用いた蛍光体の粒径分布図

【図５】従来の交流面放電型プラズマディスプレイパネ
ルの概略断面図

【図６】従来の蛍光体材料の粒径分布を示す図

【符号の説明】

１１前面ガラス基板（フロントカバープレート）１２表示電極１３誘電体ガラス層１４誘電体保護層（ＭｇＯ）１５背面ガラス基板（バックプレート）１６アドレス電極１７可視光反射層１８隔壁１９蛍光体層

フロントページの続き (72)発明者青木正樹大阪府門真市大字門真1006番地松下電器産業株式会社内Ｆターム(参考） 4H001 CA01 CA05 5C040 FA01 FA04 GB03 GB14 GG08 KB09 MA03

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】一対の平行に配されたプレートの間に、電
極および複数色の蛍光体層とが配設され、ガス媒体が封
入された放電空間が形成され、放電に伴って紫外線を発
し、前記蛍光体層で可視光に変換することによって発光
するプラズマディスプレイパネルであって、前記蛍光体
層が、２つ以上のピークを有し、１つのピークが１．５
μｍ以上５μｍ以下の粒径であり、もう１つのピークが
１．５μｍ以下の粒径であり、さらに前記２つ以上のピ
ークのうち少なくとも１つのピークの粒径が他の１つの
ピークの粒径の２倍以上である蛍光体材料から形成され
ることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【請求項２】前記蛍光体層は、粒径分布が２つ以上のピ
ークを有し、１つのピークの粒径が他の１つのピークの
粒径の５倍以上である蛍光体材料から形成されることを
特徴とする請求項１記載のプラズマディスプレイパネ
ル。
【請求項３】前記蛍光体層は、粒径分布のピーク間で粒
子数が最小値となる粒径を境界としてそれぞれの分布を
分割した場合、それぞれの分布の平均粒径をＡ、最小粒
子をｄｍｉｎ、最大粒径をｄｍａｘとし、ｘ＝１００Ａ
／（Ａ＋ｄｍａｘ−ｄｍｉｎ）で表されるｘ（％）を粒
径集中度と定義したとき、それぞれの分布の粒径集中度
が５０％以上１００％以下である蛍光体材料から形成さ
れることを特徴とする請求項１記載のプラズマディスプ
レイパネル。
【請求項４】前記蛍光体層は、粒径分布のピーク間で粒
子数が最小値となる粒径を境界としてそれぞれの分布を
分割した場合、それぞれの分布の平均粒径をＡ、最小粒
子をｄｍｉｎ、最大粒径をｄｍａｘとし、ｘ＝１００Ａ
／（Ａ＋ｄｍａｘ−ｄｍｉｎ）で表されるｘ（％）を粒
径集中度と定義したとき、それぞれの分布の粒径集中度
が８０％以上１００％以下である蛍光体材料から形成さ
れることを特徴とする請求項１記載のプラズマディスプ
レイパネル。
【請求項５】前記蛍光体層は、粒径分布のピーク間で粒
子数が最小値となる粒径を境界としてそれぞれの分布を
分割した場合、粒径が小さい方の蛍光体粒子の総数が、
全蛍光体粒子数の１０％〜９０％である蛍光体材料から
形成されることを特徴とする請求項１記載のプラズマデ
ィスプレイパネル。
【請求項６】前記蛍光体層は、粒径分布のピーク間で粒
子数が最小値となる粒径における粒子数が、粒径が小さ
い方のピークにおける粒子数の７０％以下である蛍光体
材料から形成されることを特徴とする請求項１記載のプ
ラズマディスプレイパネル。