DE69821372T2

DE69821372T2 - Röhren für wärmetauscher und verfahren zu deren herstellung

Info

Publication number: DE69821372T2
Application number: DE69821372T
Authority: DE
Inventors: Soichi Osato-gun Kato; Muneo Osato-gun SAKURADA; Shin Osato-gun KURIHARA; Sadao Osato-gun HAIYA; Takashi Osato-gun SUGITA; Shoji Osato-gun AKIYAMA; Takahumi Osato-gun UMEHARA
Original assignee: Zexel Valeo Climate Control Corp
Current assignee: Valeo Thermal Systems Japan Corp
Priority date: 1997-08-08
Filing date: 1998-08-06
Publication date: 2004-10-28
Anticipated expiration: 2018-08-07
Also published as: WO1999008060A1; EP1014024B1; US6467170B2; JP3212268B2; EP1014024A4; DE69821372D1; JPH1163872A; US20010049878A1; EP1014024A1

Description

GEBIET DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Rohrs für einen Wärmetauscher, das Wülste hat, sowie ein durch dieses Verfahren hergestelltes Rohr.
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Es ist allgemein bekannt, dass ein Parallelfluss-Wärmetauscher mehrere Rohre hat, die mit abwechselnd dazwischen vorgesehenen Finnen laminiert sind, wobei beide Enden der Rohre mit Kopfröhren verbunden sind und kommunizieren, wobei ein Medium für den Wärmeaustausch mehrfach zwischen Einlass- und Auslassanschlüssen sich mäanderförmig bewegt, die an den Kopfröhren vorgesehen sind, so dass es Wärme mit der Atmosphäre austauscht, während es durch die Rohr hindurch strömt.
Neuerdings werden die für diese Art von Wärmetauscher verwendeten Rohre durch Walzformen eines metallischen Plattenmaterials eines Streifenriemens (im folgenden als Platte bezeichnet) in die Gestalt eines Rohrs mit Wülsten zum Einteilen der Mediumpassagen und Verlöten der notwendigen Bereiche ausgebildet.
Das Walzformen wird ausgeführt, indem das Plattenmaterial zwischen mehreren sich drehenden Walzen hindurchgeführt wird, die jeweils eine vorbestimmte Gestalt haben und geeignet vorgesehen sind, und Wülste werden kontinuierlich an erforderlichen Bereichen der Platte in einer Längsrichtung des Rohrs ausgeformt. Insbesondere werden die Wülste ausgeformt, indem die Platte gebogen wird, so dass sie eine vertiefte Gestalt haben, und ihre nach innen hervorstehenden oberen Bereiche werden mit gegenüberliegenden Bereichen der Platte verlötet, um so den Durchgang für das Medium innerhalb des Rohrs in mehrere Abschnitte einzuteilen, um einen Druckwiderstand und die Wärmetauschfähigkeit des Rohrs zu verbessern.
Im allgemeinen ist die verwendete Platte ein Lötblech, das auf seiner gesamten Oberfläche mit einem Lötmaterial versehen ist. Nach dem Zusammenfügen der Rohre, Finnen und Kopfröhren zu einem Körper mittels eines Spannfutters etc. werden die erforderlichen Bereiche der Rohre und anderen erforderliche Bereiche des Wärmetauschers durch Erhitzen des zusammengefügten Körpers in einem Vorgang verlötet.
Das durch das Walzformen wie oben beschrieben ausgebildete Rohr ist mit Wülsten 31 in vorbestimmten Abständen innerhalb eines Rohrs 30 versehen, wie dies beispielsweise in 6 dargestellt ist. Verbindungsbereiche 32 sind an einem Ende des ausgebildeten Rohrs 30 in Richtung seiner Breite vorgesehen, und ein Faltbereich 33 ist am gegenüberliegenden Ende in Richtung der Breite des Rohrs 30 vorgesehen, und die Wülste 31 und die innere flache Oberfläche des Rohrs 30 sowie die Verbindungsbereiche 32 sind wechselseitig verlötet.
So sind mehrere Mediumdurchgänge 34 in dem Rohr 30 ausgeformt, die mittels der Wülste 31 eingeteilt sind.
In dem wie oben beschrieben durch das Walzformen ausgebildeten Rohr für den Wärmetauscher ist die verwendete Platte sehr dünn, so dass sie den Anforderungen an die Formbarkeit, die Wärmetauschfähigkeit und das geringe Gewicht entspricht.
Wenn die Platte ausgeformt werden soll, ist es daher notwendig, unnötige Abweichungen der Dicke der Platte zu unterdrücken (eine ungleichmäßige Dicke der Platte im Querschnitt), um einen ausreichenden Druckwiderstand für das Rohr sicherzustellen. Wenn die Platte irgendeinen Bereich mit einer unzureichenden Dicke aufgrund der ungleichmäßigen Dicke hat, senkt sich insbesondere der Druckwiderstand des Rohrs. Daher muss das Auftreten der ungleichmäßigen Dicke vermieden werden.
Das Ausbilden des Wärmetauscherrohrs durch das konventionelle Walzverformen hat jedoch das Auftreten der ungleichmäßigen Dicke nicht in Betracht gezogen, so dass oft eine ungleichmäßige Dicke entstand, wenn die Wülste ausgeformt wurden, und solch eine ungleichmäßige Dicke wurde wahrscheinlich vor allem dann erzeugt, wenn mehrere Wülste in Längsrichtung der Platte ausgebildet wurden.
Bei der eben erwähnten Art von Wärmetauscherrohr wird eine große Belastung auf die Wurzeln der Wülste aufgebracht, nämlich die Basisbereiche der Wülste, hinsichtlich der Struktur. Der Grund dafür ist, dass eine Belastung sich auf die Basisbereiche der Wülste aufgrund der gebogenen Gestalt im Querschnitt der Platte konzentriert.
Daher hatten die Basisbereiche der Wülste eine schwache Festigkeit verglichen mit anderen Bereichen, was zu einem Nachteil führte, dass der Druckwiderstand des Rohrs beschränkt ist.
JP-A-4086489 offenbart ein Rohr für einen Wärmetauscher, das Wülste zum Einteilen von Durchgängen für ein Medium in einem Rohr hat. Verbindende gebogene Kanten sind integral mit Seitenkanten des Rohrs ausgeformt.
EP 704 667 A2 beschreibt ebenfalls Wärmetauscherrohre für einen laminierten Wärmetauscher sowie ein Verfahren zum Herstellen dieser Rohre.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung wurde im Hinblick auf die eben genannten Probleme gemacht. Es ist ein Ziel der Erfindung, ein Rohr für einen Wärmetauscher zu schaffen, dessen Druckwiderstand verbessert ist, indem die Basisbereiche der Wülste verstärkt werden, sowie ein Verfahren zum Herstellen eines Rohrs für einen Wärmetauscher, das eine ungleichmäßige Dicke einer Platte reduzieren kann, wenn die Wülste ausgeformt werden. Dieses Ziel wird erreicht durch ein Verfahren zum Herstellen eines Rohrs für einen Wärmetauscher gemäß Anspruch 1.
Bei dem Rohr für einen Wärmetauscher gemäß der Erfindung ist die Platte an den Basisbereichen der Wülste dicker als bei dem Plattenmaterial, so dass sein Druckwiderstand weiter verbessert werden kann.
Insbesondere erfordert der Basisbereich des Wulstes strukturell eine höhere Belastung verglichen mit anderen Bereichen. Daher gab es bisher Nachteile, dass der Basisbereich des Wulstes eine schwache Festigkeit hatte, und der Druckwiderstand des Rohrs war beschränkt und schlecht. Gemäß der vorliegenden Erfindung ist jedoch die Platte an der Basis des Wulstes dick gemacht, um die Basis des Wulstes zu verstärken, so dass der Druckwiderstand des Rohrs verbessert werden kann und die existierenden Nachteile vermindert werden können.
Gemäß dem Verfahren zum Herstellen eines Rohrs für einen Wärmetauscher gemäß der vorliegenden Erfindung kann eine ungewünschte ungleichmäßige Dicke der Platte, die bei der Ausbildung der Wülste entstehen könnte, reduziert werden, das Rohr mit dem sichergestellten Druckwiderstand kann erzielt werden.
Insbesondere war es bisher so, dass die Platte oft eine ungleichmäßige Dicke bekam, wenn die Wülste ausgeformt wurden. Gemäß der vorliegenden Erfindung werden jedoch zunächst die zukünftigen Wulstbereiche mit einer breiteren konkaven Breite als die der fertigen Wülste temporär ausgeformt und dann gezogen, so dass die Platte nicht diese ungleichmäßige Dicke bekommt, wenn die Wülste ausgeformt werden, und eine verminderte Festigkeit des Rohrs verhindert werden kann.
Außerdem werden die zukünftigen Wulstbereiche nach dem Ziehen komprimiert, so dass die Dimensionsgenauigkeit der Wülste verbessert werden kann.
In einem bevorzugten Verfahren zum Herstellen eines Rohrs für einen Wärmetauscher nach Anspruch 1 ist die Dicke der Basisbereiche der Wülste in dem dritten Schritt größer gemacht als die Dicke des Plattenmaterials für das Rohr.
So ist die Basis des Wulstes dicker gemacht als die Dicke des Plattenmaterials, so dass das Rohr mit dem weiter verbesserten Druckwiderstand erreicht werden kann.
Die Erhöhung des Anstiegs in der Dicke der Basis des Wulstes kann erzielt werden durch Komprimieren des zukünftigen Wulstbereichs.
In einem bevorzugten Verfahren zur Herstellung eines Rohrs für einen Wärmetauscher nach Anspruch 1 sind die Wülste zu dritt oder zu viert ausgeformt, einer oder zwei in der Mitte werden zuerst dem ersten Schritt unterworfen, zwei Wülste an beiden Enden werden dann dem ersten Schritt unterworfen, und alle Wülste werden gleichzeitig dem dritten Schritt unterworfen.
Wenn drei oder vier Wülste ausgeformt sind, wird zunächst der erste Schritt bei einem oder zwei Wülsten in der Mitte und dann bei zwei Wülsten an beiden Enden ausgeführt. Demzufolge kann das Material im mittleren Bereich in dem Vorgang zum Ausbilden des mittleren Wulstes oder der mittleren Wülste in eine konkave Gestalt gesammelt werden. Eine ungleichmäßige Dicke, die entsteht, wenn der vorgenannte Schritt nicht ausgeführt wird, insbesondere eine Situation, in der der mittlere Bereich dünn wird aufgrund der Ausbildung der mittleren Wülste oder des mittleren Wulstes, kann verhindert werden. Wenn das Material durch den ersten Schritt in der Mitte gesammelt wird, wird eine Situation, in der der mittlere Bereich dünn wird, nämlich eine ungleichmäßige Dicke, nicht verursacht, selbst wenn der dritte Schritt bei allen Wülsten gleichzeitig ausgeführt wird. Demzufolge können die jeweiligen Wülste mit einer guten Balance ausgebildet werden.
Schließlich beschreibt Anspruch 4 ein Rohr für einen Wärmetauscher, das durch ein Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3 hergestellt wird.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1 ist eine Frontansicht, die einen Wärmetauscher gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt;
2 ist eine Schnittansicht, die ein Rohr für einen Wärmetauscher gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt;
3(a) bis (d) zeigen Außenansichten einer Platte, eines zukünftigen Wulstbereichs, eines zukünftigen Wulstbereichs nach dem Ziehen bzw. eines Wulstes;
4 ist eine Schnittansicht, die eine Platte zeigt, die gerade gebogen wird, gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
5 ist eine Schnittansicht, die Wülste gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt; und
6 ist eine Schnittansicht eines herkömmlichen Rohrs für einen Wärmetauscher.
BESTE ART UND WEISE ZUR AUSFÜHRUNG DER ERFINDUNG
Ausführungsformen der Erfindung werden nun genau mit Bezug auf die Zeichnungen beschrieben.
Wie in 1 dargestellt, hat ein Wärmetauscher 1 eine Ausführungsform, mehrere Rohr 2, die mit abwechselnd dazwischen vorgesehenen Finnen 5 laminiert sind, und die verbunden sind mit Kopfröhren 3, 4 und mit diesen kommunizieren, welche an beiden Enden der Rohre 2 vorgesehen sind.
Die Kopfröhren 3, 4 sind zylindrische Röhren, deren obere und untere Öffnungen mit jeweils einer Blindabdeckung 6 verschlossen sind und deren Inneres mittels Trennplatten 7, die in vorbestimmten Positionen vorgesehen sind, aufgeteilt ist, und die mit einem Einlassanschluss 3a versehen sind, um ein Medium einzulassen, und mit einem Auslassanschluss 4a, um das Medium nach außen auszulassen. Rohreinsetzöffnungen 9 sind in vorbestimmten Abständen entlang einer Längsrichtung jeder der Kopfröhren 3, 4 vorgesehen. Beide Enden der Rohre 2 sind in diese Rohreinsetzöffnungen 9 eingesetzt und dort verlötet. Eine Seitenplatte 8 ist oben auf einer Schicht der gestapelten Rohre 2 sowie darunter platziert. Die Enden der Seitenplatte 8 sind an den Kopfröhren 3, 4 fixiert, um die strukturelle Festigkeit des Wärmetauschers zu verstärken.
Durch diese Ausgestaltung bewegt sich das durch den Einlassanschluss 3a hindurch eingelassene Medium mäanderförmig mehrfach zwischen den Kopfröhren 3, 4 in einer vorbestimmten Gruppeneinheit von Rohren 2, während der Wärmeaustausch ausgeführt wird, und es wird dann aus dem Auslassanschluss 4a ausgelassen. Der Wärmeaustausch mittels des Mediums wir befördert durch einen Effekt der Wärmeleitung der Finnen 5, die abwechselnd zwischen den Rohren 2 und auch zwischen den Seitenplatten 8 vorgesehen sind.
Wie in 2 dargestellt, ist das Rohr 2 mit mehreren Wülsten 21 versehen. Diese Wülste 21 sind durch sequentielles Biegen einer Platte P ausgebildet, wie in den 3(a) bis (d) zu sehen.
In 2 ist 22 ein Verbindungsbereich, 23 ein Faltbereich der Platte, und 24 ein Durchgang für ein Medium. Das Ausbilden der Wülste 21 und der Verbindungsbereiche 22 sowie das Falten der Platte werden durch Walzformen ausgeführt. Insbesondere wird die Platte in eine vorbestimmte Rohrgestalt geformt, indem sie zwischen mehreren sich drehenden Walzen hindurchgeführt wird, die einander gegenüberliegend vorgesehen sind.
In den 2 und 3 wird der Wulst 21 durch einen ersten Schritt des Ausformens eines zukünftigen Wulstbereichs 21a ausgebildet, wobei es sich um eine Zwischenform des Wulstes 21 handelt, einen zweiten Schritt des Ziehens des zukünftigen Wulstbereichs 21a in die Breite, und einen dritten Schritt des Komprimierens des zukünftigen Wulstbereichs 21b nach dem Ziehen in die Breite in einer Richtung der Höhe des Wulstes.
Insbesondere biegt der erste Schritt die Platte P (siehe 3(a)) in erforderlichen Bereichen in eine konkave Gestalt, um den zukünftigen Wulstbereich 21a zu schaffen (siehe 3(b)).
Zu diesem Zeitpunkt wird eine konkave Breite w' des zukünftigen Wulstbereichs 21a so bestimmt, dass sie breiter ist als eine konkave Breite w des geformten Wulstes 21.
Der zweite Schritt zieht den zukünftigen Wulstbereich 21a, der in dem ersten Schritt ausgeformt worden ist, in Richtung seiner Breite. Bei diesem Ziehen in die Breite wird die Platte P so gezogen, dass die konkave Breite w' des zukünftigen Wulstbereichs 21a verengt wird und eine Höhe des zukünftigen Wulstbereichs 21a ansteigt. Die Platte P schrumpft daher insgesamt in Richtung ihrer Breite. Außerdem ist eine Höhe h' des zukünftigen Wulstbereichs 21b nach diesem Ziehen in die Breite (siehe 3(c)) so bestimmt, dass sie höher ist als eine Höhe h des ausgebildete Wulstes 21.
Der dritte Schritt bildet dann den Wulst 21 mit der vorbestimmten Breite w und Höhe h (siehe 3(d)) durch Komprimieren des zukünftigen Wulstbereichs 21b nach dem Ziehen in die Breite in einer Richtung der Höhe des Wulstes. Eine Veränderung in der Dicke, die erzeugt wird, wenn der zukünftige Wulstbereich 21b komprimiert wird, wird so gesteuert, dass eine Dicke B an der Basis des Wulstes 21 dicker gemacht ist als eine Dicke A der Platte P.
Insbesondere wird die Breite w' des zukünftigen Wulstbereichs 21a auf die vorbestimmte Breite w durch den zweiten und den dritten Schritt verändert, und die Höhe h' des zukünftigen Wulstbereichs 21b nach dem zweiten Schritt wird auf die vorbestimmte Höhe h durch den dritten Schritt verändert.
Diese Ausführungsform bildet daher den zukünftigen Wulstbereich 21a mit der konkaven Breite w', die breiter ist als die konkave Breite w des ausgebildeten Wulstes 21, führt das Ziehen des zukünftigen Wulstbereichs 21a in die Breite aus, um den zukünftigen Wulstbereich 21b zu bilden, dessen Höhe h' höher ist als die Höhe h des ausgebildeten Wulstes 21, und komprimiert den zukünftigen Wulstbereich 21b in Richtung der Höhe des Wulstes. Daher kann die Ausbildung einer unerwünschten ungleichmäßigen Dicke der Platte beim Ausbilden der Wülste reduziert werden, und ein Rohr mit einem sichergestellten Druckwiderstand kann ausgebildet werden.
Durch Ausnutzen der Veränderung der Dicke, die bei dem Komprimieren des zukünftigen Wulstbereichs 21b verursacht wird, ist die Dicke B an der Basis des Wulstes 21 größer als der Bereich, der von dem Wulst 21 unterschiedlich ist, oder in dieser Ausführungsform die Dicke A der Platte P. Daher können die existierenden Nachteile, dass eine Belastung sich auf die Basis des Wulstes konzentriert aufgrund der Biegeformens in dem Abschnitt der Platte und die Basis des Wulstes eine schwache Festigkeit hat verglichen mit dem anderen Bereich, dadurch geheilt werden, dass der Wulst 21 in dieser Ausführungsform die Dicke B hat. So kann der Druckwiderstand des Rohrs verbessert werden.
Wie in 5 dargestellt, wird die Platte P mit den ausgebildeten Wülsten 21 entlang des mittleren Faltebereichs 23 in Richtung der Breite der Platte P gefaltet, so dass die Verbindungsbereiche 22, die an beiden Enden in Richtung der Breite der Platte P ausgebildet sind, wechselseitig verbunden und verlötet werden. Die Platte P wird entlang des Faltebereichs 23 bei einer vorbestimmten Krümmung entsprechend der Dicke des Rohrs 2 gefaltet.
So werden die Oberseiten der jeweiligen Wülste 21 mit der inneren flachen Oberfläche der Platte P verlötet, und die Verbindungsbereiche 22 werden wechselseitig verlötet, um die Durchgänge 24 für das Medium auszubilden, die mittels der mehreren Wülste 21 aufgeteilt sind.
Das Löten wird zusammen mit anderen Teilen des Wärmetauschers durch einen Vorgang der Wärmebehandlung nach dem Zusammenfügen der Rohre 2, der Kopfröhren 3, 4, der Finnen 5 und anderer Elemente in einen einzigen Körper und Befördern des zusammengefügten Körpers in einen Ofen hinein ausgeführt.
Um die vier Wülste in dieser Ausführungsform auszubilden, wird außerdem zunächst der erste Schritt ausgeführt, um die beiden Wülste 21 in der Nähe der Mitte auszubilden, und dann die beiden Wülste 21 an beiden Enden, und der dritte Schritt wird zumindest auf alle Wülste gleichzeitig ausgeübt.
Insbesondere kann, wenn drei Wülste ausgebildet werden oder vier Wülste wie in dieser Ausführungsform, zunächst der erste Schritt ausgeführt werden, um einen oder zwei Wülste in der Mitte auszubilden, und dann werden die beiden Wülste an beiden Enden ausgebildet. So kann das Material in dem Schritt des Biegens der Platte zum Ausbilden des Wulstes oder der Wülste in der Mitte in der Mitte gesammelt werden, und die Ausbildung einer ungleichmäßigen Dicke, die verursacht wird, wenn der eben genannte Schritt nicht ausgeführt wird, insbesondere in einer Situation, dass der mittlere Bereich dünn wird aufgrund der Ausbildung des Wulstes oder der Wülste in der Mitte, kann vermieden werden. Wenn das Material in dem ersten Schritt in der Mitte gesammelt wird, wird außerdem eine Situation, dass der mittlere Bereich dünn wird, nämlich eine ungleichmäßige Dicke, nicht verursacht, selbst wenn der dritte Schritt gleichzeitig auf alle Wülste ausgeübt wird. Daher können die jeweiligen Wülste in einem guten Gleichgewicht ausgebildet werden.
Wie oben beschrieben, wird in dem Verfahren zum Erzeugen eines Rohrs für einen Wärmetauscher dieser Ausführungsform der zukünftige Wulstbereich mit einer konkaven Breite, die größer ist als die des fertig ausgebildeten Wulstes, ausgebildet und der zukünftige Wulstbereich wird dann dem Ziehen in die Breite unterworfen und dann in Richtung der Höhe des Wulstes komprimiert, so dass eine unerwünschte ungleichmäßige Dicke der Platte, die bei der Ausbildung des Wulstes auftreten könnte, reduziert werden kann, und das Rohr mit seinem sichergestellten Druckwiderstand erzielt werden kann.
In anderen Worten bekam die Platte bisher eine ungleichmäßige Dicke, wenn die Wülste ausgebildet wurden. Die vorliegende Erfindung kann jedoch verhindern, dass die Platte eine ungleichmäßige Dicke hat aufgrund der Ausbildung der Wülste, weil der zukünftigen Wulstbereich mit einer konkaven Breite, die größer ist als der ausgebildete Wulst, temporär geformt wird und dann dem Ziehen in die Breite unterworfen wird. Außerdem kann verhindert werden, dass sich die Festigkeit des Rohrs verschlechtert.
Der zukünftige Wulstbereich wird nach dem Ziehen in die Breite komprimiert, so dass die dimensionelle Genauigkeit der Wülste verbessert werden kann.
Außerdem ist die Dicke des Wulstes an der Basis größer als die der Platte, so dass das Rohr mit seinem noch besseren Druckwiderstand erhalten werden kann.
Insbesondere bestanden bisher, da eine größere Belastung strukturell auf die Basis des Wulstes aufgebracht wurde, verglichen mit anderen Bereichen, Nachteile insofern, dass die Basis des Wulstes eine schwache Festigkeit hatte, und der Druckwiderstand des Rohrs war beschränkt und dementsprechend nicht optimal. Die vorliegende Erfindung kann jedoch den Druckwiderstand des Rohrs verbessern und den oben genannten Nachteil mildern, weil die Basis des Wulstes durch Verstärken der Dicke des Wulstes verstärkt wird.
Die Erhöhung des Anstiegs in der Dicke an der Basis des Wulstes kann durch Komprimieren des zukünftigen Wulstbereichs erhalten werden.
GEWERBLICHE ANWENDBARKEIT
Die vorliegende Erfindung ist ein Verfahren zum Erzeugen eines Rohrs für einen Wärmetauscher, das eine ungleichmäßige Dicke einer Platte beim Ausbilden der Wülste reduzieren kann, und ein Rohr für einen Wärmetauscher mit einem durch Verstärken der Basisbereiche der Wülste verbesserten Druckwiderstand. Solch ein Rohr ist geeignet für einen Kühlmittelkreislauf für Fahrzeuge, der einen relativ großen Druckwiderstand erfordert.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Rohrs (2) für einen Wärmetauscher (1), in dem Wülste (21) zum Einteilen von Durchgängen (24) für ein Medium vorgesehen sind, wobei das Rohr (2) durch Walzformen hergestellt wird, wobei beim Walzformen in einem ersten Schritt zunächst eine Platte (P) sequentiell aus einem flachen Metallstreifen gebogen wird, so dass diese Vertiefungen hat, um Wulstvorbereiche zu bilden, die Vorstufen der Wülste (21) sind, die Wulstvorbereiche (21a, 21b) dann in einem zweiten Schritt in die Breite gezogen werden, und die Wulstvorbereiche (21a, 21b) dann in einem dritten Schritt komprimiert werden, und zwar in Richtung einer Höhe der Wülste (21), so dass die Wulstvorbereiche (21a, 21b) in dem ersten Schritt eine konkave Bereite (w') haben, die breiter ist als die (w) der Wülste (21), die von den Wulstvorbereichen (21a, 21b) gebildet werden, und so dass eine Höhe (h') der Wulstvorbereiche (21a, 21b) nach dem zweiten Schritt so bestimmt ist, dass sie höher ist als die Höhe (h) der Wülste (21) nach dem Formen, wobei die Platte (P) mit den Wülsten (21) außerdem entlang eines mittleren Faltbereichs (23) in der Richtung der Breite der Platte (P) gefaltet wird, so dass die verbundenen Bereiche (22), die an beiden Enden in Richtung der Breite der Platte (P) gebildet werden, wechselseitig miteinander verbunden werden, und die oberen Seiten der jeweiligen Wülste (21) mit der inneren flachen Oberfläche der Platte (P) verlötet werden und die verbundenen Bereiche (22) wechselseitig verlötet werden, um die Durchgänge (24) für das Medium zu bilden, die durch die mehreren Wülste (21) unterteilt sind.
Verfahren zur Herstellung eines Rohrs (2) für einen Wärmetauscher (1) nach Anspruch 1, wobei die Dicke (B) der Grundbereiche der Wülste (21) in dem dritten Schritt größer gemacht ist als die Dicke (A) des Plattenmaterials für die Röhre (2).
Verfahren zur Herstellung eines Rohrs (2) für einen Wärmetauscher (1) nach Anspruch 1, wobei die Wülste (21) in dreien oder vieren ausgebildet sind, einer oder zwei in der Mitte liegende zunächst dem ersten Schritt unterzogen werden, zwei Wülste (21) an beiden Enden dann dem ersten Schritt unterzogen werden und alle Wülste (21) gleichzeitig dem dritten Schritt unterzogen werden.
Rohr (2) für einen Wärmetauscher (1), in dem Wülste (21) zum Unterteilen von Durchgängen (24) für ein Medium ausgeformt sind, und zwar durch Walzformen, wobei Grundbereiche der Wülste (21) so geformt sind, dass sie eine Dicke (B) haben, die größer ist als die (A) eines Plattenmaterials für das Rohr (2), wobei das Rohr (2) gemäß einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 hergestellt ist.