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HINTERGRUND
DER ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Erzeugen flacher
Wärmetauscherröhren gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 1 und insbesondere flache Wärmetauscherröhren für Kondensatoren,
Verdampfer und ähnliche
Wärmetauscher
zur Verwendung in Fahrzeugkühlern.
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Ein
derartiges Verfahren ist aus
EP 0 617 250 A2 bekannt. Dieses bekannte
Verfahren führt schon
zu Kältemittelröhren für Wärmetauscher;
es wird jedoch angestrebt, das Wärmeaustauschvermögen eines
solchen Wärmetauschers
zu verbessern.
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JP 02 290 668 offenbart
ein weiteres Verfahren zum Herstellen einer Wärmetauscherröhre. Aus diesem
Dokument ist bekannt, eine Oberfläche des Rohrs aufzurauen, bevor
es verlötet
wird. Dieselbe Technik ist aus
US 5 163 602 A bekannt.
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JP-B
Nr. 45 300/91 offenbart einen Kondensator zur Verwendung in Fahrzeugkühlern, der
zwei Verteilerköpfe,
die rechts und links parallel und voneinander beabstandet angeordnet
sind, parallele, flache Wärmetauscherröhren, die
jeweils an ihren entgegengesetzten Enden mit den beiden Verteilerköpfen verbunden
sind, gewellte Rippen, die in einem Luftstromzwischenraum zwischen
benachbarten Wärmetauscherröhren angeordnet
und an die benachbarten Röhren
angelötet
sind, ein mit dem oberen Ende des linken Verteilerkopfes verbundenes Einlassrohr,
ein mit dem unteren Ende des rechten Verteilerkopfes verbundenes
Auslassrohr, eine linke Trennwand, die im Inneren des linken Verteilerkopfes vorgesehen
ist und über
dem mittigen Abschnitt davon angeordnet ist, und eine rechte Trennwand,
die im Inneren des rechten Verteilerkopfes vorgesehen ist und unter
dem mittigen Abschnitt davon angeordnet ist, umfasst, wobei die
Anzahl der Wärmetauscherröhren zwischen
dem Einlassrohr und der linken Trennwand, die Anzahl der Wärmetauscherröhren zwischen
der linken Trennwand und der rechten Trennwand und die Anzahl der
Wärmetauscherröhren zwischen
der rechten Trennwand und dem Auslassrohr von oben nach unten abnimmt.
Ein Kältemittel,
das in der Dampfphase in das Einlassrohr einströmt, durchströmt den Kondensator
im Zickzack, bevor es in der flüssigen
Phase aus dem Auslassrohr ausströmt.
Kondensatoren der be schriebenen Konstruktion, die als Gleichstromkondensatoren
oder mehrflutige Kondensatoren bezeichnet werden, verwirklichen
hohe Wirkungsgrade, geringere Druckverluste und eine sehr hohe Kompaktheit;
sie haben in den letzten Jahren eine breite Anwendung anstelle von
herkömmlichen
Rohrschlangenkondensatoren gefunden.
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Es
ist erforderlich, dass die Wärmetauscherröhre zur
Verwendung in dem Kondensator druckfest ist, da das Kältemittel
in Form eines Gases mit hohem Druck in diese eingebracht wird. Um
diese Anforderung zu erfüllen
und um einen hohen Wirkungsgrad des Wärmeaustauschs zu erzielen ist
die Wärmetauscherröhre aus
einem hohlen Aluminium-Extrudat hergestellt, das ebene obere und
untere Wände
sowie eine verstärkende
Wand, die zwischen der oberen und der unteren Wand eingebunden ist
und sich in Längsrichtung
erstreckt, umfasst. Um den Wirkungsgrad des Wärmeaustauschs zu verbessern und
den Kondensator kompakt zu gestalten wird angestrebt, dass die flache
Wärmetauscherröhre eine kleine
Wanddicke und die kleinstmögliche
Höhe hat. Im
Fall von Extrudaten setzt jedoch das Extrusionsverfahren Grenzen
bei der Verringerung der Höhe der
Röhre und
bei der Verringerung der Wanddicke.
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Es
ist ein Verfahren bekannt, das dieses Problem überwindet, wie in JP-A Nr.
281 373/97 offenbart ist, wobei das Verfahren eine flache Wärmetauscherröhre, die
in ihrem Innenraum parallele Fluiddurchlässe besitzt und eine obere
Wand und eine untere Wand, eine rechte und eine linke Seitenwand, die
die rechte bzw. die linke Seitenkante der oberen und der unteren
Wand miteinander verbinden, und mehrere Verstärkungswände, die zwischen der oberen
Wand und der unteren Wand eingebunden sind und sich in Längsrichtung
der Röhre
und in gegenseitigem Abstand erstrecken, umfasst, durch Verlöten eines
ersten Rohrkomponentenelements aus Aluminium und eines zweiten Rohrkomponentenelements aus
Aluminium zu einer einteiligen Baueinheit erzeugt, wobei das erste
Komponentenelement einen unteren Wandbildungsabschnitt und mehrere
verstärkende
Wandbildungsabschnitte, die einteilig mit dem unteren Wandbildungsabschnitt
ausgebildet sind und sich von diesem nach oben erstrecken, umfasst
und das zweite Komponentenelement einen oberen Wandbildungsabschnitt
umfasst, der ein Lötblech
mit einer Lötmaterialschicht über seiner
unteren Oberfläche
für ein
Verbinden gegenüberliegender
Seitenwände,
die Abschnitte des ersten Komponentenelements bilden, aufweist.
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Es
ist jedoch wahrscheinlich, dass die obere Kante des verstärkenden
Wandbildungsabschnitts 51 des ersten Komponentenelements 50 nicht
horizontal, sondern geneigt sein wird, beispielsweise von einem
Ende zum anderen, wie in 20 gezeigt
ist, da das erste Komponentenelement durch Walzen eines Aluminiumblechs
mit einer oberen und einer unteren Walze hergestellt wird, wovon
eine ringförmige Nuten
aufweist. Wenn das erste Komponentenelement 50 und das
zweite Komponentenelement 52 zusammengefügt sind,
ist folglich die untere Oberfläche des
oberen Wandbildungsabschnitts 53 des zweiten Komponentenelements 52 nur
an einem Endabschnitt der Baueinheit mit der oberen Kante des verstärkenden
Wandbildungsabschnitts 51 des ersten Komponentenelements 50 in
Kontakt, wobei an dem anderen Abschnitt ein schmaler Freiraum 54 erzeugt
wird. Dies lässt
das folgende Problem auftreten: Wenn es für ein Verlöten geschmolzen ist, sammelt
sich das Lötmaterial
in Form der Lötmaterialschicht 55 über der
unteren Oberfläche
des oberen Wandbildungsabschnitts 53 in dem Abschnitt,
in dem die untere Oberfläche
des oberen Wandbildungsabschnitts 53 mit der oberen Kante
des verstärkenden Wandbildungsabschnitts 51 in
Kontakt ist, und fließt anschließend in
den Freiraum 54, um den Freiraum allmählich zu füllen. Dennoch ist das geschmolzene Lötmaterial
auf Grund des Einflusses eines Oxidfilms, der über der Oberfläche der
Lötmaterialschicht 55 vorhanden
ist, nicht sehr gleichmäßig fließfähig, folglich
misslingt es, den Freiraum 54 vollständig zu füllen und eine Saumleiste über der
gesamten Länge des
verstärkenden
Wandbildungsabschnitts 51 zu bilden.
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21 zeigt
einen Fall, in dem jeder der verstärkenden Wandbildungsabschnitte 51 mehrere Ausschnitte 56 aufweist,
die in seiner oberen Kante ausgebildet und mit einem Abstand in
Längsrichtung davon
angeordnet sind, wobei die Öffnungen
der Ausschnitte 56 mit einem oberen Wandbildungsabschnitt 53 geschlossen
werden, wenn ein erstes Komponentenelement 57 und ein zweites
Komponentenelement 52 verlötet werden, um Verbindungslöcher zu
bilden, die bewirken, dass die parallelen Kältemitteldurchlässe miteinander
in Verbindung stehen. Vor allem in diesem Fall ist es wahrscheinlich, dass
die oberen Kanten der Teile 58A, 58B, 58C des verstärkenden
Wandbildungsabschnitts 51 der ersten Komponente 57 zwischen
den benachbarten Ausschnitten 56 in dem Abschnitt 51 nicht
immer auf gleicher Höhe,
sondern auf verschiedenen Höhen angeordnet
werden. Also folgt, dass die obere Kante nur eines Teils 58A mit
dem oberen Wandbildungsabschnitt 53 des zweiten Komponentenelements 52 in
Kontakt ist, wobei ein schmaler Freiraum 59 zwischen dem
oberen Wandbildungsabschnitt 53 und den oberen Kanten der übrigen Teile 58B, 58C ausgebildet
ist. Wenn die beiden Komponentenelemente verlötet werden, bleiben die oberen
Kanten der verstärkenden
Wandbildungsabschnitte 51 des ersten Komponentenelements 57 an
den Stellen, an denen der Freiraum 59 vorhanden ist, unverlötet mit
dem oberen Wandbildungsabschnitt 53 des zweiten Komponentenelements 52.
Durch den Lötvorgang
gelingt es folglich nicht, den Verbindungsstellen zwischen dem oberen
Wandbildungsabschnitt 53 des zweiten Komponentenelements 52 und
den verstärkenden Wandbildungsabschnitten 51 des
ersten Komponentenelements 57 eine ausreichende Festigkeit
zu verleihen, und die hergestellte flache Wärmetauscherröhre ist
außerstande,
die Druckfestigkeitsanforderungen zu erfüllen.
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Es
scheint zweckmäßig zu sein,
der Lötmaterialschicht über der
unteren Oberfläche
des zweiten Komponentenelements eine größere Dicke zu verleihen, um
das Problem zu lösen,
aber dann tropft das Lötmaterial
während
des Lötens
und verringert die Querschnittsfläche der Fluiddurchlässe, was
zu einem erhöhten
Widerstand gegen die Strömung
des Fluids, möglicherweise
zu einem Verstopfen des Fluiddurchlasses führt. In dem Fall, in dem die
verstärkenden
Wandbildungsabschnitte Ausschnitte aufweisen, besteht die Wahrscheinlichkeit,
dass das Lötmaterial
Verbindungslöcher
verschließt.
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Eine
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens
für die
Herstellung flacher Wärmetauscherröhren mit
einer ausreichenden Druckfestigkeit und einem verbesserten Wärmeaustauschvermögen.
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ZUSAMMENFASSUNG
DER ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung schafft ein Verfahren zum Erzeugen einer flachen
Wärmetauscherröhre, die
in ihrem Innenraum parallele Fluiddurchlässe besitzt und eine obere
Wand, eine untere Wand, eine rechte und eine linke Seitenwand, die
die rechte bzw. die linke Seitenkante der oberen und der unteren Wände miteinander
verbinden, und mehrere Verstärkungswände, die
zwischen der oberen Wand und der unteren Wand verbunden sind und
sich in Längsrichtung
des Rohrs und in gegenseitigem Abstand erstrecken, umfasst, wobei
das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: Verlöten eines
ersten Rohrkomponentenelements aus Aluminium und eines zweiten Rohrkomponentenelements
aus Aluminium zu einer einteiligen Baueinheit, wobei das erste Kompo nentenelement
einen unteren Wandbildungsabschnitt und mehrere verstärkende Wandbildungsabschnitte, die
einteilig mit dem unteren Wandbildungsabschnitt ausgebildet sind
und sich von diesem nach oben erstrecken, umfasst und das zweite
Komponentenelement einen oberen Wandbildungsabschnitt umfasst, der
ein Lötblech
mit einer Lötmaterialschicht
zumindest über
der unteren der oberen und der unteren Oberflächen aufweist, Zusammenheften
der zwei Komponentenelemente und danach Verlöten der zwei Komponentenelemente,
gekennzeichnet durch die weiteren Schritte: Bilden eines Wärmeübertragungsbereich-Vergrößerungsstegs
im Voraus auf einem Teil der oberen Fläche des unteren Wandbildungsabschnitts
des ersten Komponentenelements, wobei dieser Teil von dem Teil des
verstärkenden Wandbildungsabschnitts
verschieden ist; und/oder Bilden eines Wärmeübertragungsbereich-Vergrößerungsstegs
im Voraus auf einem Teil der unteren Fläche des oberen Wandbildungsabschnitts
des zweiten Komponentenelements, wobei dieser Teil von dem Teil,
der dem verstärkenden
Wandbildungsabschnitt entspricht, verschieden ist.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
wird die untere Oberfläche
des oberen wandbildenden Abschnitts des zweiten Komponentenelements
aufgeraut, um einen vorher auf der Oberfläche erzeugten Oxidfilm zu zerstören.
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Durch
diesen Vorgang wird ermöglicht,
dass beim Verlöten
das Lötmaterial
gleichmäßiger fließt. Es ist
wahrscheinlich, dass die obere Kante des verstärkenden Wandbildungsabschnitts
nicht horizontal, sondern geneigt sein wird, beispielsweise von
einem Ende in Richtung des anderen, so dass, wenn die zwei Komponentenelemente
zusammengefügt
sind, der obere Wandbildungsabschnitt des zweiten Komponentenelements
nur an einem Ende der Baueinheit mit der oberen Kante des verstärkenden
Wandbildungsabschnitts des ersten Komponentenelements in Kontakt
ist, wobei an dem anderen Abschnitt ein schmaler Freiraum erzeugt
wird. Selbst in einem solchen Fall sammelt sich das Lötmaterial, wenn
es geschmolzen ist, zunächst
an der Stelle, an welcher der obere Wandbildungsabschnitt mit dem verstärkenden
Wandbildungsabschnitt in Kontakt ist, und fließt anschließend in den Freiraum, um den
gesamten Freiraum allmählich
zu füllen.
Dadurch wird eine Saumleiste über
der gesamten Länge
des verstärkenden
Wandbildungsabschnitts zwischen diesem Abschnitt und dem oberen
Wandbildungsabschnitt gebildet.
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Vorzugsweise
ist jeder der verstärkenden Wandbildungsabschnitte
an seiner Oberkante mit mehreren Ausschnitten versehen, die in seiner Längsrichtung
beabstandet angeordnet sind, und es werden Verbindungslöcher, die
bewirken, dass die parallelen Fluiddurchlässen miteinander in Verbindung
stehen, in den Verstärkungswänden ausgebildet,
indem die zwei Komponentenelemente verlötet werden, wodurch die Öffnungen
der Ausschnitte mit dem oberen Wandbildungsabschnitt geschlossen werden.
Dies hat einen verbesserten Wirkungsgrad des Wärmeaustauschs zur Folge.
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Die
Verbindungslöcher
in den Verstärkungswänden ermöglichen,
dass das Kältemittel,
das durch die parallelen Fluiddurchlässe strömt, auch in Breitenrichtung
der flachen Wärmetauscherröhre strömt, wodurch
Anteile des Kältemittels
so miteinander vermischt werden, dass Kältemittel-Temperaturunterschiede
zwischen den Durchlässen
beseitigt sind. Das Öffnungsverhältnis, das
der Prozentsatz aller Verbindungslöcher in jeder Verstärkungswand
zu der Wand ist, beträgt
vorzugsweise 10 bis 40 %. Wenn das Öffnungsverhältnis in diesem Bereich ist, gewährleistet
es eine zufrieden stellende Wärmeleitfähigkeit,
wodurch ein stark verbesserter Wirkungsgrad des Wärmeaustauschs
der Wärmetauscherröhre gewährleistet
ist. Wenn das Verhältnis
kleiner als 10 % ist, nimmt die Wärmeleitfähigkeit nicht zu, wohingegen
dann, wenn das Verhältnis
40 % übersteigt, die
Leitfähigkeit
nicht länger
zunimmt, sondern nur ein höherer
Reibungskoeffizient die Folge sein wird. Das Öffnungsverhältnis im Bereich von 10 bis
40 % ist stärker
bevorzugt etwa 10 bis 30 % und am stärksten bevorzugt ungefähr 20 %.
Die in den Verstärkungswänden ausgebildeten
Verbindungslöcher
sind vorzugsweise in einer Zick-Zack-Anordnung, wenn sie von oben
betrachtet werden.
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Vorzugsweise
besitzt das erste Komponentenelement aufrechte Wände, die von der rechten bzw.
der linken Seitenkante des unteren Wandbildungsabschnitts nach oben
stehen, mit diesem einteilig ausgebildet sind und die gleiche Höhe wie die Verstärkungswände besitzen,
wobei die rechte und die linke Seitenkante jeweils eine nach außen und nach
oben gerichtete Schräge
besitzen, die eine untere Oberfläche
hiervon schafft, und wobei das zweite Komponentenelement herabhängende Wände besitzt,
die von der rechten bzw. der linken Seitenkante des oberen Wandbildungsabschnitts
nach unten hängen
und mit diesem einteilig ausgebildet sind, wobei die herabhängenden
Wände eine
herabhängende Länge besitzen,
die größer als
die Höhe
der aufrechten Wände
ist, und die mit den jeweiligen aufrechten Wänden an deren Außenseite überlappen,
so dass untere Enden der herabhängenden
Wände dann, wenn
das erste Komponentenelement und das zweite Komponentenelement aneinandergeheftet
werden, gebogen werden und mit den jeweiligen Schrägen nach
außen
und nach oben überlappen
und mit dem unteren wandbildenden Abschnitt bündig sind. Dadurch wird die
Notwendigkeit von Spannvorrichtungen oder dergleichen für das Zusammenheften der
zwei Komponentenelemente beseitigt. Außerdem besitzen bei der auf
diese Weise hergestellten flachen Wärmetauscherröhre die
rechte und die linke Seitenwand einen doppelwandigen Aufbau und
folglich eine verbesserte Druckfestigkeit.
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Die
Abstand der Verstärkungswände in der Breitenrichtung
der Röhre
beträgt
vorzugsweise bis zu 4 mm. Wenn der Abstand 4 mm überschreitet, ergibt sich ein
niedrigerer Wirkungsgrad des Wärmeaustauschs.
Die Höhe
der Verstärkungswände beträgt vorzugsweise
bis zu 2 mm. Wenn die Wandhöhe
mehr als 2 mm beträgt,
wird nicht nur bei der Herstellung eines kompakten Wärmetauschers
auf Schwierigkeiten gestoßen,
sondern es nimmt auch der Widerstand gegen den Luftdurchgang zu,
was einen schlechteren Wirkungsgrad des Wärmeaustauschs zur Folge hat.
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Vorzugsweise
wird im Voraus auf einem Teil der oberen Fläche des unteren Wandbildungsabschnitts
des ersten Komponentenelements, wobei dieser Teil von dem Teil des
verstärkenden
Wandbildungsabschnitts verschieden ist, ein Wärmeübertragungsbereich-Vergrößerungssteg
ausgebildet, wodurch der Wärmetauscherröhre ein
besserer Wirkungsgrad des Wärmeaustauschs
verliehen wird.
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Ferner
wird im Voraus auf einem Teil der unteren Fläche des oberen Wandbildungsabschnitts des
zweiten Komponentenelements, wobei dieser Teil von dem Teil verschieden
ist, der dem verstärkenden
Wandbildungsabschnitt entspricht, ein Wärmeübertragungsbereich-Vergrößerungssteg
ausgebildet, wodurch der Wärmetauscherröhre ein
besserer Wirkungsgrad des Wärmeaustauschs
verliehen wird.
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Die
flache Wärmetauscherröhre, die
gemäß der vorliegenden
Erfindung erhalten wird, kann folglich in ihrer Gesamtheit frei
von fehlerhaften Lötnähten sein.
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Die
vorliegende Erfindung wird anhand der beigefügten Zeichnung ausführlicher
beschrieben.
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KURZBESCHREIBUNG
DER ZEICHNUNG
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1 ist
eine Querschnittansicht einer flachen Wärmetauscherröhre, die
mit dem Verfahren gemäß der Ausführungsform
1 der Erfindung hergestellt wird;
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2 ist
eine vergrößerte Teilquerschnittansicht
der flachen Wärmetauscherröhre von 1;
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3 ist
eine vergrößerte Ansicht
im Schnitt längs
der Linie 3-3 in 2;
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4 ist
eine perspektivische Teilansicht, die zeigt, wie ein erstes Rohrkomponentenelement und
ein zweites Rohrkomponentenelement durch das Verfahren in der Ausführung 1
kombiniert werden;
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5 ist
eine Ansicht im Querschnitt, die das erste und zweite Komponentenelement
von 4 kombiniert zeigt;
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6 ist
eine teilweise aufgebrochene Vorderansicht, die eine Heftvorrichtung
in ihrer Gesamtheit zeigt;
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7 ist
eine vergrößerte Teilschnittansicht der
Heftvorrichtung von 6, um im Detail zu zeigen, wie
die Baueinheit aus dem ersten und dem zweiten Komponentenelement
von 5 zusammengeheftet wird;
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8 ist
eine vergrößerte Teilschnittansicht, die
im Detail zeigt, wie die zwei Komponentenelemente mittels der Vorrichtung
von 6 zusammengeheftet worden sind;
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9 ist
eine vergrößerte Teilschnittansicht, die
ein Beispiel für
ein erstes Komponentenelement und ein zweites Komponentenelement
in Kombination zeigt, wobei zwei die Festigkeit der Lötung verbessernde
Stege an einem oberen Wandbildungsabschnitt des zweiten Komponentenelements
in einer spezifischen Anordnung auf dem Teil des Abschnitts in Übereinstimmung
mit jedem der verstärkenden Wandbildungsabschnitte
ausgebildet sind;
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10 ist
eine vergrößerte Schnittansicht, die
zeigt, wie die Baueinheit von 9 zusammengeheftet
ist;
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11 ist
eine vergrößerte Teilschnittansicht,
die ein weiteres Beispiel für
ein erstes Komponentenelement und ein zweites Komponentenelement
in Kombination zeigt, wobei zwei die Festigkeit der Lötung verbessernde
Stegen an einem oberen Wandbildungsabschnitt des zweiten Komponentenelements
in einer spezifischen Anordnung auf dem Teil des Abschnitts in Übereinstimmung
mit jedem der verstärkenden
Wandbildungsabschnitte ausgebildet sind;
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12 ist
eine vergrößerte Schnittansicht, die
zeigt, wie die Baueinheit von 11 zusammengeheftet
ist;
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13 ist
eine Querschnittansicht einer flachen Wärmetauscherröhre, die
mit dem Verfahren gemäß der Ausführungsform
2 der Erfindung hergestellt ist;
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14 ist
eine vergrößerte Ansicht
im Schnitt längs
der Linie 14-14 in 13;
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15 ist
eine perspektivische Teilansicht, die zeigt, wie ein erstes Rohrkomponentenelement und
ein zweites Rohrkomponentenelement durch das Verfahren in der Ausführung 2
kombiniert werden;
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16 ist
eine perspektivische Teilansicht, die zeigt, wie ein erstes Komponentenelement
und das zweite Komponentenelement durch das Verfahren in der Ausführung 2
kombiniert werden, wobei das erste Komponentenelement Ausschnitte
hat, die jenen ähnlich
sind, die in der Ausführungsform
1 verwendet werden, und in aufrechten Wänden und verstärkenden
Wandbildungsabschnitten ausgebildet sind;
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17 ist
eine Querschnittansicht, die zeigt, wie ein erstes Komponentenelement
mit anderen aufrechten Wänden
und ein zweites Komponentenelement mit anderen herabhängenden
Wänden
durch das Verfahren in der Ausführungsform
2 kombiniert werden;
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18 ist
eine Querschnittansicht, die zeigt, wie ein erstes Komponentenelement
mit anderen aufrechten Wänden
und ein zweites Komponentenelement mit anderen herabhängenden
Wänden
durch das Verfahren in der Ausfüh rungsform
2 kombiniert werden;
-
19 ist
eine Querschnittansicht, die zeigt, wie ein erstes Komponentenelement
mit noch anderen aufrechten Wänden
und ein zweites Komponentenelement ohne herabhängende Wände durch das Verfahren in
der Ausführungsform
2 kombiniert werden;
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20 ist
eine vergrößerte Teilansicht
im Längsschnitt,
die zeigt, wie ein erstes Komponentenelement und ein zweites Komponentenelement
durch ein herkömmliches
Verfahren zusammengeheftet werden;
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21 ist
eine vergrößerte Teilansicht
im Längsschnitt,
die zeigt, wie ein erstes Komponentenelement mit Ausschnitten in
Verstärkungswänden und
das zweite Komponentenelement durch das herkömmliche Verfahren zusammengeheftet
werden; und
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22 ist
eine Vorderansicht, die einen Kondensator zeigt, der durch das Verfahren
der Erfindung hergestellte, flache Wärmetauscherröhren umfasst.
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BESCHREIBUNG
DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
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Es
werden nachstehend Ausführungsformen der
vorliegenden Erfindung anhand der Zeichnung beschrieben. So, wie
der Ausdruck "Aluminium" in der folgenden
Beschreibung verwendet wird, umfasst er reines Aluminium und Aluminiumlegierungen.
In der gesamten Zeichnung sind gleichartige Teile mit gleichen Bezugszeichen
bezeichnet und werden nicht wiederholt beschrieben.
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22 zeigt
einen Kondensator, der flache Wärmetauscherröhren umfasst,
die mit einem Verfahren der Erfindung hergestellt sind. Der Kondensator
umfasst zwei Verteilerköpfe 60, 61,
die links und rechts parallel angeordnet und voneinander beabstandet
sind, parallele, flache Wärmetauscherröhren 62,
die jeweils an ihren entgegengesetzten Enden mit den beiden Verteilerköpfen 60, 61 verbunden
sind, gewellte Rippen 63, die in einem Luftstromzwischenraum
zwischen benachbarten Wärmetauscherröhren 62 angeordnet
und an die benachbarten Röhren 62 angelötet sind,
ein mit dem oberen Ende des linken Verteilerkopfes 60 verbundenes
Einlassrohr 64, ein mit dem unteren Ende des rechten Verteilerkopfes 61 verbundenes
Auslassrohr 65, eine linke Trennwand 66, die im
Inneren des linken Verteilerkopfes 60 vorgesehen ist und über dem
mittigen Abschnitt davon angeordnet ist, und eine rechte Trennwand 67,
die im Inneren des rechten Verteilerkopfes 61 vorgesehen ist
und unter dem mittigen Abschnitt davon angeordnet ist, wobei die
Anzahl der Wärmetauscherröhren 62 zwischen
dem Einlassrohr 64 und der linken Trennwand 66,
die Anzahl der Wärmetauscherröhren 62 zwischen
der linken Trennwand 66 und der rechten Trennwand 67 und
die Anzahl der Wärmetauscherröhren 62 zwischen
der rechten Trennwand 67 und dem Auslassrohr 65 von
oben nach unten abnimmt. Ein Kältemittel,
das in der Dampfphase in das Einlassrohr 65 einströmt, durchströmt den Kondensator
im Zickzack, bevor es in der flüssigen
Phase aus dem Auslassrohr 65 ausströmt.
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Ausführungsform 1
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Diese
Ausführungsform
ist in 1 bis 8 gezeigt. Das Verfahren dieser
Ausführungsform
erzeugt eine flache Wärmetauscherröhre A, die, wie
in 1 bis 3 gezeigt ist, eine ebene obere Wand
und ebene untere Wand, 1 und 2, an welche Rippen
gelötet
werden, eine senkrechte linke und rechte Seitenwand, 3 und 4,
die die gegenüberliegenden
Seitenkanten der Wände 1, 2 miteinander
verbinden, und mehrere zwischen den Seitenwänden 3, 4 angeordnete
Verstärkungswände 5,
die zwischen der oberen und der unteren Wand, 1 und 2,
verbunden sind und sich in Längsrichtung
des Rohrs A erstrecken, wobei sie eine vorgegebene Strecke voneinander
entfernt sind, umfasst. Das Rohr A weist parallele Kältemitteldurchlässe 6 in
seinem Innenraum auf. Zwischen jeweils zwei benachbarten Verstärkungswänden 5 ist
ein Wärmeübertragungsbereich-Vergrößerungssteg 7,
der sich in Längsrichtung
erstreckt, an der unteren Fläche
der oberen Wand 1 ausgebildet, und es sind mehrere Wärmeübertragungsbereich-Vergrößerungsvorsprünge 8 an
der oberen Fläche
der unteren Wand 2 ausgebildet, die mit einem im Voraus
festgelegten Abstand in Längsrichtung
angeordnet sind. Die Verstärkungswände 5 sind
an ihren oberen Enden mit mehreren trapezförmigen Verbindungslöchern 9 gebildet,
die von oben betrachtet in einer Zickzack-Anordnung sind, um eine
Verbindung zwischen den parallelen Kältemitteldurchlässen 6 zu
schaffen. Die flache Wärmetauscherröhre A umfasst
ein erstes Rohrkomponentenelement 10 aus Aluminium und
ein zweites Rohrkomponentenelement 11 aus Aluminium.
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Die
flache Wärmetauscherröhre A wird
folgendermaßen
hergestellt: Das erste Komponentenelement 10 wird aus einem
Lötblech,
das über
seiner unteren Oberfläche
eine Lötmaterialschicht
aufweist, hergestellt, und das zweite Komponentenelement 11 wird
aus einem Lötblech,
das über
jeder seiner Oberflächen,
der oberen und der unteren, eine Lötmaterialschicht aufweist,
hergestellt, wobei jedes der Lötbleche
unter Verwendung einer oberen und einer unteren Walze, wovon eine
einen im Voraus festgelegten Längsschnitt
aufweist, in eine Form gewalzt wird, die einen spezifizierten Querschnitt
aufweist, wie in 4 zu sehen ist. Das erste Komponentenelement 10 umfasst
einen flachen, unteren Wandbildungsabschnitt 12, aufrechte
Wände 13,
die einteilig mit dem unteren Wandbildungsabschnitt 12 an
seinen jeweils gegenüberliegenden
Seitenkanten ausgebildet sind und sich von dem unteren Wandbildungsabschnitt 12 nach
oben erstrecken, mehrere verstärkende
Wandbildungsabschnitte 14 zwischen den einander gegenüberliegenden
aufrechten Wänden 13 und
Wärmeübertragungsbereich-Vergrößerungsvorsprünge 8 zwischen
benachbarten verstärkenden
Wandbildungsabschnitten 14. Jeder verstärkende Wandbildungsabschnitt 14 weist
an seinem oberen Ende trapezförmige
Ausschnitte 15 auf, die für Verbindungslöcher 9 sorgen.
Am unteren Ende jeder Seitenkante des unteren Wandbildungsabschnitts 12 ist
eine nach außen
gerichtete Schräge 16 ausgebildet.
Die aufrechten Wände 13 und
die verstärkenden
Wandbildungsabschnitte 14 haben gleiche Höhe. Das
zweite Komponentenelement 11 umfasst einen flachen oberen
Wandbildungsabschnitt 17, herabhängende Wände 18, die einteilig
mit dem oberen Wandbildungsabschnitt 17 jeweils an seinen
gegenüberliegenden
Seitenkanten ausgebildet sind und sich von dem oberen Wandbildungsabschnitt 17 nach
unten erstrecken, die Festigkeit der Lötung verbessernde Stege 19,
die paarweise ausgebildet sind, wobei jedes Paar in dem Abschnitt
in Übereinstimmung
mit dem verstärkenden
Wandbildungsabschnitt angeordnet ist, und Wärmeübertragungsbereich-Vergrößerungsstege 7,
die in Abschnitten ausgebildet sind, die von den Abschnitten in Übereinstimmung
mit den jeweiligen verstärkenden
Wandbildungsabschnitten verschieden sind. Die herabhängenden
Wände 18 besitzen
eine herabhängende
Länge,
die etwas größer als
die Höhe
der aufrechten Wände 13 ist.
Der obere Wandbildungsabschnitt 17 hat eine größere Breite
als der untere Wandbildungsabschnitt 12, so dass es den
herabhängenden
Wänden 18 möglich ist,
die entsprechenden aufrechten Wände 13 von außen zu überlappen
Die die Festigkeit der Lötung verbessernden
Stege 19 und die Wärmeübertragungsbereich-Vergrößerungsstege 7 weisen
an ihren unteren Enden einen runden Querschnitt auf und sind folglich
völlig
gleich gestaltet.
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Die
zwei Komponentenelemente 10, 11 werden dann entfettet,
woraufhin ein Lötflussmittel
auf diese Elemente aufgetragen wird, und anschließend wird
das zweite Komponentenelement 11 auf das erste Komponentenelement 10 aufgesetzt,
wie in 5 zu sehen ist.
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Die
sich aus den zwei Komponentenelementen 10, 11 ergebende
Baueinheit A1 wird zum provisorischen Zusammenfügen, wie in 6 und 7 zu
sehen ist, durch eine Heftvorrichtung 20 geleitet. Vor
diesem Schritt wird ein Ende der Baueinheit A1 geringfügig auf
eine kleinere Querschnittsfläche
zusammengedrückt,
so dass die Baueinheit A1 durch die Heftvorrichtung 20 geleitet
werden kann. Die Heftvorrichtung 20 umfasst ein Paar Druckwalzen 21, eine
obere und eine untere, und ein Paar Bahnführungswalzen 22, eine
rechte und eine linke, die ein Strecken in Breitenrichtung verhindern.
Die beiden Druckwalzen 21 sind vertikal voneinander beabstandet
angeordnet, wobei jede um eine Querachse drehbar ist. Die beiden
Bahnführungswalzen 22 ist
nebeneinander und voneinander beabstandet angeordnet, wobei jede
um eine vertikale Achse drehbar ist. Die Drehachsen der Walzen 21, 22 liegen
in derselben vertikalen Ebene. Die Druckwalzen 21 besitzen
eine Umfangsfläche 21 mit
einer Länge,
die der Breite der flachen Wärmetauscherröhre A gleich
ist. Der vertikale Abstand zwischen der oberen und der unteren Druckwalze 21 ist
der Dicke der flachen Wärmetauscherröhre A gleich.
Die Bahnführungswalzen 22 besitzen
eine Umfangsfläche 22a mit
einer Länge,
die größer als
der Abstand zwischen der oberen und der unteren Druckwalze 21 ist.
Der obere und der untere Abschnitt der Umfangsfläche 22a jeder Walze 22 ist mit
den Endflächen
der oberen und unteren Druckrolle 21 fast in Kontakt, wobei
diese Flächen
der Rolle 22 gegenüberliegen.
Der seitliche Abstand zwischen den Bahnführungswalzen 22 ist
der Breite der Wärmetauscherröhre A gleich.
Die Umfangsflächen
der oberen und der unteren Druckwalze 21 und die Umfangsflächen der
rechten und der linken Bahnführungswalze 22 bestimmen
einen Raum 23 mit einer Breite, die der Breite der Wärmetauscherröhre A gleich
ist, und einer Höhe,
die der Dicke der Röhre
A gleich ist.
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Die
Baueinheit A1 wird durch den Raum 23 geleitet, der durch
das Paar Druckwalzen 21 und das Paar Bahnführungswalzen 22 bestimmt
ist, wodurch die unteren Enden der herabhängenden Wände 18 des zweiten
Komponentenelements 11 in Richtung der nach außen und
oben gerichteten Schrägen 16 des
unteren Wandbildungsabschnitts 12 des ersten Komponentenelements 10 gebogen
werden und mit diesen in engen Kontakt gelangen, und die gesamte Baueinheit
A1 wird mit einer flachen, rechtwinkligen Querschnittsform fertig
gestellt. Folglich sind das erste Komponentenelement 10 und
das zweite Komponentenelement 11 zusammengeheftet, d. h.
provisorisch zusammengefügt
worden. Es ist wahrscheinlich, dass die Teile 24 (siehe 4)
der verstärkenden
Wandbildungsabschnitte 14 zwischen den benachbarten Ausschnitten 15 ungleiche
Höhen haben werden,
wodurch ein Freiraum zwischen dem Teil 24 und der unteren
Oberfläche
des oberen Wandbildungsabschnitts 17 des zweiten Komponentenelements 11 geschaffen
wird. Trotz des Freiraums wird jedoch durch den obigen Vorgang die
obere Kante des Teils 24 in engen Kontakt mit den die Festigkeit der
Lötung
verbessernden Stegen 19 an der unteren Fläche des
oberen Wandbildungsabschnitts 17 gebracht. Wenn der Freiraum
kleiner als die Vorsprungshöhe
des Stegs 19 ist, wird der Steg 19 zu einem Steg 19A verformt
(siehe 8).
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Als
Nächstes
werden die zusammengehefteten Komponentenelemente 10, 11 auf
eine Löttemperatur
erwärmt,
wodurch die oberen Kanten der aufrechten Wände 13 des ersten
Komponentenelements 10 an gegenüberliegende Seitenkanten der unteren
Fläche
des oberen Wandbildungsabschnitts 17 des zweiten Komponentenelements 11 gelötet werden
und das obere Ende jedes verstärkenden Wandbildungsabschnitts 14 des
ersten Komponentenelements 10 an die beiden Stege 19 gelötet wird. Das
zweite Komponentenelement 11 wird durch Walzen eines Lötblechs
hergestellt, das über
seiner oberen und unteren Oberfläche
Lötmaterialschichten 25 bzw. 26 aufweist
und nach unten vorstehende Stege 19 hat, wie in 8 zu
sehen ist, so dass die Lötmaterialschicht über den
Stegen 19 eine größere Dicke als
in den anderen Abschnitten hat. Dementsprechend wird das Lötmaterial,
das für
ein Löten
geschmolzen ist, problemlos zu den Stegabschnitten gezogen, um den
Freiraum zwischen der oberen Fläche
des verstärkenden
Wandbildungsabschnitts 14 und den zwei Stegen 19 zu
füllen,
wodurch beim Löten
ein verformter Steg 19B gebildet wird (siehe 1 und 2).
Außerdem
werden die herabhängenden
Wände 18 des
zweiten Komponentenelements 11 an die Außenseite
der aufrechten Wände 13 des
ersten Komponentenelements 10 gelötet, und die gebogenen unteren
Enden der herabhängenden Wände 18 des
zweiten Komponentenelements 11 werden mit einem Überlappungsstoß an die
entsprechenden Schrägen 16 des
ersten Komponentenelements 10 gelötet. Auf diese Art und Weise
wird die flache Wärmetauscherröhre A hergestellt.
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Gemäß der beschriebenen
Ausführungsform weist
jeder der verstärkenden
Wandbildungsabschnitte 14 mehrere Ausschnitte 15 auf,
die in seiner oberen Kante ausgebildet und mit einem Abstand in Längsrichtung
angeordnet sind, wobei Verbindungslöcher 9, die ermöglichen,
dass die parallelen Kältemitteldurchlässe 6 miteinander
in Verbindung stehen, in den verstärkenden Wänden 5 des Wärmetauschers
A durch Löten
der beiden Komponentenelemente 10, 11 gebildet
werden, so dass die Öffnungen der
Ausschnitte 15 mit dem oberen Wandbildungsabschnitt 17 geschlossen
werden. Die verstärkenden Wände 5 könnten jedoch
ohne Verbindungslöcher 5 sein.
In diesem Fall, in dem jeder verstärkende Wandbildungsabschnitt 14 ohne
ausgebildete Ausschnitte 15 ist, ist die obere Kante des
verstärkenden Wandbildungsabschnitts 14 über ihrer
gesamten Länge
in engem Kontakt mit zwei die Festigkeit der Lötung verbessernden Stegen 19 an
der unteren Oberfläche
des oberen Wandbildungsabschnitts 17, wenn die Komponentenelemente 10, 11 zusammengeheftet
sind.
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Bei
der oben beschriebenen Ausführungsform
sind zwei die Festigkeit der Lötung
verbessernde Stege 19 in dem Abschnitt vorhanden, der jedem verstärkenden
Wandbildungsabschnitt entspricht, wobei wenigstens ein Steg 19 in
diesem Abschnitt ausgebildet sein kann. Jedoch zeigen 9 und 11 bevorzugte
Modifikationen, bei denen ein Paar Stege 29 in dem Abschnitt
in Übereinstimmung mit
irgendeinem verstärkenden
Wandbildungsabschnitt 27 vorhanden ist, und bei denen die
einander gegenüberliegenden
Ecken 28 am oberen Ende des Abschnitts 27 und
das untere Ende jedes Stegs 29 einen Kreisbogen-Querschnitt haben,
wobei jeder der Stege 29 so positioniert ist, dass ein
schräg
seitlicher Abschnitt seines unteren Endes mit der Ecke des verstärkenden
Wandbildungsabschnitts in Kontakt kommt, wenn die beiden Komponentenelemente 10, 11 zusammengeheftet
werden. Der Zwischenraum L2 zwischen den beiden Stegen 29 in 11 ist
etwas größer als
der Zwischenraum L1 zwischen den beiden Stegen 29 in 9,
was zur Folge hat, dass dann, wenn die zwei Komponentenelemente 10, 11 zu
einer Baueinheit zusammengefügt
sind, der Abstand 12 zwischen der oberen Kante des verstärkenden
Wandbildungsabschnitts 27 und dem oberen Wandbildungsabschnitt 17 bei
der ersteren Modifikation kleiner als der entsprechende Abstand 11 bei
der letzteren Modifikation ist. Wenn die Komponentenelemente 10, 11 zum
Zusammenheften Druck von oben und von unten ausgesetzt sind, verringert
sich der Abstand 11 (12), und die Stege 29 sowie
die Ecken 28 am oberen Ende des verstärkenden Wandbildungsabschnitts 27 werden
in jeder der Modifikationen verformt, wobei die zwei Modifikationen
hinsichtlich der Art der Verformung verschieden sind, da die Abstände 11 und 12 verschieden
sind. Die Stege 29 und die Ecken 28 am oberen
Ende des verstärkenden
Wandbildungsabschnitts 27 in 9 werden zu
Stegen 29A bzw. zu Ecken 28A am oberen Ende verformt,
wie in 10 gezeigt ist. Die Stege 29 und die
Ecken 28 am oberen Ende des verstärkenden Wandbildungsabschnitts 27 in 11 werden
zu Stegen 29B bzw. zu Ecken 28B am oberen Ende
verformt, wie in 12 gezeigt ist. Folglich sind
die Kontaktflächen
zwischen den beiden verformten Stegen 29B und den verformten
Ecken 28B größer als
jene zwischen den verformten Stegen 29A und den verformten
Ecken 28A.
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Ausführungsform 2
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Diese
Ausführungsform
ist in 13 bis 15 gezeigt.
Das Verfahren dieser Ausführungsform
erzeugt eine flache Wärmetauscherröhre B, die den
gleichen Aufbau wie die Wärmetauscherröhre A hat,
die durch die Ausführungsform
1 geschaffen wird, außer
dass, wie in 13 und 14 gezeigt ist,
die Röhre
B keine Verbindungslöcher 9,
keine verformten Stege 19B und Wärmeübertragungsbereich-Vergrößerungsstege 7 der
Röhre A
besitzt, sondern stattdessen eine Saumleiste 30, die einen Freiraum,
der zwischen der verstärkenden
Wand 5 und der oberen Wand 1 geschaffen wurde,
auffüllt.
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Die
flache Wärmetauscherröhre B ist
aus einem ersten Rohrkomponentenelement 31 aus Aluminium
und einem zweiten Rohrkomponentenelement 32 aus Aluminium
hergestellt, die den zwei entsprechenden Komponentenelementen 10, 11,
die in der Ausführungsform
1 benutzt werden, bis auf die folgenden Unterschiede gleich sind:
Das erste Komponentenelement 31 ist nicht mit Ausschnitten 15 in
den verstärkenden
Wandbildungsabschnitten 14 des Elements 10 ausgebildet.
Das zweite Komponentenelement 32 weist keine der Stege 19, 7 auf,
die an der unteren Fläche
des oberen Wandbildungsabschnitts 17 des Elements 11 vorgesehen
sind. Wie in 15 gezeigt ist, ist die gesamte
untere Oberfläche
des oberen Wandbildungsabschnitts 17 des zweiten Komponentenelements 32 vor
dem Zusammenfügen gleichsam
mittels einer Drahtbürste
aufgeraut worden, um einen Oxidfilm, der über der Oberfläche entstanden
ist, wie durch 33 angegeben ist, zu zerstören.
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Wie
in der Ausführungsform
1 werden das erste Komponentenelement 31 und das zweite
Komponentenelement 32 zusammengeheftet und dann verlötet, um
die Röhre
B zu erhalten. Es ist wahrscheinlich, dass dann, wenn die zwei Komponentenelemente 31, 32 entsprechend
der Ausführungsform 2
zusammengefügt
sind, die obere Kante des verstärkenden
Wandbildungsabschnitts 14 nicht horizontal, sondern geneigt
sein wird, beispielsweise von einem Ende zum anderen, wodurch es
der unteren Fläche
des oberen Wandbildungsabschnitts 17 des zweiten Komponentenelements 32 möglich ist,
mit der oberen Kante des verstärkenden
Wandbildungsabschnitts 14 des ersten Komponentenelements 31 nur
an einem Endabschnitt der Baueinheit in Kontakt zu sein, wobei an
dem anderen Abschnitt ein schmaler Zwischenraum geschaffen wird.
In einem solchen Fall ermöglicht
das Nichtvorhandensein des Oxidfilms in den Abschnitten der Zerstörungen 33 auf
der unteren Fläche
des oberen Wandbildungsabschnitts 17, dass das Lötmaterial
gleichmäßig fließt, wenn
es geschmolzen ist. Das geschmolzene Lötmaterial sammelt sich zuerst
an der Stelle, wo der obere Wandbildungsabschnitt 17 mit
dem verstärkenden Wandbildungsabschnitt 14 in
Kontakt ist und fließt danach
in den Freiraum, den es füllt.
Dies hat zur Folge, dass über
der gesamte Länge
des verstärkenden Wandbildungsabschnitts 14 zwischen
diesem Abschnitt und dem oberen Wandbildungsabschnitt 17 eine
Saumleiste 30 ausgebildet wird.
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Bei
der vorliegenden Ausführungsform
fehlen die die Festigkeit der Lötung
verbessernden Stege 19 und die Wärmeübertragungsbereich-Vergrößerungsstege 7 der
Ausführungsform
1 an der unteren Fläche
des oberen Wandbildungsabschnitts 17 des zweiten Komponentenelements 32,
wohingegen das Element 32 mit diesen Stegen geformt sein
kann. In diesem Fall wird die gesamte untere Fläche des Abschnitts 17 einschließlich dieser
Stege aufgeraut, um Beschädigungen 33 des
Oxidfilms an der Oberfläche zu
erzeugen.
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Bei
dem Verfahren der Ausführungsform
2 kann das zweite Komponentenelement 32 in Kombination
mit einem ersten Rohrkomponentenelement 34 verwendet werden,
das aufrechte Wände 13 und verstärkende Wandbildungsabschnitte 14 besitzt,
die mit Ausschnitten 15 ähnlich jenen der Ausführungsform
1 geformt sind, wie in 16 gezeigt ist.
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17 zeigt
zur Verwendung in dem Verfahren der Ausführungsform 2 ein erstes Rohrkomponentenelement 35.
mit verstärkenden
Wandbildungsabschnitten 14, die mit Ausschnitten 15 geformt
sind, die jenen ähnlich
sind, die in der Ausführungsform
1 geformt worden sind, und mit aufrechten Wänden 36, die so beschaffen
sind, dass sie die herabhängenden Wände 38 eines
zweiten Rohrkomponentenelements 37 an dessen Außenseite überlappen.
Durch das Zusammenheften der beiden Elemente werden die oberen Kanten
der aufrechten Wände 36 mit
der oberen Fläche
des oberen Wandbildungsabschnitts 17 bündig. Das erste Komponentenelement 35 weist
einen unteren Wandbildungsabschnitt 2 auf, dessen Kanten
rechts und links keine nach außen
und nach oben gerichtete Schräge
an ihrer Unterseite besitzen. Die flache Wärmetauscherröhre hat
rechte und linke Seitenwände,
jeweils in Form einer Doppelwandung, die durch die aufrechte Wand 36 und
die herabhängende Wand 38 geschaffen
wird.
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18 zeigt
ein erstes Rohrkomponentenelement 39 mit aufrechten Wänden 40,
die in der Höhe kleiner
als die verstärkenden
Wände 14 sind,
und eine zweite Rohrkomponente 41 mit herabhängenden
Wänden 42,
die so beschaffen sind, dass sie die entsprechenden aufrechten Wände 40 an
ihrer Außenseite überlappen,
so dass dann, wenn die zwei Elemente zusammengeheftet sind, die
unteren Kanten der herabhängenden
Wände 42 mit
einem flachen unteren Wandbildungsabschnitt 2 des ersten Komponentenelements 39 bündig werden.
Die gegenüberliegenden
Seitenwände
der erhaltenen Wärmetauscherröhre sind
jeweils nur in der unteren Hälfte
davon in Form einer Doppelwandung.
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19 zeigt
ein erstes Rohrkomponentenelement 43 einschließlich aufrechter
Wände 44,
die ungefähr
die doppelte Dicke der verstärkenden Wandbildungsabschnitte 14 haben
und jeweils mit einem Stufenabschnitt 44a auf Höhe der oberen
Kante des verstärkenden
Wandbildungsabschnitts 14 und mit einem nach oben gerichteten,
dünnen
Fortsatz 45, der sich von dem Stufenabschnitt erstreckt,
geformt sind. Ein zweites Rohrkomponentenelement 46 hat
eine obere Oberfläche,
die für
eine nach außen und
unten verlaufende Schräge 47 an
jeder seiner Kanten an der rechten und linken Seite sorgt. Der aufwärtsgerichtete
Fortsatz 45 wird umgebogen, wenn die zwei Komponentenelemente 43, 46 zusammengeheftet
sind, so dass er die Schräge 47 überdeckt.