CN112845938B - 一种制作错位打点油冷器管的设备 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种制作错位打点油冷器管的设备，包括第一滚压装置，第二滚压装置，第三滚压装置，第一滚压装置包括按照传送方向依次设置的第一滚轮、第二滚轮、第三滚轮，第二滚压装置和第三滚压装置分别设有3‑5组滚轮。每个滚轮均包括上辊和下辊，上辊和下辊的表面齿合。由该设备制作得到的滚压成型未焊接的错位打点油冷器管，质量轻，强度大，工作压力高，十字错位凹槽增强了扰流作用。本发明通过多道滚轮对铝条材料进行拉伸、折弯、挤压和整形，得到平直的材料面及符合产品尺寸精度的加强筋及错位打点，整个过程在自动化的流水线上直接成型，无需人工操作，制作速度快，且制备的管体高度一致，利于后期油冷器的制备。

Description

一种制作错位打点油冷器管的设备
技术领域
本发明涉及汽车散热器组件技术领域，具体涉及一种制作错位打点油冷器管的设备。
背景技术
汽车在行驶时，齿轮箱因为动力的传输，其中容置的润滑油温度会不断上升，如果润滑油温度过高，则有可能令润滑油沸腾而失去润滑作用，从而使得齿轮易于磨损，如何确保齿轮箱中的润滑油温度不会过高，成为一个相当重要的课题。现有的汽车结构配置中，均会设有油冷器管，用于冷却润滑油，保证油温在正常工作范围之内。
现有技术的汽车油冷器，包括油冷器管体，油冷器管体具有内外双层管壁，内外双层管壁的管端密封封闭，内外双层管壁的中间围出过油空腔，油冷器管体外层管壁的一端设有进油口，另一端设有出油口，进出油口均相通于过油空腔，在进行机油冷却时油冷器管体的内孔及外壁与冷却水接触。但是上述管体的冷却面积有限，不能实现更好的机油冷却效果。
因此，增强油冷器管体的应用强度，提高冷却面积，是提高油冷器性能的一个关键。现有的油冷管也有通过在管体内插入加固片增加强度的，但是在油冷管内部插入加固片需要人工制作，工作效率低，生产制作慢，因此，亟需一种能够自动化生产高强度、轻重量油冷器管的设备。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术存在的缺陷，提供一种制作错位打点油冷器管的设备。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
本发明的制作错位打点油冷器管的设备，包括如下步骤：
一种制作错位打点油冷器管的设备，包括第一滚压装置，第二滚压装置，第三滚压装置；
所述第一滚压装置包括按照传送方向依次设置的第一滚轮、第二滚轮、第三滚轮，每个滚轮均包括上辊和下辊，上辊和下辊的表面设有齿合的辊印，且沿着带材传送方向，在后滚轮上的辊印比在前滚轮的辊印深；
所述第二滚压装置设有至少3组滚轮，该装置的每个滚轮均包括相互齿合的上辊和下辊，沿着带材传送方向，多个滚轮的上辊和下辊的齿合轮廓从水平线逐渐向V型过渡，且V型夹角逐渐缩小；
所述第三滚压装置设有至少3组滚轮，该装置的每个滚轮均包括相互齿合的上辊和下辊，沿着带材传送方向，相互齿合的上辊和下辊的中间的齿合轮廓，由V型逐渐向U型过渡，而两侧的齿合轮廓为圆弧形，且圆弧的弧度逐渐变大；带材从第三滚压装置经过后，得到滚压成型未焊接的错位打点油冷器管。
优选地，所述第二滚压装置设有3-5组滚轮。
优选地，所述第三滚压装置设有3-5组滚轮。
优选地，所述错位打点油冷器管上表面沿管体轴向设有多个由管壁向内凹陷形成的第一凹槽，管体下表面设有多个由管壁向内凹陷形成的第二凹槽；第一凹槽底部与第二凹槽底部抵接。
优选地，所述第一凹槽的轴向和第二凹槽的轴向相垂直且它们分别与管体轴线的夹角为大于0°，小于90°。
优选地，所述第一凹槽设有2n列，第二凹槽的数量、长度、宽度和分布位置与第一凹槽相同，n为正整数；每列第一凹槽沿着管体径向间隔均匀分布。
优选地，当n等于1时，管体中部设有1条加强筋，所述加强筋由管体向内凹陷形成，所述加强筋底部与管体内壁抵接；
优选地，当n≥2时，管体上设有n条加强筋，n条加强筋沿着管体径向间隔均匀分布，且相邻2条加强筋的凹陷方向相反。
优选地，所述第一凹槽的长度为0.5-1.5mm，最大宽度为0.2-0.8mm。
本发明由于采用了上述技术方案，具有以下有益效果：
1、现有的油冷器管是在普通的焊接铝管内塞入翅片(如图8)，再装配成油冷器使用。该种管型耐压能力弱，管体中部容易受到挤压变形，装配而成的油冷器强度差，内翅片易晃动，影响换热效果。
本发明的错位打点油冷器管在管体的上、下面设置了错位方向的凹槽，且上、下2个凹槽的底部相接触，热油从加强筋与其相近的第一凹槽及第二凹槽组成的不完全封闭通道，或者加强筋与加强筋、加强筋与管体侧壁之间通过。现有的打点油冷器管打点为圆点，焊合时容易对不准，焊点小，若工作压力过大甚至有可能焊合的两点被冲击脱离。十字错位的设计可以让凹槽底部的接触点能准确接触，提高焊合率，保证管体的正常工作。且十字错位的打点设计增强了扰流作用，使得本发明的油冷器管无需使用内翅片就能有较好的扰流效果和较大的换热面积，降低管材重量和油冷器重量，装配成的油冷器成品重量轻，合格率高，降低了生产成本，且不降低换热效率。此外，本发明的油冷器管还设计了加强筋，一方面利用管体自身材料增强管体强度，且不增加管体的外体积，另一方面还可组成完全/不完全的过油通道，进一步将热油分割成更小的紊流，避免热油流动对管体冲击性过大，引发油冷器振动。
2、本发明通过多道滚轮对铝条材料进行拉伸、折弯、挤压和整形，得到平直的材料面及符合产品尺寸精度的加强筋及错位打点，整个过程在自动化的流水线上直接成型，无需人工操作，制作速度快，且制备的管体高度一致，利于后期油冷器的制备。相比现有油冷器管(图8)的内翅片插设在管体内，需要人工进行插设，操作速度慢，制作效率低。
由此可见，本发明的油冷器管重量轻、节约材料、强度高，可承受较大的工作压力，制作工艺的速度快，便于长期批量生产，具有良好的应用前景。
附图说明
图1是本发明设备的结构示意图。
图2是本发明第一辊压装置中滚轮的结构示意图。
图3是本发明第二辊压装置中滚轮的结构示意图。
图4是本发明第三滚压装置中滚轮的结构示意图。
图5是本发明错位打点油冷器管的成型流程图。
图6是本发明错位打点油冷器管的结构示意图。
图7是本发明错位打点油冷器管的错位打点放大视图。
图8是现有油冷器管的结构示意图。
附图中，1-第一滚压装置，2-第二滚压装置，3-第三滚压装置，4-铝条，5-第一凹槽，6-第二凹槽，7-加强筋，8-第一滚轮，9-第二滚轮，10-第三滚轮。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下举出优选实施例，对本发明进一步详细说明，而不是对本发明的限制。需要说明的是，说明书中列出的许多细节仅仅是为了使读者对本发明的一个或多个方面有一个透彻的理解，即便没有这些特定的细节也可以实现本发明的这些方面。
实施例1
如图1-6所示，本实施例提供一种制作错位打点油冷器管的设备，包括第一滚压装置1，第二滚压装置2，第三滚压装置3。
所述第一滚压装置1包括按照传送方向依次设置的第一滚轮8、第二滚轮9、第三滚轮10，每个滚轮均包括上辊和下辊，上辊和下辊的表面设有齿合的辊印，且沿着带材传送方向，在后滚轮上的辊印比在前滚轮的辊印深；
所述第二滚压装置2设有3组滚轮，该装置的每个滚轮均包括相互齿合的上辊和下辊，沿着带材传送方向，多个滚轮的上辊和下辊的齿合轮廓从水平线逐渐向V型过渡，且V型夹角逐渐缩小；
所述第三滚压装置3设有3组滚轮，该装置的每个滚轮均包括相互齿合的上辊和下辊，沿着带材传送方向，相互齿合的上辊和下辊的中间的齿合轮廓，由V型逐渐向U型过渡，而两侧的齿合轮廓为圆弧形，且圆弧的弧度逐渐变大；带材从第三滚压装置经过后，得到滚压成型未焊接的错位打点油冷器管。
本实施例采用铝合金带材滚压成型的未焊接的错位打点油冷器管，结构如图6-7所示：错位打点油冷器管上表面沿管体轴向设有多个由管壁向内凹陷形成的第一凹槽5，管体下表面设有多个由管壁向内凹陷形成的第二凹槽6；第一凹槽5底部与第二凹槽6底部抵接。所述第一凹槽5的轴向和第二凹槽6的轴向相垂直且它们分别与管体轴线的夹角为45°，所述第一凹槽5设有6列，第一凹槽5的长度为1.5mm，最大宽度为0.4mm，第二凹槽6的数量、长度、宽度和分布位置与第一凹槽5相同，每列第一凹槽5沿着管体径向间隔均匀分布。管体上还设有3条加强筋7，3条加强筋7沿着管体径向间隔均匀分布，且相邻2条加强筋7的凹陷方向相反。
本实施例所述设备的工作原理包括如下步骤：
(1)片材滚压：
(1-1)一次滚压：将铝条4送进第一滚压装置1，第一滚轮8将铝条4横面的3段滚压成弧形，铝条4上弧形的旁边滚压成浅坑；
(1-2)二次滚压：铝条4从第一滚轮8出来，送入第一滚压装置1的第二滚轮9，第二滚轮9将铝条4弧形处压窄，加深浅坑的深度；
(1-3)三次滚压：铝条4从第二滚轮9出来，送入第一滚压装置1的第三滚轮10，第三滚轮10将弧形处进一步压窄至贴合，形成加强筋7；进一步加深浅坑的深度形成凹槽；加强筋7和凹槽的凹陷方向一致。
(2)常规滚压：
铝条4从第一滚压装置1出来，送入第二滚压装置2，第二滚压装置2设有3组滚轮，每个滚轮，均包括上辊和下辊，沿着传送方向，多个滚轮的上辊和下辊的齿合轮廓从水平线逐渐向V型过渡，且V型夹角逐渐缩小；铝条4从第二滚压装置2出来后被滚压成V型，且加强筋7和凹槽位于V型内部。
(3)滚压成型：铝条4从第二滚压装置2出来，送入第三滚压装置3，已经被滚压成V型的铝条4以其横面中部为弯折点，横面两端逐渐靠近，且两端附近逐渐滚压成弧形，从第三滚压装置3出来的铝条4被滚压成两端为圆弧过渡的扁管。
(4)焊接：使用高频焊接机器，将步骤(3)的扁管上铝条4两端闭合处进行高频焊接，形成两端密封的错位打点油冷器管。
本实施例的错位打点油冷器管使用时，在将其组装成芯子时，再将第一凹槽5和第二凹槽6相接触的底部进行焊接。
本实施例的附图中，图1和图2中各滚轮辊印的数量及分布，以及图5的成型过程仅为示范作用，实际生产中，辊印设计按照错位打点油冷器管的错位打点数量及加强筋7的数量而定。

Claims (3)

1.一种制作错位打点油冷器管的设备，其特征在于，包括第一滚压装置，第二滚压装置，第三滚压装置；
所述第一滚压装置包括按照传送方向依次设置的第一滚轮、第二滚轮、第三滚轮，每个滚轮均包括上辊和下辊，上辊和下辊的表面设有齿合的辊印，且沿着带材传送方向，在后滚轮上的辊印比在前滚轮的辊印深；
所述第二滚压装置设有至少3组滚轮，该装置的每个滚轮均包括相互齿合的上辊和下辊，沿着带材传送方向，多个滚轮的上辊和下辊的齿合轮廓从水平线逐渐向V型过渡，且V型夹角逐渐缩小；
所述第三滚压装置设有至少3组滚轮，该装置的每个滚轮均包括相互齿合的上辊和下辊，沿着带材传送方向，相互齿合的上辊和下辊的中间的齿合轮廓，由V型逐渐向U型过渡，而两侧的齿合轮廓为圆弧形，且圆弧的弧度逐渐变大；带材从第三滚压装置经过后，得到滚压成型未焊接的错位打点油冷器管；
所述错位打点油冷器管上表面沿管体轴向设有多个由管壁向内凹陷形成的第一凹槽，管体下表面设有多个由管壁向内凹陷形成的第二凹槽；第一凹槽底部与第二凹槽底部抵接；
所述第一凹槽的轴向和第二凹槽的轴向相垂直且它们分别与管体轴线的夹角为大于0°，小于90°；
所述第一凹槽设有2n列，第二凹槽的数量、长度、宽度和分布位置与第一凹槽相同，n为正整数；每列第一凹槽沿着管体径向间隔均匀分布；
当n等于1时，管体中部设有1条加强筋，所述加强筋由管体向内凹陷形成，所述加强筋底部与管体内壁抵接；
当n≥2时，管体上设有n条加强筋，n条加强筋沿着管体径向间隔均匀分布，且相邻2条加强筋的凹陷方向相反。
2.根据权利要求1所述的制作错位打点油冷器管的设备，其特征在于，所述第二滚压装置设有3-5组滚轮。
3.根据权利要求1所述的制作错位打点油冷器管的设备，其特征在于，所述第三滚压装置设有3-5组滚轮。
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