CN108788627A - 一种高频焊b型散热管成型工艺 - Google Patents

一种高频焊b型散热管成型工艺 Download PDF

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梁立兴
廖彬
沈平
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    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F1/00—Tubular elements; Assemblies of tubular elements
    • F28F1/02—Tubular elements of cross-section which is non-circular

Abstract

本发明涉及一种高频焊B型散热管成型工艺，包括滚压成型和常规成型两个步骤，其中，滚压成型包括一次滚压、二次滚压、三次滚压和四次滚压；常规成型包括滚轮挤压和初次滚压、再次滚压和成型和顶部高频焊接；本发明通过多道滚轮对铝条材料进行拉伸、折弯、挤压和整形，得到平直的材料面及符合产品尺寸精度的筋部，不仅满足降低成本要求，还实现新能源汽车如CNG车、LNG车、混合动力车等车用发动机冷却系统的传热要求的目标，且解决了传统B型管在组装成散热器后才焊接导致钎焊效果差，容易漏水，产品报废率高的问题。

Description

一种高频焊B型散热管成型工艺
技术领域
本发明涉及汽车散热管生产技术领域，具体是一种高频焊B型散热管成型工艺。
背景技术
新能源汽车如CNG车、LNG车、混合动力车等车用发动机较柴油发动机热负荷大，采用原来的冷却系统，其散热器已经不能适应整车的要求，所以要加大散热器的传热面积或者采用新的高效率散热器，但在整车设计比较紧凑的情况下，散热器外形尺寸不变的话传热面积的增加是不大可能实现的，这种情况下改变散热管或者散热片的结构就是唯一的选择。
改变散热管的结构，采用新型的B型散热管（简称B型管），B型管中间有分割，能起到分流和提升散热管强度的作用，经研究试验，采用B型管的散热器在散热器尺寸不变的情况下散热效果可以提高3%～5%，而散热管材料厚度可以减薄8%～10%；如此，不仅能降低成本还能满足新能源汽车如CNG车、LNG车、混合动力车等车用发动机冷却系统的传热要求。
然而传统的B型管成型是先通过滚轮挤压铝箔两边材料成型，再滚压铝箔中间部分成 型，再继续滚压两侧成型，最后再滚压成型；铝箔在制管时还没有焊接，须通过组装成一个散热器后，经过钎焊炉钎焊后才把B型管焊接为一条密封的管，这种成型工艺的缺点是钎焊效果差，容易形成漏水，产品报废率高。
因此，需要研究一种焊接效果好、不漏水、产品良率高的新型B型散热管成型工艺。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种焊接效果好、不漏水、产品良率高的高频焊B型散热管成型工艺。
本发明所采用的技术方案是：提供一种高频焊B型散热管成型工艺，其特征在于，包括如下步骤：
A、滚压成型：
1、一次滚压：使用一次滚压轮组，在一次滚刀上初步成型散热管铝条，一次滚刀将散热管铝条横面靠右侧的一段横面滚压成弧形。
2、二次滚压：使用二次滚压轮组，在二次滚刀上再次成型散热管铝条，二次滚刀将步骤1的散热管铝条弧形处压窄。
3、三次滚压：使用三次滚压轮组，在三次滚刀上进一步成型散热管铝条，三次滚刀将步骤2的散热管铝条弧形处进一步压窄。
4、四次滚压：使用四次滚压轮组，在四次滚刀上最终成型散热管铝条，四次滚刀将步骤3的散热管铝条弧形处滚压至两片贴合并直立，形成直立复合片体。
B、常规成型：
1、滚轮挤压和初次滚压：将经过步骤A的散热管铝条使用常规挤压滚轮将散热管铝条横面两端附近挤压成翘起弧形，与此同时，使用初次滚压轮组滚压散热管铝条中部，使得散热管铝条横面以中部为圆弧切点向两端弧形翘起。
2、再次滚压和成型：使用再次滚压轮组滚压步骤1的散热管铝条中部，使得散热管铝条横面以中部为圆弧切点向两端弧形翘起度进一步增大，之后，使用成型轮组将散热管铝条横面合起，使得散热管铝条横面两端附近的翘起弧形在顶部闭合，形成B形散热管。
3、顶部高频焊接：使用高频焊接机器，将上述步骤2的B形散热管在顶部的翘起弧形闭合焊接，形成顶部密封的B形散热管。
进一步的，在步骤A和步骤B的成型过程中，所述散热管铝条在传动结构的带动下，依次连续不断通过一次滚压轮组、二次滚压轮组、三次滚压轮组、四次滚压轮组、常规挤压滚轮、初次滚压轮组、再次滚压轮组、成型轮组和高频焊接机器，并进入下一处理工艺。
进一步的，在步骤B常规成型过程中，散热管铝条横面两端附近的翘起弧形在顶部闭合时，直立复合片体末端与散热管铝条另一面内壁相抵。
采用以上结构后，本发明成型的B型管，因为与传统B型管一样因为管子中间有分割，起到分流和提升散热管强度的作用，不但实现了在散热器尺寸不变的情况下散热效果可以提高3%～5%，同时管子材料厚度可以减薄8%～10%的改进要求，而且能避免传统的B型管组装成散热器后钎焊效果差，容易形成漏水的问题，不仅满足降低成本要求，还实现新能源汽车如CNG车、LNG车、混合动力车等车用发动机冷却系统的传热要求的目标，且解决了传统B型管在组装成散热器后才焊接导致钎焊效果差，容易漏水，产品报废率高的问题。
附图说明
图1为本发明一种高频焊B型散热管成型工艺的滚压成型步骤图。
图2为本发明一种高频焊B型散热管成型工艺的常规成型步骤图。
图3为本发明的现有技术步骤图。
图4为本发明一种高频焊B型散热管成型工艺的滚压成型机立体透视图。
图5为本发明一种高频焊B型散热管成型工艺的滚压成型机右视图。
图6为本发明一种高频焊B型散热管成型工艺的滚压成型机俯视局部透视图。
图7为本发明一种高频焊B型散热管成型工艺的滚压成型机前视图。
图8为本发明一种高频焊B型散热管成型工艺的一次滚压轮组结构图。
图9为本发明一种高频焊B型散热管成型工艺的二次滚压轮组结构图。
图10为本发明一种高频焊B型散热管成型工艺的三次滚压轮组结构图。
图11为本发明一种高频焊B型散热管成型工艺的四次滚压轮组结构图。
图中，1、模具架，2、传动结构，3、一次滚压轮组，4、二次滚压轮组，5、三次滚压轮组，6、四次滚压轮组，7、一次滚刀，8、二次滚刀，9、三次滚刀，10、四次滚刀。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本发明做详细的说明。
如图1、图2、图4、图5、图6、图7、图8、图9、图10和图11所示，本发明一种高频焊B型散热管成型工艺，其特征在于，包括如下步骤：
A、滚压成型：
1、一次滚压：使用一次滚压轮组3，在一次滚刀7上初步成型散热管铝条，一次滚刀7将散热管铝条横面靠右侧的一段横面滚压成弧形。
2、二次滚压：使用二次滚压轮组4，在二次滚刀8上再次成型散热管铝条，二次滚刀8将步骤1的散热管铝条弧形处压窄。
3、三次滚压：使用三次滚压轮组5，在三次滚刀9上进一步成型散热管铝条，三次滚刀9将步骤2的散热管铝条弧形处进一步压窄。
4、四次滚压：使用四次滚压轮组6，在四次滚刀10上最终成型散热管铝条，四次滚刀10将步骤3的散热管铝条弧形处滚压至两片贴合并直立，形成直立复合片体。
B、常规成型：
1、滚轮挤压和初次滚压：将经过步骤A的散热管铝条使用常规挤压滚轮将散热管铝条横面两端附近挤压成翘起弧形，与此同时，使用初次滚压轮组滚压散热管铝条中部，使得散热管铝条横面以中部为圆弧切点向两端弧形翘起。
2、再次滚压和成型：使用再次滚压轮组滚压步骤1的散热管铝条中部，使得散热管铝条横面以中部为圆弧切点向两端弧形翘起度进一步增大，之后，使用成型轮组将散热管铝条横面合起，使得散热管铝条横面两端附近的翘起弧形在顶部闭合，形成B形散热管。
3、顶部高频焊接：使用高频焊接机器，将上述步骤2的B形散热管在顶部的翘起弧形闭合焊接，形成顶部密封的B形散热管。
进一步的，在步骤A和步骤B的成型过程中，所述散热管铝条在传动结构的带动下，依次连续不断通过一次滚压轮组3、二次滚压轮组4、三次滚压轮组5、四次滚压轮组6、常规挤压滚轮（未图示）、初次滚压轮组（未图示）、再次滚压轮组（未图示）、成型轮组（未图示）和高频焊接机器（未图示），并进入下一处理工艺。
进一步的，在步骤B常规成型过程中，散热管铝条横面两端附近的翘起弧形在顶部闭合时，直立复合片体末端与散热管铝条另一面内壁相抵。
常规成型步骤中的常规挤压滚轮（未图示）、初次滚压轮组（未图示）、再次滚压轮组（未图示）、成型轮组（未图示）和高频焊接机器（未图示），为现有常用成型技术。
为方便对比，提供现有技术步骤图，如图3所示，第1步，滚轮挤压：先通过滚轮挤压铝箔两边材料成型；第2步，一次滚压：再滚压铝箔中间部分成型；第3步，二次滚压：再继续滚压两侧成型；第4步，三次滚压：最后再滚压成型；第5步，组装成散热器后，钎焊：铝箔在制管时还没有焊接，须通过组装成一个散热器后，经过钎焊炉钎焊后才把B型管焊接为一条密封的B型管。
为方便理解，提供滚压成型步骤的滚压成型机结构图，如图4至图11所示，滚压成型机由模具架1、传动结构2、一次滚压轮组3、二次滚压轮组4、三次滚压轮组5、四次滚压轮组6组成，在模具架1的支撑下，传动结构2带动一次滚压轮组3、二次滚压轮组4、三次滚压轮组5、四次滚压轮组6进行滚压成型操作，一次滚压轮组3、二次滚压轮组4、三次滚压轮组5、四次滚压轮组6上分别对应设置一次滚刀7、二次滚刀8、三次滚刀9、四次滚刀10。
本发明通过多道滚轮对铝条材料进行拉伸、折弯、挤压和整形，得到平直的材料面及符合产品尺寸精度的筋部，不仅满足降低成本要求，还实现新能源汽车如CNG车、LNG车、混合动力车等车用发动机冷却系统的传热要求的目标，且解决了传统B型管在组装成散热器后才焊接导致钎焊效果差，容易漏水，产品报废率高的问题。。

Claims (3)

1.一种高频焊B型散热管成型工艺，其特征在于，包括如下步骤：
A、滚压成型：
1、一次滚压：使用一次滚压轮组（3），在一次滚刀（7）上初步成型散热管铝条，一次滚刀（7）将散热管铝条横面靠右侧的一段横面滚压成弧形；
2、二次滚压：使用二次滚压轮组（4），在二次滚刀（8）上再次成型散热管铝条，二次滚刀（8）将步骤1的散热管铝条弧形处压窄；
3、三次滚压：使用三次滚压轮组（5），在三次滚刀（9）上进一步成型散热管铝条，三次滚刀（9）将步骤2的散热管铝条弧形处进一步压窄；
4、四次滚压：使用四次滚压轮组（6），在四次滚刀（10）上最终成型散热管铝条，四次滚刀（10）将步骤3的散热管铝条弧形处滚压至两片贴合并直立，形成直立复合片体；
B、常规成型：
1、滚轮挤压和初次滚压：将经过步骤A的散热管铝条使用常规挤压滚轮将散热管铝条横面两端附近挤压成翘起弧形，与此同时，使用初次滚压轮组滚压散热管铝条中部，使得散热管铝条横面以中部为圆弧切点向两端弧形翘起；
2、再次滚压和成型：使用再次滚压轮组滚压步骤1的散热管铝条中部，使得散热管铝条横面以中部为圆弧切点向两端弧形翘起度进一步增大，之后，使用成型轮组将散热管铝条横面合起，使得散热管铝条横面两端附近的翘起弧形在顶部闭合，形成B形散热管；
3、顶部高频焊接：使用高频焊接机器，将上述步骤2的B形散热管在顶部的翘起弧形闭合焊接，形成顶部密封的B形散热管。
2.根据权利要求1所述的一种高频焊B型散热管成型工艺，其特征在于：在步骤A和步骤B的成型过程中，所述散热管铝条在传动结构的带动下，依次连续不断通过一次滚压轮组（3）、二次滚压轮组（4）、三次滚压轮组（5）、四次滚压轮组（6）、常规挤压滚轮、初次滚压轮组、再次滚压轮组、成型轮组和高频焊接机器，并进入下一处理工艺。
3.根据权利要求1所述的一种高频焊B型散热管成型工艺，其特征在于：在步骤B常规成型过程中，散热管铝条横面两端附近的翘起弧形在顶部闭合时，直立复合片体末端与散热管铝条另一面内壁相抵。
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