JP3299148B2 - 熱交換器用チューブとその製造方法 - Google Patents

熱交換器用チューブとその製造方法

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Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、チューブを構成す
るブレージングシートにビードを設けて、ビードの頂部
をチューブ部品内側の対向部位に接合してなる熱交換器
用チューブとその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】 従来、媒体の熱交換を行う複数のチュ
ーブと、前記媒体を分配及び集合するヘッダパイプとを
連通接続して構成される熱交換器が知られている。
【０００３】この種の熱交換器に用いられるチューブと
しては、ブレージングシートをチューブ状に成形し、そ
の要所をろう付けしてなるものが用いられている。ブレ
ージングシートの成形は、ロール成形やプレス成形等に
て行われている。
【０００４】ブレ-ジングシートは、プレート状の母材
（マトりックス）の表面にろう材をクラッドしたもので
あり、ろう付けは、通常、チューブ、ヘッダパイプ、及
びその他の各部材を一体に組み付けて、この組み付け体
を加熱処理することにより行われている。すなわち、チ
ューブの要所及び熱交換器のその他の要所のろう付け
は、一度の加熱処理にて一括して行われている。
【０００５】また、このようなチューブには、媒体流路
を区画するビードが適宜間隔で設けられている。すなわ
ちビードは、ブレ-ジングシートを凹状に屈曲成形して
設けられ、チューブの耐圧性及び熱交換性を向上するべ
く、その頂部をチューブ部品内側の対向部位にろう付け
されている。
【０００６】例えば図９は、ブレ-ジングシートの成形
例を示す横断面図であり、図１０及び図１１は、このブ
レ-ジングシートに設けたビードの頂部とチューブ部品
内側の対向部位とを示す横断面図である。
【０００７】このブレージングシートＢは、適宜問隔で
複数のビード３１,３１を設けるとともに、幅方向両端
にそれぞれ接合部３２，３２を設け、更に、前記接合部
３２,３２同士を突き合せるように幅方向中央の折り曲
げ部３３で折り曲げて成形されている（図９参照）。
【０００８】そして、このブレ-ジングシートＢの成形
体は、他の各部材と一体に組み付けられて加熱処理が施
され、接合部３２，３２同士がろう付けされる。
【０００９】ビード３１は、それぞれ、ブレ-ジングシ
ートＢを折り曲げるとともに、頂部３１ａをチューブ部
品３０内側の対向部位に突き合わされる（図１０参
照）。ビード３１の頂部３１ａとチューブ部品３０内側
の対向部位とは、加熱処理によって、接合部３２，３２
同士のろう付けとともにろう付けされる(図１１参照)。
ろう材３６は、これらの図に示すように、ブレ-ジング
シートＢの母材３５の表面から溶解して、ビード３１の
頂部３１ａとチューブ内側の対向部位との問に廻り込
む。
【００１０】尚、図中の矢印tは、このチューブ３の所
定の厚さを示す。すなわち、ブレージングシートＢの母
材３５は、ブレ-ジングシートＢを折り曲げるとともに
所定の寸法に設定されている。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】ところで、前述したよ
うな熱交換器用チューブの耐圧性及び熱交換性を十分に
確保するには、ビードの頂部とチューブ部品内側の対向
部位とを確実に且つ強固にろう付けすることを要する。
【００１２】しかしながら、ビードの頂部とチューブ部
品内側の対向部位とのろう付けは、それらの間にろう材
を確保する点で極めて微妙であり、従来では、チューブ
の所々でろう付け不良を生じる場合が顕著であった。
【００１３】例えば、ブレ-ジングシートをチューブ部
品に成形した段階で、ビードの頂部とチューブ部品内側
の対向部位とを当接させても、ろう付け時に、ブレージ
ングシートの母材３５の表面からろう材が溶解すると、
図１２に示すように、ビード３１の頂部３１ａとチュー
ブ部品内側の対向部位との間には、ろう材層の厚さに相
当する隙間ｓが形成される。すなわち、母材３５の両部
の間に形成されるこの隙間ｓが、ろう付けに要するろう
材の確保を困難にして、ろう付け性を低下する原因とな
っている。
【００１４】そこで本発明は、以上の問題点に鑑みて、
ビードの頂部とチューブ部品内側の対向部位とをより確
実に旦つ強固にろう付けすることができる熱交換器用チ
ューブとその製造方法を提供することを目的としてい
る。
【００１５】
【課題を解決するための手段】本願第１請求項に記載し
た発明は、チューブを構成する部材にビードを設けてチ
ューブ部品を形成し、ビードの頂部をチューブ部品内側
の対向部位に接合する熱交換器用チューブの製造方法に
おいて、前記チューブ部品の接合前の厚さを所定の厚さ
より大きく設定し、その後のろう付け前のチューブ形成
時に、前記チューブ部品を厚さ方向に圧縮する構成の熱
交換器用チューブの製造方法である。
【００１６】このように、本発明の熱交換器用チューブ
の製造方法によると、チューブ部品の接合前の厚さを、
所定の厚さより大きく設定するので、その後のチューブ
形成時に、チューブ部品を厚さ方向に圧縮することによ
り、所定の厚さを得ることができる。
【００１７】また、接合時において、チューブ部品は厚
さ方向に圧縮されているので、ブレージングシートの母
材の表面からろう材が溶解することによってビードの頂
部とチューブ内側の対向部位との間に生じる隙間を回避
することができ、その結果、ビードの頂部とチューブ部
品内側の対向部位とを確実に旦つ強固にろう付けするこ
とができる。すなわち、ブレージングシートの母材の両
部を近接することができるので、ろう付け箇所にろう材
が溜まり易くなり、ろう付け性を向上させることができ
る。
【００１８】本願第２請求項に記載した発明は、請求項
１の発明において、前記ビードの頂部を、前記チューブ
部品内側の対向部位に対して押す潰す構成の熱交換器用
チューブの製造方法である。
【００１９】このように、ビードの頂部をチューブ部品
内側の対向部位に対して押し潰す場合は、ビードの頂部
とチューブ部品内側の対向部位とのろう付け幅(接触幅)
を拡大することができ、これらを確実に且つ強固にろう
付けすることができる。
【００２０】本願第３請求項に記載した発明は、チュー
ブを構成する部材にビードを設けてチューブ部品を形成
し、ビードの頂部をチューブ部品内側の対向部位に接合
する熱交換器用チューブの製造方法において、前記チュ
ーブ部品の接合前の厚さを所定の厚さより大きく設定
し、その後のチューブ形成時に、前記チューブ部品を厚
さ方向に圧縮して、前記ビードの頂部を、前記チューブ
部品内側の対向部位にめり込ませる構成の熱交換器用チ
ューブの製造方法である。
【００２１】このように、ビードの頂部をチューブ部品
内側の対向部位にめり込ませると、この場合もビードの
頂部とチューブ部品内側の対向部位とのろう付け幅(接
触幅)を拡大することができ、これらを確実に且つ強固
にろう付けすることができる。
【００２２】本願第４請求項に記載した発明は、請求項
１の発明において、前記チューブを構成する部材を二つ
に折り曲げてチューブ部品を形成した熱交換器用チュー
ブの製造方法である。
【００２３】すなわち、１枚の平板状のチューブ構成部
材を折り曲げることにより、チューブ部品を形成するの
で、部品点数を少なくすることができて製造の簡易化が
なされ得る。
【００２４】本願第５請求項に記載した発明は、請求項
１の発明において、前記ビードは、ロール成形又はプレ
ス成形によって屈曲形成されるとともに、このビードの
高さｈを予め、完成後のチューブの媒体流路の高さより
も大きく形成しておくものであって、前記ビードの頂部
を、前記チューブ部品内側の対向部位に対し押圧して変
形させる構成の熱交換器用チューブの製造方法である。
【００２５】前記請求項１の発明は、具体的にはこのよ
うに、ビードはロール成形又はプレス成形によって屈曲
形成されるとともに、このビードの高さｈを予め、完成
後のチューブの媒体流路の高さよりも大きく形成し、更
にビードの頂部を、チューブ部品内側の対向部位に対し
押圧して変形させるものである。
【００２６】これにより、前述したように、チューブ部
品の接合前の厚さを、所定の厚さより大きく設定するの
で、その後のチューブ形成時に、チューブ部品を厚さ方
向に圧縮することにより、所定の厚さを得ることができ
る。
【００２７】また、ブレ-ジングシートの母材の表面か
らろう材が溶解することによってビードの頂部とチュー
ブ内側の対向部位との間に生じる隙間を回避することが
でき、ビードの頂部とチューブ部品内側の対向部位とを
確実に旦つ強固にろう付けすることができる。
【００２８】本願第６請求項に記載した発明は、チュー
ブを構成する部材にビードを設けてチューブ部品を形成
し、ビードの頂部をチューブ部品内側の対向部位に接合
してなる熱交換器用チューブにおいて、前記ビードの頂
部が、前記チューブ部品内側の対向部位に対して押し潰
されている構成の熱交換器用チューブである。
【００２９】このように、本発明の熱交換器用チューブ
によると、ビードの頂部がチューブ部品内側の対向部位
に対して押し潰されるので、ビードの頂部とチューブ部
品内側の対向部位とのろう付け幅(接触幅)を拡大するこ
とができ、確実に且つ強固にろう付けされた熱交換器用
チューブが得られる。
【００３０】本願第７請求項に記載した発明は、チュー
ブを構成する部材にビードを設けてチューブ部品を形成
し、ビードの頂部をチューブ部品内側の対向部位に接合
してなる熱交換器用チューブにおいて、前記ビードの頂
部が、前記チューブ部品内側の対向部位に対して押し潰
されているとともに対向するビードの頂部と圧接して、
双方の当接部位が膨出状に形成されている構成の熱交換
器用チューブである。
【００３１】このように、双方のビード頂部の当接部位
が膨出状に形成されるので、ビードの頂部同士のろう付
け幅（接触幅）を拡大することができ、確実に且つ強固
にろう付けされた熱交換器用チューブが得られる。
【００３２】本願第８請求項に記載した発明は、請求項
１乃至請求項５のいずれか記載の製造方法により製造さ
れた熱交換器用チューブである。
【００３３】したがって、接合部位が確実旦つ強固にろ
う付けされた熱交換器用チューブが得られる。
【００３４】本願第９請求項に記載した発明は、請求項
６乃至請求項８のいずれか記載の熱交換器用チューブを
備える熱交換器である。
【００３５】したがって、接合部位が確実旦つ強固にろ
う付けされた熱交換用チューブを備えるので、信頼性を
有する熱交換器が得られる。
【００３６】
【発明の実施の形態】以下に、本発明の具体例を図面に
基いて詳細に説明する。
【００３７】図1において、本例の熱交換器１は、フィ
ン５，５を介装して積層した複数のチューブ２，２と、
これらのチューブ２，２の両端に配設したヘッダパイプ
３，４とを連通接続したものである。
【００３８】ヘッダパイプ３，４は、上下の端部開口を
キャップ６，６で閉鎖し、内部を所定部位に配設した仕
切版７，７で仕切り、更に、熱交換媒体を内部に取り入
れる入口継手３ａと熱交換媒体を外部に排出する出口継
手４ａを設けた円管状のものである。各ヘッダパイプ
３，４の長手方向に亘っては、所定の間隔でチューブ孔
９，９が形成されている。
【００３９】チューブ２，２は、端部の外形をチューブ
孔９，９より僅かに小さく設定されており、各端部をそ
れぞれ前記チューブ孔９，９に挿入し、ろう付けして設
けられている。
【００４０】尚、チューブ２，２層の上下には、サイド
プレート８が配置されている。サイドプレート８は、そ
の端部が各ヘッダパイプ３，４にそれぞれ固定されてお
り、熱交換器の構造的強度を補強するものである。
【００４１】この構成によると、入口継手３ａから取り
入れられた媒体は、所定のチューブ２群単位で各ヘッダ
パイプ３，４を往復するように複数蛇行して通流され、
熱交換をしつつチューブ２を通過し、出口継手４ａから
排出される。また、媒体の熱交換は、チューブ２及ぴサ
イドプレート８の間に介装したフィン５による放熱効果
で促進される。
【００４２】本例のチューブ２は、図２乃至図４の横断
面図に示すように、母材２５の表面にろう材２６をクラ
ッドしたブレージングシートＢを成形して、ろう付けし
たものである。
【００４３】すなわち、チューブ２は、ブレージングシ
ートＢを長手方向に亘って凹状に屈曲成形して複数のビ
ード２１，２１を形成し、また、ブレ-ジングシートＢ
の幅方向の両端にそれぞれ接合部２２，２２を形成し、
この接合部２２，２２同士及びビード２１の頂部２１ａ
とチューブ内側の対向部位とを突き合せるように中央の
折り曲げ部２３で折り曲げてチューブ部品２０を形成す
る。更に、このチューブ部品２０の接合部２２，２２同
士及び各ビード２１，２１の頂部２１ａ，２１ａとチュ
ーブ部品２０内側の対向部位とをろう付けして、チュー
ブ２を構成している。その内部には、ビード２１，２１
で区画された複数の媒体流路２４，２４が設けらてい
る。
【００４４】また、このチューブ２の製造過程におい
て、チューブ２の厚さは、接合部同士２２，２２及び各
ビード２１，２１の頂部２１ａ,２１ａとチューブ部品
２０内側の対向部位とをろう付けするとともに所定の厚
さtにしている。すなわち、ろう付け前のチューブ部品
２０の厚さｔ’は、所定の厚さtよりも大きく（厚く）
設定されており、チューブ部品２０は、ろう付け時に、
厚さ方向（図４中の白矢印方向）に圧縮されて所定の厚
さtとなる。
【００４５】本例の場合、チューブ２の所定の厚さtは
１．７０ｍｍ、ろう付け前のチューブ部品２０の厚さ
ｔ’は１．７４ｍｍである。また、ろう付け時にチュー
ブ部品２０を圧縮する幅（ｔ’−t=０．０４ｍｍ）は、
ビード２１の頂部２１ａとチューブ部品内側の対向部位
との間のろう材２６の厚さに相当する。尚、ろう付け前
のチューブ部品２０の厚さt'は、チューブ部品２０外面
のろう材２６層の厚さは含まない。
【００４６】また、ろう付け時にチューブ部品２０を圧
縮する押圧力は、各チューブ２，２の間に介装したフィ
ン５，５の弾性力によって得ている。
【００４７】すなわち、ろう付けは、治具を用いてチュ
ーブ部品２０，２０、フィン５，５、及びヘッダパイプ
３，４を一体に組み付けて行われ、この組み付けの際、
チューブ部品２０，２０の厚さｔ’が所定の厚さtより
厚いので、フィン５，５には、各チューブ部品２０，２
０をそれぞれ厚さ方向に加圧する弾性力が蓄積される。
そして、加熱処理が施され、母材２５の表面からろう材
２６が溶解すると、ビード２１の頂部２１ａとチューブ
部品２０内側の対向部位とのろう付け箇所では、母材２
５の両部が接近して当接する。
【００４８】このように、母材２５の両部が当接してい
るので、ろう材２６は、母材２５の表面を流動して、ビ
ード２１の頂部２１ａとチューブ部品２０内側の対向部
位との間に溜まる。その結果、ビード２１の頂部２１ａ
とチューブ部品２０内側の対向部位とのろう付け性は向
上する。
【００４９】以上説明したように、本例の熱交換器用チ
ューブの製造方法によると、治具を用いてチューブ部品
２０，２０、フィン５，５、及びヘッダパイプ３，４が
一体に組み付けられ、フィン５，５には、各チューブ部
品２０，２０をそれぞれ厚さ方向に加圧する弾性力が蓄
積され、そして、加熱処理が施されるろう付け時には、
チューブを厚さ方向に圧縮する状態が維持されるので、
ブレージングシートの母材の表面からろう材が溶解する
ことによってビードの頂部とチューブ部品内側の対向部
位との間に生じる隙間を回避することができ、その結
果、ビードの頂部とチューブ部品内側の対向部位とを確
実に且つ強固にろう付けすることができる。
【００５０】また、本例の熱交換器用チューブの製造方
法によると、チューブのろう付け前の厚さを、所定の厚
さより大きく設定するので、ろう付け時には、チューブ
部品が厚さ方向に圧縮されており、これにより、所定の
厚さを得ることができる。
【００５１】また、ろう付け箇所においては、従来の場
合、ろう材層同士が当接していたのに対し、本例の熱交
換器用チューブによると、ブレ-ジングシートの母材の
両部を当接するので、ビードの頂部とチューブ部品内側
の対向部位とを確実に且つ強固にろう付けすることがで
きる。
【００５２】尚、図５に示すように、ビード２１の対向
部位に更にビード２１を設け、これらのビード２１，２
１の頂部２１ａ,２１ａ同士をろう付けするように構成
してもよい。この場合も、ろう付け時には、チューブ部
品を厚さ方向に圧縮している。また、ビード２１，２１
の頂部２１ａ,２１ａ同士のろう付け箇所では、母材２
５の両部を当接している。
【００５３】次に、本発明の他の具体例を、図６乃至図
８に基いて説明する。
【００５４】本例では、ビード２１の頂部とチューブ部
品側の対向部位とのろう付け幅を拡大することによっ
て、ろう付けをより確実に且つ強固に行うように構成し
ている。尚、その他の構成については、前述した具体例
と同様であるので、その説明を省略する。
【００５５】本例のビード２１は、ろう付け前の段階
で、図６に示すように、その頂部２１ａを膨出状に成形
したものである。
【００５６】すなわち、ビード２１は、図７に示すよう
に、成形時にはその高さｈをチューブ部品２０内側の対
向部位に到達する高さｈ’より高く設定されており、ビ
ード２１の頂部２１ａは、ブレ-ジングシートＢを折り
曲げるとともにチューブ部品２０内側の対向部に押し付
けられて（同図中の白失印方向）、同図の鎖線に示すよ
うに、チューブ部品２０内側の対向部位に対して押し潰
され、また、チューブ部品２０内側の対向部位にめり込
む。従って、ビード２１，２１の頂部２１ａ，２１aと
チューブ部品２０内の対向部位との突き合せ面が増大さ
れており、この状態でろう付けすることによって、それ
らのろう付け幅が拡大する。
【００５７】以上説明したように、本例の熱交換器用チ
ューブの製造方法によると、ビードの頂部をチューブ部
品内側の対向部位に対して押し潰すので、ビードの頂部
とチューブ部品内側の対向部位とのろう付け幅（接触
幅）を拡大することができ、これらを確実に且つ強固に
ろう付けすることができる。
【００５８】また、本例の熱交換器用チューブの製造方
法によると、ビードの頂部をチューブ部品内側の対向部
位にめり込ませるので、ビードの頂部とチューブ部品内
側の対向部位とのろう付け幅(接触幅)を拡大することが
でき、これらを確実に且つ強固にろう付けすることがで
きる。
【００５９】また、本例の熱交換器用チューブによる
と、ビードの頂部を膨出状に形成するので、ビードの頂
部とチューブ部品内側の対向部位とのろう付け幅(接触
幅)を拡大することができ、これらを確実に且つ強固に
ろう付けすることができる。
【００６０】尚、図８に示すように、一方のビード２１
の対向部位に更にビード２１を設け、これらのビード２
１，２１の頂部２１ａ，２１ａ同士をろう付けするよう
に構成してもよい。この場合も、ビード２１，２１の頂
部２１ａ,２１ａは、圧接されて、双方が膨出状に形成
されている。
【００６１】
【発明の効果】以上説明したように、本願第１請求項に
記載した発明は、チューブを構成する部材にビードを設
けてチューブ部品を形成し、ビードの頂部をチューブ部
品内側の対向部位に接合する熱交換器用チューブの製造
方法において、前記チューブ部品の接合前の厚さを所定
の厚さより大きく設定し、その後のろう付け前のチュー
ブ形成時に、前記チューブ部品を厚さ方向に圧縮する構
成の熱交換器用チューブの製造方法である。
【００６２】このように、本発明の熱交換器用チューブ
の製造方法によると、チューブ部品の接合前の厚さを、
所定の厚さより大きく設定するので、その後のチューブ
形成時に、チューブ部品を厚さ方向に圧縮することによ
り、所定の厚さを得ることができる。
【００６３】また、接合時において、チューブ部品は厚
さ方向に圧縮されているので、ブレージングシートの母
材の表面からろう材が溶解することによってビードの頂
部とチューブ内側の対向部位との間に生じる隙間を回避
することができ、その結果、ビードの頂部とチューブ部
品内側の対向部位とを確実に旦つ強固にろう付けするこ
とができる。すなわち、ブレージングシートの母材の両
部を近接することができるので、ろう付け箇所にろう材
が溜まり易くなり、ろう付け性を向上させることができ
る。
【００６４】本願第２請求項に記載した発明は、請求項
１の発明において、前記ビードの頂部を、前記チューブ
部品内側の対向部位に対して押す潰す構成の熱交換器用
チューブの製造方法である。
【００６５】このように、ビードの頂部をチューブ部品
内側の対向部位に対して押し潰す場合は、ビードの頂部
とチューブ部品内側の対向部位とのろう付け幅(接触幅)
を拡大することができ、これらを確実に且つ強固にろう
付けすることができる。
【００６６】本願第３請求項に記載した発明は、チュー
ブを構成する部材にビードを設けてチューブ部品を形成
し、ビードの頂部をチューブ部品内側の対向部位に接合
する熱交換器用チューブの製造方法において、前記チュ
ーブ部品の接合前の厚さを所定の厚さより大きく設定
し、その後のチューブ形成時に、前記チューブ部品を厚
さ方向に圧縮して、前記ビードの頂部を、前記チューブ
部品内側の対向部位にめり込ませる構成の熱交換器用チ
ューブの製造方法である。
【００６７】このように、ビードの頂部をチューブ部品
内側の対向部位にめり込ませると、この場合もビードの
頂部とチューブ部品内側の対向部位とのろう付け幅(接
触幅)を拡大することができ、これらを確実に且つ強固
にろう付けすることができる。
【００６８】本願第４請求項に記載した発明は、請求項
１の発明において、前記チューブを構成する部材を二つ
に折り曲げてチューブ部品を形成した熱交換器用チュー
ブの製造方法である。
【００６９】すなわち、１枚の平板状のチューブ構成部
材を折り曲げることにより、チューブ部品を形成するの
で、部品点数を少なくすることができて製造の簡易化が
なされ得る。
【００７０】本願第５請求項に記載した発明は、請求項
１の発明において、前記ビードは、ロール成形又はプレ
ス成形によって屈曲形成されるとともに、このビードの
高さｈを予め、完成後のチューブの媒体流路の高さより
も大きく形成しておくものであって、前記ビードの頂部
を、前記チューブ部品内側の対向部位に対し押圧して変
形させる構成の熱交換器用チューブの製造方法である。
【００７１】前記請求項１の発明は、具体的にはこのよ
うに、ビードはロール成形又はプレス成形によって屈曲
形成されるとともに、このビードの高さｈを予め、完成
後のチューブの媒体流路の高さよりも大きく形成し、更
にビードの頂部を、チューブ部品内側の対向部位に対し
押圧して変形させるものである。
【００７２】これにより、前述したように、チューブ部
品の接合前の厚さを、所定の厚さより大きく設定するの
で、その後のチューブ形成時に、チューブ部品を厚さ方
向に圧縮することにより、所定の厚さを得ることができ
る。
【００７３】また、ブレ-ジングシートの母材の表面か
らろう材が溶解することによってビードの頂部とチュー
ブ内側の対向部位との間に生じる隙間を回避することが
でき、ビードの頂部とチューブ部品内側の対向部位とを
確実に旦つ強固にろう付けすることができる。
【００７４】本願第６請求項に記載した発明は、チュー
ブを構成する部材にビードを設けてチューブ部品を形成
し、ビードの頂部をチューブ部品内側の対向部位に接合
してなる熱交換器用チューブにおいて、前記ビードの頂
部が、前記チューブ部品内側の対向部位に対して押し潰
されている構成の熱交換器用チューブである。
【００７５】このように、本発明の熱交換器用チューブ
によると、ビードの頂部がチューブ部品内側の対向部位
に対して押し潰されるので、ビードの頂部とチューブ部
品内側の対向部位とのろう付け幅(接触幅)を拡大するこ
とができ、確実に且つ強固にろう付けされた熱交換器用
チューブが得られる。
【００７６】本願第７請求項に記載した発明は、チュー
ブを構成する部材にビードを設けてチューブ部品を形成
し、ビードの頂部をチューブ部品内側の対向部位に接合
してなる熱交換器用チューブにおいて、前記ビードの頂
部が、前記チューブ部品内側の対向部位に対して押し潰
されているとともに対向するビードの頂部と圧接して、
双方の当接部位が膨出状に形成されている構成の熱交換
器用チューブである。
【００７７】このように、双方のビード頂部の当接部位
が膨出状に形成されるので、ビードの頂部同士のろう付
け幅（接触幅）を拡大することができ、確実に且つ強固
にろう付けされた熱交換器用チューブが得られる。
【００７８】本願第８請求項に記載した発明は、請求項
１乃至請求項５のいずれか記載の製造方法により製造さ
れた熱交換器用チューブである。
【００７９】したがって、接合部位が確実旦つ強固にろ
う付けされた熱交換器用チューブが得られる。
【００８０】本願第９請求項に記載した発明は、請求項
６乃至請求項８のいずれか記載の熱交換器用チューブを
備える熱交換器である。
【００８１】したがって、接合部位が確実旦つ強固にろ
う付けされた熱交換用チューブを備えるので、信頼性を
有する熱交換器が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の具体例に係り、熱交換器を示す正面
図である。
【図２】 本発明の具体例に係り、チューブを示す横断
面図である。
【図３】 本発明の具体例に係り、ろう付け前のチュー
ブ部品の要部を示す横断面図である。
【図４】 本発明の具体例に係り、ろう付け後のチュー
ブ部品の要部を示す横断面図である。
【図５】 本発明の具体例に係り、ろう付け後のチュー
ブ部品の要部を示す横断面図である。
【図６】 本発明の具体例に係り、ろう付け前のチュー
ブ部品の要部を示す横断面図である。
【図７】 本発明の具体例に係り、ブレ-ジングシート
成形時のチューブ部品の要部を示す横断面図である。
【図８】 本発明の具体例に係り、ろう付け前のチュー
ブ部品の要部を示す横断面図である。
【図９】 従来例に係り、ブレ-ジングシートの成形例
を示す横断面図である。
【図１０】 従来例に係り、ろう付け前のチューブ部品
の要部を示す横断面図である。
【図１１】 従来例に係り、ろう付け後のチューブ部品
の要部を示す横断面図である。
【図１２】 従来例に係り、ブレージングシートの母材
を示す横断面図である。
【符号の説明】
１ 熱交換器 ２ チューブ ３ ヘッダパイプ ３ａ 入口継手 ４ ヘッダパイプ ４ａ 出口継手 ５ フィン ６ キャップ ７ 仕切板 ８ サイドプレート ９ チューブ孔 ２０ チューブ部品 ２１ ビード ２１ａ ビードの頂部 ２２ 接合部 ２３ 折り曲げ部 ２４ 媒体流路 ２５ 母材 ２６ ろう材 ３０ チューブ部品 ３１ ビード ３１ａ 頂部 ３２ 接合部 ３３ 折り曲げ部 ３５ 母材 ３６ ろう材 Ｂ ブレージングシート ｈ ビードの成形時の高さ ｈ’ ビードの頂部がチューブ部品内側の対向部位に
到達する高さ ｔ チューブの所定の厚さ ｔ’ ろう付け前のチューブ部品の厚さ ｓ 隙間
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 栗原 慎 埼玉県大里郡江南町大字千代字東原39番 地 株式会社ゼクセル江南工場内 (72)発明者 灰谷 貞男 埼玉県大里郡江南町大字千代字東原39番 地 株式会社ゼクセル江南工場内 (72)発明者 杉田 隆司 埼玉県大里郡江南町大字千代字東原39番 地 株式会社ゼクセル江南工場内 (72)発明者 秋山 勝司 埼玉県大里郡江南町大字千代字東原39番 地 株式会社ゼクセル江南工場内 (72)発明者 梅原 孝文 埼玉県大里郡江南町大字千代字東原39番 地 株式会社ゼクセル江南工場内 (56)参考文献 特開 平４−86489（ＪＰ，Ａ) 特開 平９−145277（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−241678（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) F28F 1/02 B21D 53/08 B23K 1/00 F28F 1/30 B

Claims (9)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 チューブを構成する部材にビードを設け
    てチューブ部品を形成し、ビードの頂部をチューブ部品
    内側の対向部位に接合する熱交換器用チューブの製造方
    法において、 前記チューブ部品の接合前の厚さを所定の厚さより大き
    く設定し、その後のろう付け前のチューブ形成時に、前
    記チューブ部品を厚さ方向に圧縮することを特徴とする
    熱交換器用チューブの製造方法。
  2. 【請求項２】 前記ビードの頂部を、前記チューブ部品
    内側の対向部位に対して押し潰すことを特徴とする請求
    項１記載の熱交換器用チューブの製造方法。
  3. 【請求項３】 チューブを構成する部材にビードを設け
    てチューブ部品を形成し、ビードの頂部をチューブ部品
    内側の対向部位に接合する熱交換器用チューブの製造方
    法において、 前記チューブ部品の接合前の厚さを所定の厚さより大き
    く設定し、その後のチューブ形成時に、前記チューブ部
    品を厚さ方向に圧縮して、 前記ビードの頂部を、前記チ
    ューブ部品内側の対向部位にめり込ませることを特徴と
    する熱交換器用チューブの製造方法。
  4. 【請求項４】 前記チューブを構成する部材を二つに折
    り曲げてチューブ部品を形成したことを特徴とする請求
    項１記載の熱交換器用チューブの製造方法。
  5. 【請求項５】 前記ビードは、ロール成形又はプレス成
    形によって屈曲形成されるとともに、このビードの高さ
    ｈを予め、完成後のチューブの媒体流路の高さよりも大
    きく形成しておくものであって、前記ビードの頂部を、
    前記チューブ部品内側の対向部位に対し押圧して変形さ
    せることを特徴とする請求項１記載の熱交換器用チュー
    ブの製造方法。
  6. 【請求項６】 チューブを構成する部材にビードを設け
    てチューブ部品を形成し、ビードの頂部をチューブ部品
    内側の対向部位に接合してなる熱交換器用チューブにお
    いて、 前記ビードの頂部が、前記チューブ部品内側の対向部位
    に対してろう付け前に押し潰されていることを特徴とす
    る熱交換器用チューブ。
  7. 【請求項７】 チューブを構成する部材にビードを設け
    てチューブ部品を形 成し、ビードの頂部をチューブ部品
    内側の対向部位に接合してなる熱交換器用チューブにお
    いて、 前記ビードの頂部が、前記チューブ部品内側の対向部位
    に対して押し潰されているとともに 対向するビードの頂
    部と圧接して、双方の当接部位が膨出状に形成されてい
    ることを特徴とする熱交換器用チューブ。
  8. 【請求項８】 請求項１乃至請求項５のいずれか記載の
    製造方法によりチューブが製造されることを特徴とする
    熱交換器用チューブ。
  9. 【請求項９】 請求項６乃至請求項８のいずれか記載の
    熱交換器用チューブを備えていることを特徴とする熱交
    換器。
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