JP3212268B2 - 熱交換器用チューブとその製造方法 - Google Patents
熱交換器用チューブとその製造方法Info
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Description
流路を区画するビードをロールフォーミングにより形成
する熱交換器用チューブとその製造方法に関する。
器は、フィンを介して複数のチューブを積層するととも
に、これらのチューブの各端部をヘッダパイプに連通接
続して構成され、熱交換用の媒体がヘッダパイプに設け
られた出入口継手間で複数回蛇行して通流され、この通
流過程で大気と熱交換するものであることが知られてい
る。
るチューブは、平板帯状の金属製の素材プレート(以
下、単にプレートと記す。)をロールフォーミングによ
り、媒体流路を区画するビードを備えたチューブ状に成
形し、更に、その要部をろう付けしてなるものが用いら
れている。
の形状を備えるとともに適宜配置された複数の回転ロー
ルの間を、素材プレートが通過することによってなさ
れ、そしてプレートの要所には、チューブ長手方向に連
続するビードが形成される。すなわち、このビードは、
プレートを凹状に屈曲形成するもので、チューブの耐圧
性及び熱交換性を向上するべく、内側に突出したビード
の頂部をプレートの対向部位にろう付けし、チューブの
内部に形成される媒体流路を複数に区画するものであ
る。
面にろう材をクラッドしたブレージングシートが用いら
れており、チューブにおける要部のろう付け並びに、熱
交換器におけるその他の要部のろう付けは、治具等を用
いてチューブ、フィン、ヘッダパイプ等を一体に組み付
た後、この組み付け体を加熱することにより一括して行
われている。
たチューブは、例えば、図6に示すように、チューブ3
0の内部に適宜間隔でビード31,31を備え、また、
このチューブ30の幅方向端部に接合部32,32を設
け、更に、このチューブ30の反対側の幅方向端部には
折り曲げ部33を備え、前記ビード31とチューブ30
の平坦部内面、及び接合部32,32同士をろう付けし
たものである。
ド31,31で区画された複数の媒体流路34,34が
形成される。
ミングにより成形した熱交換器用チューブにおいて、プ
レートは、成形性、熱交換性及び軽量性を考慮し、これ
らの条件に適した極めて薄いものが用いられる。
ーブの耐圧性を十分に確保する必要から、不要な偏肉
(プレート断面の厚さの片寄り)を抑えることを要す
る。すなわち、偏肉によってプレートの肉厚が不足する
部位が生じると、チューブの耐圧性が低下するので、こ
れを回避しなければならない。ところが、従来のロール
フォーミングによる熱交換器用チューブの成形において
は、この点の考慮が十分になされていないので、ビード
の形成とともに偏肉を生じてしまう場合が多くあり、と
りわけ、プレートの長手方向に亘るビードを複数形成す
る場合は、このような偏肉が顕著に生じていた。
て、ビードの付け根、すなわちビードの基部は、構造的
により大きな応力が付加される。これは、ビードの基部
において、プレートの断面の屈曲した形状により、応力
集中が生じるためである。
度が劣ることとなり、その結果、チューブの耐圧性が制
約されるという不都合があった。
で、ビードの基部を強化することによりその耐圧性を向
上した熱交換器用チューブと、ビードを形成する際のプ
レートの偏肉を低減することができる熱交換器用チュー
ブの製造方法を提供することを目的としている。
た発明は、チューブ内の媒体流路を区画するビードをロ
ールフォーミングにより形成する熱交換器用チューブに
おいて、前記ビードは、前記チューブの素材プレートを
屈曲してなる付け根を有し、前記ビードの付け根の厚さ
は、前記素材プレートの厚さよりも厚くした構成の熱交
換器用チューブである。
は、ビードの基部におけるプレートの厚さを、素材プレ
ートの厚さよりも厚したので、その耐圧性を一層向上す
ることができる。
較して、構造的により大きな応力を必要するので、従来
では、ビードの基部の強度が劣り、チューブの耐圧性が
制約されて低下してしまうという不都合があったが、本
発明では、ビードの基部におけるプレートの厚さを厚く
してビードの基部を強化しているので、チューブの耐圧
性を向上することができ、従来の不都合を解消すること
ができる。
ブ内の媒体流路を区画するビードをロールフォーミング
により形成する熱交換器用チューブの製造方法におい
て、前記ロールフォーミングは、前記チューブの素材プ
レートを順次、凹状に屈曲成形して、前記ビードの中間
成形部たるビード予定部を設ける第1工程と、前記ビー
ド予定部を幅絞り成形する第2工程と、前記第2工程後
の前記ビード予定部をビード高さ方向に圧縮する第3工
程とを備え、前記第1工程における前記ビード予定部の
窪みの幅を、前記成形後のビードの窪みの幅よりも広く
し、また、前記第2工程後の前記ビード予定部の高さ
を、前記成形後のビードの高さよりも高く設けた構成の
熱交換器用チューブの製造方法である。
の製造方法によれば、ビードの形成に伴うプレートの不
要な偏肉を低減することができ、耐圧性が確保されたチ
ューブを得ることができる。
にプレートの偏肉を生じてしまう場合が顕著であった
が、本発明では、一旦、成形後のビードよりも窪みの幅
が広いビード予定部を設けてこれを絞り成形するので、
ビードの形成によるプレートの偏肉を抑えることがで
き、チューブの強度の劣化を防止することができる。
するので、ビードの寸法精度を向上することができる。
2において、前記ビードは、前記チューブの素材プレー
トを屈曲してなる付け根を有し、前記ビードの付け根の
厚さは、前記第3工程において、前記素材プレートの厚
さよりも厚くする構成の熱交換器用チューブの製造方法
である。
プレートの厚さよりも厚くするので、その耐圧性が一層
向上されたチューブを得ることができる。
は、ビード予定部を圧縮することによってもたらすこと
ができる。
2又は3において、前記ビードは3つ又は4つ形成され
るものであって、前記ビードのうち、始めに中央の1つ
又は2つのものに対して前記第1工程を施し、次いで両
端の2つのものに対して第1工程を施し、少なくとも第
3工程は全てのビードに対して同時に施す構成の熱交換
器用チューブの製造方法である。
る場合は、まず始めに中央の1つ又は2つのものに対し
て前記第1工程を施し、次いで両端の2つのものに対し
て第1工程を施すとよい。これにより、中央のビードを
凹状に屈曲成形する過程で材料を中央部に集めることが
でき、従ってこのような工程を経ずに行う場合に生じ得
る偏肉、とりわけ中央のビード形成のために中央部が薄
肉となってしまう事態を、回避することができる。そし
て、第1工程で材料を中央部に集めれば、少なくとも第
3工程を全てのビードに対して同時に施しても、中央部
が薄肉となる事態つまり偏肉は生じない。従って、各ビ
ードの形成を、バランスよく行うことができる。
基いて詳細に説明する。
ン5,5を介装して積層した複数のチューブ2,2と、
これらのチューブ2,2の両端に配設したヘッダパイプ
3,4とを連通接続して構成されている。
端部開口が盲キャップ6で閉鎖され、内部は所定部位に
配設した仕切板7,7で仕切られ、更に、媒体を内部に
取り入れる入口継手3aと、媒体を外部に排出する出口
継手4aが設けられた円管状のものである。各ヘッダパ
イプ3,4の長手方向に亘っては、所定の間隔でチュー
ブ孔9,9が形成されている。また、チューブ2,2
は、各端部を前記チューブ孔9,9に挿入及びろう付け
して設けられている。尚、チューブ2,2層の上下に
は、サイドプレート8が配置されている。サイドプレー
ト8は、その端部が各ヘッダパイプ3,4にそれぞれ固
定されており、熱交換器の構造的強度を補強するもので
ある。
入れられた媒体は、所定のチューブ群単位で各ヘッダパ
イプ3,4を往復するように複数回蛇行して通流され、
熱交換しながらチューブ2を通過し、出口継手4aから
排出される。また、媒体の熱交換は、チューブ2及びサ
イドプレート8の間に介装したフィン5による熱伝達で
促進される。
ビード21,21を備えている。これらのビード21,
21は、図3(a)乃至(d)に示すプレートPの折り
曲げ工程を順次経て形成される。
はプレートの折り曲げ部、24は媒体流路であって、ビ
ード21,21の形成、接合部22,22の形成、及び
プレートの折り曲げは、ロールフォーミングによって行
われる。すなわち、プレートは、対向配置した複数の回
転ロールの間を通過することにより所定のチューブ状に
成形される。
は、ビード21の中間成形部たるビード予定部21aを
設ける第1工程と、このビード予定部21aを幅絞り成
形する第2工程と、幅絞り成形後のビード予定部21b
をビード高さ方向に圧縮する第3工程とを経て成形され
る。
(図3(a)参照)の要所を凹状に屈曲成形して、ビー
ド予定部21a(図3(b)参照)を設けている。
の幅w’は、成形後のビード21における窪みの幅wよ
りも広く設定している。
ビード予定部21aを幅絞り成形している。この幅絞り
成形の際には、プレートPが押し寄せられてビード予定
部21aの窪みの幅w’が狭められるとともに、ビード
予定部21aの高さが押し上げられる。従って、プレー
トP全体としては、幅方向に収縮している。また、幅絞
り成形後のビード予定部21b(図3(c)参照)の高
さh’は、成形後のビード21の高さhよりも高く設け
ている。
のビード予定部21bをビード高さ方向に圧縮すること
により、所定の幅w且つ所定の高さhのビード21(図
3(d)参照)を設けている。また、ビード予定部21
bを圧縮する際に生じる肉移動を、ビード21の基部に
寄せることによって、図4に示すように、ビード21の
基部における厚さBを、プレートPの厚さAより厚く形
成している。
は、第2工程及び第3工程を経て所定の幅wとされ、第
2工程後のビード予定部21bの高さh’は、第3工程
を経て所定の高さhに形成される。
が成形後のビード21の窪みの幅wより広いビード予定
部21aを設け、このビード予定部21aを幅絞り成形
することにより、その高さh’が成形後のビード21の
高さhより高いビード予定部21bを設け、更にこのビ
ード予定部21bをビードの高さ方向に圧縮している。
従って、ビードの成形に伴うプレートの不要な偏肉を低
減することができ、耐圧性が確保されたチューブを得る
ことができる。
肉移動を利用して、ビード21の基部における厚さB、
つまりチューブの素材プレートを屈曲してなるビードの
付け根の厚さを、プレートPの厚さAよりも厚く形成し
ている。従って、ビードの基部が他の部位に比べて強度
が劣るという従来の欠点を解消することができ、これに
より、チューブの耐圧性を向上させることができる。
ートPは、図5に示すように、幅方向の両端にそれぞれ
設けた接合部22,22同士を突き合せるように幅方向
の中央の折り曲げ部23にて折り曲げられ、ろう付けさ
れる。この折り曲げ部23は、チューブ2の厚さに対応
する所定の曲率で折り曲げられる。
部とプレートPの平坦部内面及び、接合部22,22同
士がろう付けされ、チューブの内側には、複数のビード
21,21で区画された媒体流路24,24が形成され
る。
ッダパイプ3,4、フィン5,5、及びその他の各部材
を一体に組み付け、この組み付け体を炉内に搬送して加
熱処理することにより、熱交換器におけるその他の各部
とともに一括して行われている。
を形成するにあたり、これらのビードのうち、始めに中
央の2つのものに対して前記第1工程を施し、次いで両
端の2つのものに対して第1工程を施し、少なくとも第
3工程は全てのビードに対して同時に施すようにしてい
る。
に4つ形成する場合は、まず始めに中央の1つ又は2つ
のものに対して前記第1工程を施し、次いで両端の2つ
のものに対して第1工程を施すとよい。これにより、中
央のビードを凹状に屈曲成形する過程で材料を中央部に
集めることができ、従ってこのような工程を経ずに行う
場合に生じ得る偏肉、とりわけ中央のビード形成のため
に中央部が薄肉となってしまう事態を、回避することが
できる。そして、第1工程で材料を中央部に集めれば、
少なくとも第3工程を全てのビードに対して同時に施し
ても、中央部が薄肉となる事態つまり偏肉は生じない。
従って、各ビードの形成を、バランスよく行うことがで
きる。
の製造方法においては、その窪みの幅がビードの窪みの
幅より広いビード予定部を設け、このビード予定部を幅
絞り成形し更にビード高さ方向に圧縮するので、ビード
の成形に伴うプレートの不要な偏肉を低減することがで
き、耐圧性が確保されたチューブを得ることができる。
にプレートの偏肉を生じてしまう場合が顕著であった
が、本発明では、一旦、ビードより窪みの幅が広いビー
ド予定部を設けてこれを幅絞り成形するので、ビードの
形成によるプレートの偏肉を抑えることができ、チュー
ブの強度の劣化を防止することができる。
縮するので、ビードの寸法精度を向上することができ
る。
ートの厚さより厚くするので、その耐圧性が一層向上さ
れたチューブを得ることができる。
較して、構造的により大きな応力が付加されるので、従
来では、ビードの基部の強度が劣り、チューブの耐圧性
が制約されて低下してしまうという不都合があったが、
本発明では、ビードの基部における厚さを厚くしてビー
ドの基部を強化しているので、チューブの耐圧性を向上
することができ、前記従来の不都合を解消することがで
きる。
は、ビード予定部を圧縮することによってもたらすこと
ができるものである。
記載した発明は、チューブ内の媒体流路を区画するビー
ドをロールフォーミングにより形成する熱交換器用チュ
ーブにおいて、前記ビードは、前記チューブの素材プレ
ートを屈曲してなる付け根を有し、前記ビードの付け根
の厚さは、前記素材プレートの厚さよりも厚くした構成
の熱交換器用チューブであり、従って、ビードの基部に
おける耐圧性を一層向上することができる。
ブ内の媒体流路を区画するビードをロールフォーミング
により形成する熱交換器用チューブの製造方法におい
て、前記ロールフォーミングは、前記チューブの素材プ
レートを順次、凹状に屈曲成形して、前記ビードの中間
成形部たるビード予定部を設ける第1工程と、前記ビー
ド予定部を幅絞り成形する第2工程と、前記第2工程後
の前記ビード予定部をビード高さ方向に圧縮する第3工
程とを備え、前記第1工程における前記ビード予定部の
窪みの幅を、前記成形後のビードの窪みの幅よりも広く
し、また、前記第2工程後の前記ビード予定部の高さ
を、前記成形後のビードの高さよりも高く設けた構成の
熱交換器用チューブの製造方法であり、従って、本発明
の熱交換器用チューブの製造方法によれば、ビードの形
成に伴うプレートの不要な偏肉を低減することができ、
耐圧性が確保されたチューブを得ることができる。
するので、ビードの寸法精度を向上することができる。
2において、前記ビードは、前記チューブの素材プレー
トを屈曲してなる付け根を有し、前記ビードの付け根の
厚さは、前記第3工程において、前記素材プレートの厚
さよりも厚くする構成の熱交換器用チューブの製造方法
であり、従って、ビードの基部の耐圧性が一層向上され
たチューブを得ることができる。
2又は3において、前記ビードは3つ又は4つ形成され
るものであって、前記ビードのうち、始めに中央の1つ
又は2つのものに対して前記第1工程を施し、次いで両
端の2つのものに対して第1工程を施し、少なくとも第
3工程は全てのビードに対して同時に施す構成の熱交換
器用チューブの製造方法である。
る場合は、まず始めに中央の1つ又は2つのものに対し
て前記第1工程を施し、次いで両端の2つのものに対し
て第1工程を施すとよい。これにより、中央のビードを
凹状に屈曲成形する過程で材料を中央部に集めることが
でき、従ってこのような工程を経ずに行う場合に生じ得
る偏肉、とりわけ中央のビード形成のために中央部が薄
肉となってしまう事態を、回避することができる。そし
て、第1工程で材料を中央部に集めれば、少なくとも第
3工程を全てのビードに対して同時に施しても、中央部
が薄肉となる事態つまり偏肉は生じないので、各ビード
の形成を、バランスよく行うことができる。
である。
示すの断面図である。
(b)はビード予定部、(c)は絞り成形後のビード予
定部、(d)はビードを示す外観図である。
示す断面図である。
ある。
図である。
Claims (4)
- 【請求項1】 チューブ内の媒体流路を区画するビード
をロールフォーミングにより形成する熱交換器用チュー
ブにおいて、 前記ビードは、前記チューブの素材プレートを屈曲して
なる付け根を有し、前記ビードの付け根の厚さは、前記
素材プレートの厚さよりも厚くしたことを特徴とす熱交
換器用チューブ。 - 【請求項2】 チューブ内の媒体流路を区画するビード
をロールフォーミングにより形成する熱交換器用チュー
ブの製造方法において、 前記ロールフォーミングは、前記チューブの素材プレー
トを順次、凹状に屈曲成形して、前記ビードの中間成形
部たるビード予定部を設ける第1工程と、前記ビード予
定部を幅絞り成形する第2工程と、前記第2工程後の前
記ビード予定部をビード高さ方向に圧縮する第3工程と
を備え、前記第1工程における前記ビード予定部の窪み
の幅を、前記成形後のビードの窪みの幅よりも広くし、
また、前記第2工程後の前記ビード予定部の高さを、前
記成形後のビードの高さよりも高く設けたことを特徴と
する熱交換器用チューブの製造方法。 - 【請求項3】 前記ビードは、前記チューブの素材プレ
ートを屈曲してなる付け根を有し、前記ビードの付け根
の厚さは、前記第3工程において、前記素材プレートの
厚さよりも厚くすることを特徴とする請求項2記載の熱
交換器用チューブの製造方法。 - 【請求項4】 前記ビードは3つ又は4つ形成されるも
のであって、前記ビードのうち、始めに中央の1つ又は
2つのものに対して前記第1工程を施し、次いで両端の
2つのものに対して第1工程を施し、少なくとも第3工
程は全てのビードに対して同時に施すことを特徴とする
請求項2又は3記載の熱交換器用チューブの製造方法。
Priority Applications (5)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP21488297A JP3212268B2 (ja) | 1997-08-08 | 1997-08-08 | 熱交換器用チューブとその製造方法 |
US09/463,190 US6467170B2 (en) | 1997-08-08 | 1998-08-06 | Tube for heat exchangers and method of manufacturing same |
PCT/JP1998/003513 WO1999008060A1 (fr) | 1997-08-08 | 1998-08-06 | Tube pour echangeurs thermiques et procede de fabrication correspondant |
DE69821372T DE69821372T2 (de) | 1997-08-08 | 1998-08-06 | Röhren für wärmetauscher und verfahren zu deren herstellung |
EP98936686A EP1014024B1 (en) | 1997-08-08 | 1998-08-06 | Tube for heat exchangers and method of manufacturing same |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP21488297A JP3212268B2 (ja) | 1997-08-08 | 1997-08-08 | 熱交換器用チューブとその製造方法 |
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Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH1163872A JPH1163872A (ja) | 1999-03-05 |
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Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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JP21488297A Expired - Fee Related JP3212268B2 (ja) | 1997-08-08 | 1997-08-08 | 熱交換器用チューブとその製造方法 |
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EP (1) | EP1014024B1 (ja) |
JP (1) | JP3212268B2 (ja) |
DE (1) | DE69821372T2 (ja) |
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