JP3260148B2 - 排気ガス浄化用触媒 - Google Patents
排気ガス浄化用触媒Info
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-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02A—TECHNOLOGIES FOR ADAPTATION TO CLIMATE CHANGE
- Y02A50/00—TECHNOLOGIES FOR ADAPTATION TO CLIMATE CHANGE in human health protection, e.g. against extreme weather
- Y02A50/20—Air quality improvement or preservation, e.g. vehicle emission control or emission reduction by using catalytic converters
Landscapes
- Exhaust Gas Treatment By Means Of Catalyst (AREA)
- Catalysts (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は９００℃以上でも用いら
れる一酸化炭素（ＣＯ）、炭化水素（ＨＣ）及び酸化窒
素（ＮＯｘ）の浄化能力に優れた排気ガス浄化用三元触
媒に関するものである。
れる一酸化炭素（ＣＯ）、炭化水素（ＨＣ）及び酸化窒
素（ＮＯｘ）の浄化能力に優れた排気ガス浄化用三元触
媒に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】希土類金属、アルカリ土類金属及び遷移
金属から構成されるペロブスカイト型構造を有する複合
酸化物は、ＣＯ、ＨＣ及びＮＯｘを浄化する安価な排気
ガス浄化用三元触媒として実用化が期待されている（特
開昭５９−８７０４６号公報、特開昭６０−８２１３８
号公報参照）。しかし、これらの触媒はいずれも８００
℃以下で使用するのを目的としており、自動車排ガス用
触媒のように９００℃以上の高温域において高い触媒活
性を必要とし、かつ高温での耐久性も満足する必要があ
る場合には、十分な触媒とはいえない。すなわち、ペロ
ブスカイト型構造を有する複合酸化物は、９００℃以上
の高温で使用すると焼結して有効表面積が減少し、触媒
活性が著しく低下する。また、このペロブスカイト型複
合酸化物はＣＯ、ＨＣの浄化能力は優れているが、ＮＯ
ｘの浄化能力がやや劣っており、自動車排ガス用の三元
触媒として実用に供するには十分でない。
金属から構成されるペロブスカイト型構造を有する複合
酸化物は、ＣＯ、ＨＣ及びＮＯｘを浄化する安価な排気
ガス浄化用三元触媒として実用化が期待されている（特
開昭５９−８７０４６号公報、特開昭６０−８２１３８
号公報参照）。しかし、これらの触媒はいずれも８００
℃以下で使用するのを目的としており、自動車排ガス用
触媒のように９００℃以上の高温域において高い触媒活
性を必要とし、かつ高温での耐久性も満足する必要があ
る場合には、十分な触媒とはいえない。すなわち、ペロ
ブスカイト型構造を有する複合酸化物は、９００℃以上
の高温で使用すると焼結して有効表面積が減少し、触媒
活性が著しく低下する。また、このペロブスカイト型複
合酸化物はＣＯ、ＨＣの浄化能力は優れているが、ＮＯ
ｘの浄化能力がやや劣っており、自動車排ガス用の三元
触媒として実用に供するには十分でない。
【０００３】そこで、ペロブスカイト型構造を有する複
合酸化物を触媒成分として９００℃以上の高温度で長時
間用いた場合の問題点である焼結による活性低下を防
ぎ、触媒成分のＮＯｘ浄化能力の改善を図るために、ペ
ロブスカイト型構造の複合酸化物と、耐熱性を有する複
合酸化物と、貴金属とを共存させた排気ガス浄化用触媒
が提案されている（特開平１−１６８３４３号公報参
照）。そこで使用されている耐熱性複合酸化物は、触媒
成分のペロブスカイト型複合酸化物と化学的性質の類似
した構造を有し、希土類金属とアルカリ土類金属を有し
ている。
合酸化物を触媒成分として９００℃以上の高温度で長時
間用いた場合の問題点である焼結による活性低下を防
ぎ、触媒成分のＮＯｘ浄化能力の改善を図るために、ペ
ロブスカイト型構造の複合酸化物と、耐熱性を有する複
合酸化物と、貴金属とを共存させた排気ガス浄化用触媒
が提案されている（特開平１−１６８３４３号公報参
照）。そこで使用されている耐熱性複合酸化物は、触媒
成分のペロブスカイト型複合酸化物と化学的性質の類似
した構造を有し、希土類金属とアルカリ土類金属を有し
ている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記引用の特
開平１−１６８３４３号公報の発明と同様に、ペロブス
カイト型構造の複合酸化物触媒の９００℃以上での触媒
活性の低下を防ぐとともに、ＮＯｘ浄化能力を改善する
ことにあり、その引用発明とは耐熱性酸化物の構造の異
なるものを提供することを目的とするものである。
開平１−１６８３４３号公報の発明と同様に、ペロブス
カイト型構造の複合酸化物触媒の９００℃以上での触媒
活性の低下を防ぐとともに、ＮＯｘ浄化能力を改善する
ことにあり、その引用発明とは耐熱性酸化物の構造の異
なるものを提供することを目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、一般式Ｌｎ1-
ｘＡｘＭＯ3（ＬｎはＣｅを除く希土類金属、ＡはＣｅ
又はアルカリ土類金属、Ｍは遷移金属、０＜ｘ＜１）で
示されるペロブスカイト型構造の複合酸化物と、Ｃｅ及
びＺｒ、又はさらにＣｅ以外の希土類金属を含む、少な
くとも一部が複合酸化物又は固溶体となっている耐熱性
酸化物と、貴金属とを共存させた排気ガス浄化用触媒で
ある。ここで、Ｌｎ、Ａ及びＭは１種ずつの場合に限ら
ず、２種以上を含んでいる場合も含む。
ｘＡｘＭＯ3（ＬｎはＣｅを除く希土類金属、ＡはＣｅ
又はアルカリ土類金属、Ｍは遷移金属、０＜ｘ＜１）で
示されるペロブスカイト型構造の複合酸化物と、Ｃｅ及
びＺｒ、又はさらにＣｅ以外の希土類金属を含む、少な
くとも一部が複合酸化物又は固溶体となっている耐熱性
酸化物と、貴金属とを共存させた排気ガス浄化用触媒で
ある。ここで、Ｌｎ、Ａ及びＭは１種ずつの場合に限ら
ず、２種以上を含んでいる場合も含む。
【０００６】本発明の第１の特徴は、ペロブスカイト型
構造の複合酸化物からなる触媒成分に耐熱性酸化物を共
存させた点にある。耐熱性酸化物はセリウム酸化物とジ
ルコニウム酸化物、又はさらにセリウム以外の希土類金
属の酸化物を含み、それらの酸化物の少なくとも一部は
複合酸化物又は固溶体として存在し、９００℃以上の高
温においても焼結を抑制することができる。この耐熱性
酸化物による効果は、触媒成分を耐熱性酸化物上に担持
して用いる場合、及び触媒成分粉末と耐熱性酸化物粉末
とを混合して使用する場合のいずれの場合にも有効に発
揮され、９００℃以上の高温で長時間使用した後でも触
媒成分は担体上に高分散状態に維持されているか、又は
耐熱性酸化物粉末間に高分散の状態で存在している。こ
の耐熱性酸化物が９００℃以上の高温においても熱的に
安定で、触媒成分と反応しにくいので、触媒成分のペロ
ブスカイト構造の破壊による触媒活性の低下が防がれ
る。
構造の複合酸化物からなる触媒成分に耐熱性酸化物を共
存させた点にある。耐熱性酸化物はセリウム酸化物とジ
ルコニウム酸化物、又はさらにセリウム以外の希土類金
属の酸化物を含み、それらの酸化物の少なくとも一部は
複合酸化物又は固溶体として存在し、９００℃以上の高
温においても焼結を抑制することができる。この耐熱性
酸化物による効果は、触媒成分を耐熱性酸化物上に担持
して用いる場合、及び触媒成分粉末と耐熱性酸化物粉末
とを混合して使用する場合のいずれの場合にも有効に発
揮され、９００℃以上の高温で長時間使用した後でも触
媒成分は担体上に高分散状態に維持されているか、又は
耐熱性酸化物粉末間に高分散の状態で存在している。こ
の耐熱性酸化物が９００℃以上の高温においても熱的に
安定で、触媒成分と反応しにくいので、触媒成分のペロ
ブスカイト構造の破壊による触媒活性の低下が防がれ
る。
【０００７】本発明の第２の特徴は、触媒成分としての
ペロブスカイト型複合酸化物以外にパラジウムなどの貴
金属を添加した点にある。ペロブスカイト型構造の複合
酸化物それ自体は三元触媒として使用できるが、ＮＯｘ
に対する浄化能力がＨＣ、ＣＯに比べてやや劣ってい
る。そこで、ＮＯｘに対する活性を高めるために少量の
貴金属を添加した。貴金属はプロブスカイト型構造の複
合酸化物及び耐熱性酸化物上に担持されている。担持さ
れた貴金属は反応するペロブスカイト型複合酸化物上で
は固溶及び析出現象が起こり、一方、反応しない高比表
面積の耐熱性酸化物上では析出状態で高分散に担持され
ることにより、排気ガス変動雰囲気下における９００℃
以上の高温でも貴金属の焼結が起きにくく、浄化活性が
高度に維持される。このように、本発明にかかる触媒
は、９００℃以上の高温でも耐久性のある安価な排気ガ
ス浄化用三元触媒である。
ペロブスカイト型複合酸化物以外にパラジウムなどの貴
金属を添加した点にある。ペロブスカイト型構造の複合
酸化物それ自体は三元触媒として使用できるが、ＮＯｘ
に対する浄化能力がＨＣ、ＣＯに比べてやや劣ってい
る。そこで、ＮＯｘに対する活性を高めるために少量の
貴金属を添加した。貴金属はプロブスカイト型構造の複
合酸化物及び耐熱性酸化物上に担持されている。担持さ
れた貴金属は反応するペロブスカイト型複合酸化物上で
は固溶及び析出現象が起こり、一方、反応しない高比表
面積の耐熱性酸化物上では析出状態で高分散に担持され
ることにより、排気ガス変動雰囲気下における９００℃
以上の高温でも貴金属の焼結が起きにくく、浄化活性が
高度に維持される。このように、本発明にかかる触媒
は、９００℃以上の高温でも耐久性のある安価な排気ガ
ス浄化用三元触媒である。
【０００８】本発明のかかる触媒に用いる触媒成分の１
つであるペロブスカイト型構造の複合酸化物は、一般式
Ｌｎ1-ｘＡｘＭＯ3である。この複合酸化物の量は触媒
全量の１〜８０重量％が望ましい。１重量％より少ない
場合は触媒活性が低く、逆に８０重量％より多くなると
耐熱性酸化物の効果が現われにくくなり好ましくない。
この触媒成分の複合酸化物の形状、粒度、純度、比表面
積などは触媒成分として通常用いられる状態であればよ
い。
つであるペロブスカイト型構造の複合酸化物は、一般式
Ｌｎ1-ｘＡｘＭＯ3である。この複合酸化物の量は触媒
全量の１〜８０重量％が望ましい。１重量％より少ない
場合は触媒活性が低く、逆に８０重量％より多くなると
耐熱性酸化物の効果が現われにくくなり好ましくない。
この触媒成分の複合酸化物の形状、粒度、純度、比表面
積などは触媒成分として通常用いられる状態であればよ
い。
【０００９】耐熱性酸化物は触媒成分の担体として広く
用いられているＡｌ2Ｏ3などと同様の状態（形状、粒
度、純度、比表面積）で用いればよい。例えば、比表面
積は触媒成分を高分散状態に保持するため、２０ｍ2／
ｇ以上が望ましい。耐熱性酸化物中のＣｅ、Ｚｒ、希土
類金属の比率は特に制限されないが、Ｃｅの１００原子
に対してＺｒは５〜１００原子、好ましくは５〜５０原
子、Ｃｅ以外の希土類金属は０〜１００原子、好ましく
は５〜３０原子の原子比となるように構成する。
用いられているＡｌ2Ｏ3などと同様の状態（形状、粒
度、純度、比表面積）で用いればよい。例えば、比表面
積は触媒成分を高分散状態に保持するため、２０ｍ2／
ｇ以上が望ましい。耐熱性酸化物中のＣｅ、Ｚｒ、希土
類金属の比率は特に制限されないが、Ｃｅの１００原子
に対してＺｒは５〜１００原子、好ましくは５〜５０原
子、Ｃｅ以外の希土類金属は０〜１００原子、好ましく
は５〜３０原子の原子比となるように構成する。
【００１０】他の触媒成分である貴金属は白金族のＲ
ｕ、Ｒｈ、Ｐｄ、Ｏｓ、Ｉｒ及びＰｔのうちから選ばれ
た１種又は２種以上を用いる。これらの貴金属のうちＰ
ｄを用いた場合にＮＯｘ浄化特性が最も向上する。貴金
属の量は触媒全量に対し０．０１〜５重量％、望ましく
は０．１〜２重量％がよい。貴金属が０．０１重量％よ
り少ない場合はＮＯｘ浄化能力の向上が不十分であり、
逆に５重量％を越えてもＮＯｘ浄化能力が飽和する。こ
れら貴金属は従来の三元触媒において通常用いられてい
る状態（形状、粒度、純度、比表面積）で用いる。
ｕ、Ｒｈ、Ｐｄ、Ｏｓ、Ｉｒ及びＰｔのうちから選ばれ
た１種又は２種以上を用いる。これらの貴金属のうちＰ
ｄを用いた場合にＮＯｘ浄化特性が最も向上する。貴金
属の量は触媒全量に対し０．０１〜５重量％、望ましく
は０．１〜２重量％がよい。貴金属が０．０１重量％よ
り少ない場合はＮＯｘ浄化能力の向上が不十分であり、
逆に５重量％を越えてもＮＯｘ浄化能力が飽和する。こ
れら貴金属は従来の三元触媒において通常用いられてい
る状態（形状、粒度、純度、比表面積）で用いる。
【００１１】本発明にかかる触媒は通常、触媒を製造す
るために行なわれている方法によって製造することがで
きる。次に、製造方法の一例を示す。触媒成分を担体に
担持した状態に製造する場合には、まず担体となる耐熱
性酸化物の複合酸化物又は固溶体を、セリウム塩とジル
コニウム塩又はさらに希土類金属塩を含む水溶液を６０
０℃以上の温度で熱分解し、焼成することによって得る
か、又は市販のセリア粉末（１００ｍ2／ｇ以上）にジ
ルコニウム塩又はさらに希土類金属塩を所定の化学量論
比で混合した水溶液を加え、約１００℃で５〜１２時間
大気中で乾燥し、その後６００℃で３時間大気中で焼成
して得る。その耐熱性酸化物からなる担体粉末に、触媒
成分であるペロブスカイト型構造を有する複合酸化物を
構成する金属の硝酸塩を所定の化学量論比で混合した水
溶液を加え、約１００℃で５〜１２時間大気中で乾燥
し、その後さらに７００〜８００℃で３〜１０時間大気
中で焼成する。この熱処理により硝酸塩が熱分解し、担
体粉末上にペロブスカイト型構造の複合酸化物が担持さ
れる。
るために行なわれている方法によって製造することがで
きる。次に、製造方法の一例を示す。触媒成分を担体に
担持した状態に製造する場合には、まず担体となる耐熱
性酸化物の複合酸化物又は固溶体を、セリウム塩とジル
コニウム塩又はさらに希土類金属塩を含む水溶液を６０
０℃以上の温度で熱分解し、焼成することによって得る
か、又は市販のセリア粉末（１００ｍ2／ｇ以上）にジ
ルコニウム塩又はさらに希土類金属塩を所定の化学量論
比で混合した水溶液を加え、約１００℃で５〜１２時間
大気中で乾燥し、その後６００℃で３時間大気中で焼成
して得る。その耐熱性酸化物からなる担体粉末に、触媒
成分であるペロブスカイト型構造を有する複合酸化物を
構成する金属の硝酸塩を所定の化学量論比で混合した水
溶液を加え、約１００℃で５〜１２時間大気中で乾燥
し、その後さらに７００〜８００℃で３〜１０時間大気
中で焼成する。この熱処理により硝酸塩が熱分解し、担
体粉末上にペロブスカイト型構造の複合酸化物が担持さ
れる。
【００１２】次に、上記の如く耐熱性複合酸化物担体に
担持したペロブスカイト型構造の複合酸化物上に、Ｐ
ｔ、Ｐｄ、Ｒｈなどの貴金属を担持する。例えば硝酸パ
ラジウムの水溶液を上記粉末に含浸させ、約１００℃で
５〜１２時間大気中で乾燥し、その後６００℃で３時間
大気中で焼成し、Ｐｄを担持する。また、ペロブスカイ
ト型構造を有する複合酸化物の微粉末と耐熱性複合酸化
物の微粉末を混合した後、貴金属を担持してもよい。ペ
ロブスカイト型構造の複合酸化物の微粉末の製造は、ま
ずそれを構成する各金属の硝酸塩、シュウ酸塩などを混
合した水溶液に、所定量の炭酸ナトリウム、炭酸アンモ
ニウムなどの中和剤を加えて共沈させる。次にこの混合
物を水洗し、濾過し、乾燥し、５００〜６００℃で３〜
５時間大気中で焼成した後、粉砕し、さらに７００〜８
００℃で３〜５時間大気中で焼成し、微粉末とする。こ
の粉末の比表面積は少なくとも数ｍ2／ｇ以上であるこ
とが望ましい。このように製造したペロブスカイト型構
造の複合酸化物微粉末に耐熱性酸化物粉末を混合し、さ
らにこの混合粉末に貴金属を上述したと同様の方法で担
持し、目的とする触媒とする。
担持したペロブスカイト型構造の複合酸化物上に、Ｐ
ｔ、Ｐｄ、Ｒｈなどの貴金属を担持する。例えば硝酸パ
ラジウムの水溶液を上記粉末に含浸させ、約１００℃で
５〜１２時間大気中で乾燥し、その後６００℃で３時間
大気中で焼成し、Ｐｄを担持する。また、ペロブスカイ
ト型構造を有する複合酸化物の微粉末と耐熱性複合酸化
物の微粉末を混合した後、貴金属を担持してもよい。ペ
ロブスカイト型構造の複合酸化物の微粉末の製造は、ま
ずそれを構成する各金属の硝酸塩、シュウ酸塩などを混
合した水溶液に、所定量の炭酸ナトリウム、炭酸アンモ
ニウムなどの中和剤を加えて共沈させる。次にこの混合
物を水洗し、濾過し、乾燥し、５００〜６００℃で３〜
５時間大気中で焼成した後、粉砕し、さらに７００〜８
００℃で３〜５時間大気中で焼成し、微粉末とする。こ
の粉末の比表面積は少なくとも数ｍ2／ｇ以上であるこ
とが望ましい。このように製造したペロブスカイト型構
造の複合酸化物微粉末に耐熱性酸化物粉末を混合し、さ
らにこの混合粉末に貴金属を上述したと同様の方法で担
持し、目的とする触媒とする。
【００１３】この触媒はこれにバインダーを添加し、所
定の形状に成形して用いたり、又は水を加えスラリ状と
して基材に塗布して用いることもできる。また、基材に
耐熱性酸化物を被覆した後、触媒成分であるペロブスカ
イト型構造の複合酸化物及び貴金属を担持して用いるこ
ともできる。
定の形状に成形して用いたり、又は水を加えスラリ状と
して基材に塗布して用いることもできる。また、基材に
耐熱性酸化物を被覆した後、触媒成分であるペロブスカ
イト型構造の複合酸化物及び貴金属を担持して用いるこ
ともできる。
【００１４】
（実施例１）担体として用いる耐熱性複合酸化物は市販
の高比表面積の酸化セリウム粉末（ＣｅＯ2比表面積１
３０ｍ2／ｇ、純度９９．９％／ＴＲＥＯ（全希土類酸
化物））１１１．９ｇを用意し、これにオキシ硝酸ジル
コニウム(ＺｒＯ(ＮＯ3)2)水溶液（液比重１．５１、液
中にＺｒＯ2換算で２５．０重量％含まれる）１４７．
９ｇ、及び硝酸イットリウム(Ｙ(ＮＯ3)3)水溶液（液比
重１．６２、液中にＹ2Ｏ3換算で２１．７重量％含まれ
る）２６．０ｇを加え、よく撹拌して混合しながら１１
０℃で１０時間大気中で乾燥した。その後、大気中で６
００℃で３時間焼成を行ない、(Ｃｅ0.65Ｚｒ0.30Ｙ0.
05)Ｏ2複合酸化物を約１５０ｇ得た。
の高比表面積の酸化セリウム粉末（ＣｅＯ2比表面積１
３０ｍ2／ｇ、純度９９．９％／ＴＲＥＯ（全希土類酸
化物））１１１．９ｇを用意し、これにオキシ硝酸ジル
コニウム(ＺｒＯ(ＮＯ3)2)水溶液（液比重１．５１、液
中にＺｒＯ2換算で２５．０重量％含まれる）１４７．
９ｇ、及び硝酸イットリウム(Ｙ(ＮＯ3)3)水溶液（液比
重１．６２、液中にＹ2Ｏ3換算で２１．７重量％含まれ
る）２６．０ｇを加え、よく撹拌して混合しながら１１
０℃で１０時間大気中で乾燥した。その後、大気中で６
００℃で３時間焼成を行ない、(Ｃｅ0.65Ｚｒ0.30Ｙ0.
05)Ｏ2複合酸化物を約１５０ｇ得た。
【００１５】次に、この粉末を５０ｇ用意し、これに硝
酸ランタン(Ｌａ(ＮＯ3)3・６Ｈ2Ｏ)７０．４ｇ、硝酸
セリウム(Ｃｅ(ＮＯ3)3・６Ｈ2Ｏ)１７．７ｇ及び硝酸
コバルト(Ｃｏ(ＮＯ3)2・６Ｈ2Ｏ)５９．２ｇを溶解し
た水溶液１００ｍｌを加えた後、１１０℃で１０時間大
気中で乾燥した。その後、大気中で８００℃、３時間焼
成を行ない、上記硝酸塩を熱分解し、(Ｃｅ0.65Ｚｒ0.
30Ｙ0.05)Ｏ2上にＣｏを含有するペロブスカイト型構造
を有する複合酸化物(Ｌａ0.8Ｃｅ0.2)ＣｏＯ3を担持し
た粉末を得た。
酸ランタン(Ｌａ(ＮＯ3)3・６Ｈ2Ｏ)７０．４ｇ、硝酸
セリウム(Ｃｅ(ＮＯ3)3・６Ｈ2Ｏ)１７．７ｇ及び硝酸
コバルト(Ｃｏ(ＮＯ3)2・６Ｈ2Ｏ)５９．２ｇを溶解し
た水溶液１００ｍｌを加えた後、１１０℃で１０時間大
気中で乾燥した。その後、大気中で８００℃、３時間焼
成を行ない、上記硝酸塩を熱分解し、(Ｃｅ0.65Ｚｒ0.
30Ｙ0.05)Ｏ2上にＣｏを含有するペロブスカイト型構造
を有する複合酸化物(Ｌａ0.8Ｃｅ0.2)ＣｏＯ3を担持し
た粉末を得た。
【００１６】その後、この粉末に硝酸パラジウム水溶液
を含浸させ、１１０℃で１０時間大気中で乾燥し、さら
に大気中で６００℃で３時間の焼成を行なって、Ｐｄを
０．５ｇ担持した触媒を（試料Ｎｏ．１）を調製した。
この触媒の成分は重量比で(Ｌａ0.8Ｃｅ0.2)ＣｏＯ3：
(Ｃｅ0.65Ｚｒ0.30Ｙ0.05)Ｏ2：Ｐｄ＝５０：５０：
０．５であった。
を含浸させ、１１０℃で１０時間大気中で乾燥し、さら
に大気中で６００℃で３時間の焼成を行なって、Ｐｄを
０．５ｇ担持した触媒を（試料Ｎｏ．１）を調製した。
この触媒の成分は重量比で(Ｌａ0.8Ｃｅ0.2)ＣｏＯ3：
(Ｃｅ0.65Ｚｒ0.30Ｙ0.05)Ｏ2：Ｐｄ＝５０：５０：
０．５であった。
【００１７】（実施例２）実施例１で調製した(Ｃｅ0.
65Ｚｒ0.30Ｙ0.05)Ｏ2粉末５０ｇを用意し、これに担持
されるペロブスカイト型構造の複合酸化物を得るための
金属塩の添加量を、硝酸ランタン７０．４ｇ、硝酸セリ
ウム１７．７ｇ、硝酸コバルト２３．７ｇ及び硝酸鉄
(Ｆｅ(ＮＯ3)3・９Ｈ2Ｏ)４９．６ｇとする他は、実施
例１と同様の操作により、この実施例２にかかる触媒
（試料Ｎｏ．２）を調製した。この触媒の成分は重量比
で(Ｌａ0.8Ｃｅ0.2)(Ｃｏ0.4Ｆｅ0.6)Ｏ3：(Ｃｅ0.65Ｚ
ｒ0.30Ｙ0.05)Ｏ2：Ｐｄ＝５０：５０：０．５であっ
た。
65Ｚｒ0.30Ｙ0.05)Ｏ2粉末５０ｇを用意し、これに担持
されるペロブスカイト型構造の複合酸化物を得るための
金属塩の添加量を、硝酸ランタン７０．４ｇ、硝酸セリ
ウム１７．７ｇ、硝酸コバルト２３．７ｇ及び硝酸鉄
(Ｆｅ(ＮＯ3)3・９Ｈ2Ｏ)４９．６ｇとする他は、実施
例１と同様の操作により、この実施例２にかかる触媒
（試料Ｎｏ．２）を調製した。この触媒の成分は重量比
で(Ｌａ0.8Ｃｅ0.2)(Ｃｏ0.4Ｆｅ0.6)Ｏ3：(Ｃｅ0.65Ｚ
ｒ0.30Ｙ0.05)Ｏ2：Ｐｄ＝５０：５０：０．５であっ
た。
【００１８】（実施例３）実施例１で用いた酸化セリウ
ム粉末１３２．６ｇにオキシ硝酸ジルコニウム水溶液９
８．６ｇ及び硝酸イットリウム水溶液１５．７ｇを加
え、実施例１と同様の操作により(Ｃｅ0.77Ｚｒ0.
20Ｙ0.03)Ｏ2耐熱性複合酸化物を得た。次に、この粉末
を５０ｇ用意し、これに実施例２と同様の配合比と操作
により、この実施例３にかかる触媒（試料Ｎｏ．３）を
調製した。この触媒の成分は重量比で(Ｌａ0.8Ｃｅ0.2)
(Ｃｏ0.4Ｆｅ0.6)Ｏ3：(Ｃｅ0.77Ｚｒ0.20Ｙ0.03)Ｏ2：
Ｐｄ＝５０：５０：０．５であった。
ム粉末１３２．６ｇにオキシ硝酸ジルコニウム水溶液９
８．６ｇ及び硝酸イットリウム水溶液１５．７ｇを加
え、実施例１と同様の操作により(Ｃｅ0.77Ｚｒ0.
20Ｙ0.03)Ｏ2耐熱性複合酸化物を得た。次に、この粉末
を５０ｇ用意し、これに実施例２と同様の配合比と操作
により、この実施例３にかかる触媒（試料Ｎｏ．３）を
調製した。この触媒の成分は重量比で(Ｌａ0.8Ｃｅ0.2)
(Ｃｏ0.4Ｆｅ0.6)Ｏ3：(Ｃｅ0.77Ｚｒ0.20Ｙ0.03)Ｏ2：
Ｐｄ＝５０：５０：０．５であった。
【００１９】（実施例４）実施例３で調製した（Ｃｅ0.
77Ｚｒ0.20Ｙ0.03）Ｏ2耐熱性複合酸化物粉末５０ｇを
用意し、これに硝酸ランタン７９．２ｇ、硝酸セリウム
８．９ｇ、硝酸コバルト２３．７ｇ、硝酸鉄４９．６ｇ
を溶解した水溶液を加え、実施例１と同様の乾燥と焼成
を行ない、（ＣｅＺｒＹ）Ｏ2上に(Ｌａ0.9Ｃｅ0.1)(Ｃ
ｏ0.4Ｆｅ0.6)Ｏ3を担持した粉体を得た。その後、その
粉末にジニトロジアミン白金（(ＮＨ3)2(ＮＯ2)2Ｐｔ）
硝酸水溶液を含浸させ、実施例１と同様の操作により、
この実施例４にかかる触媒（試料Ｎｏ．４）を調製し
た。この触媒の成分は重量比で(Ｌａ0.9Ｃｅ0.1)(Ｃ
ｏ0.4Ｆｅ0.6)Ｏ3：(Ｃｅ0.77Ｚｒ0.20Ｙ0.03)Ｏ2：Ｐ
ｔ＝５０：５０：０．５であった。
77Ｚｒ0.20Ｙ0.03）Ｏ2耐熱性複合酸化物粉末５０ｇを
用意し、これに硝酸ランタン７９．２ｇ、硝酸セリウム
８．９ｇ、硝酸コバルト２３．７ｇ、硝酸鉄４９．６ｇ
を溶解した水溶液を加え、実施例１と同様の乾燥と焼成
を行ない、（ＣｅＺｒＹ）Ｏ2上に(Ｌａ0.9Ｃｅ0.1)(Ｃ
ｏ0.4Ｆｅ0.6)Ｏ3を担持した粉体を得た。その後、その
粉末にジニトロジアミン白金（(ＮＨ3)2(ＮＯ2)2Ｐｔ）
硝酸水溶液を含浸させ、実施例１と同様の操作により、
この実施例４にかかる触媒（試料Ｎｏ．４）を調製し
た。この触媒の成分は重量比で(Ｌａ0.9Ｃｅ0.1)(Ｃ
ｏ0.4Ｆｅ0.6)Ｏ3：(Ｃｅ0.77Ｚｒ0.20Ｙ0.03)Ｏ2：Ｐ
ｔ＝５０：５０：０．５であった。
【００２０】（実施例５）実施例１で用いた硝酸セリウ
ム粉末１１１．９ｇにオキシ硝酸ジルコニウム水溶液１
４７．９ｇ及び硝酸ランタン(Ｌａ(ＮＯ3)3・６Ｈ2Ｏ)
２２．１ｇを溶解した水溶液５０ｍｌを加え、実施例１
と同様の操作にて(Ｃｅ0.65Ｚｒ0.30Ｌａ0.05)Ｏ2耐熱
性複合酸化物を得た。次に、この粉末を５０ｇ用意し、
これに担持されるペロブスカイト型構造の複合酸化物を
得るための金属塩の添加量を、硝酸ランタン７４．１
ｇ、硝酸ストロンチウム(Ｓｒ(ＮＯ3)2)９．１ｇ、硝酸
コバルト３１．１ｇ、硝酸鉄４３．２ｇとする他は実施
例１と同様の操作により、この実施例５にかかる触媒
（試料Ｎｏ．５）を調製した。この触媒の成分は重量比
で(Ｌａ0.8Ｓｒ0.2)(Ｃｏ0.5Ｆｅ0.5)Ｏ3：(Ｃｅ0.65Ｚ
ｒ0.30Ｌａ0.05)Ｏ2：Ｐｄ＝５０：５０：０．５であっ
た。
ム粉末１１１．９ｇにオキシ硝酸ジルコニウム水溶液１
４７．９ｇ及び硝酸ランタン(Ｌａ(ＮＯ3)3・６Ｈ2Ｏ)
２２．１ｇを溶解した水溶液５０ｍｌを加え、実施例１
と同様の操作にて(Ｃｅ0.65Ｚｒ0.30Ｌａ0.05)Ｏ2耐熱
性複合酸化物を得た。次に、この粉末を５０ｇ用意し、
これに担持されるペロブスカイト型構造の複合酸化物を
得るための金属塩の添加量を、硝酸ランタン７４．１
ｇ、硝酸ストロンチウム(Ｓｒ(ＮＯ3)2)９．１ｇ、硝酸
コバルト３１．１ｇ、硝酸鉄４３．２ｇとする他は実施
例１と同様の操作により、この実施例５にかかる触媒
（試料Ｎｏ．５）を調製した。この触媒の成分は重量比
で(Ｌａ0.8Ｓｒ0.2)(Ｃｏ0.5Ｆｅ0.5)Ｏ3：(Ｃｅ0.65Ｚ
ｒ0.30Ｌａ0.05)Ｏ2：Ｐｄ＝５０：５０：０．５であっ
た。
【００２１】（実施例６）ペロブスカイト型構造の複合
酸化物(Ｌａ0.8Ｃｅ0.2)(Ｃｏ0.4Ｆｅ0.6)Ｏ3粉末の調
製法を説明する。硝酸ランタン１０３．９ｇ、硝酸セリ
ウム２６．１ｇ、硝酸コバルト３４．９ｇ、硝酸鉄７
２．７ｇを純水に溶解した水溶液０．３リットルを用意
した。次に、中和共沈剤として炭酸ナトリウム５０ｇを
溶解した水溶液０．５リットルを用意した。中和共沈剤
を先の水溶液に滴下し、共沈物を得た。その共沈物を十
分水洗し、濾過した後、真空乾燥した。これを６００℃
で３時間大気中で焼成後、粉砕し、その後、８００℃で
３時間大気中で焼成を行ない、さらに粉砕し、(Ｌａ0.8
Ｃｅ0.2)(Ｃｏ0.4Ｆｅ0.6)Ｏ3の粉末を作成した。実施
例１で調製した(Ｃｅ0.65Ｚｒ0.30Ｙ0.05)Ｏ2粉末８０
ｇと上記により作成した(Ｌａ0.8Ｃｅ0.2)(Ｃｏ0.4Ｆｅ
0.6)Ｏ3粉末２０ｇを十分混合した。次に、この混合粉
末に硝酸パラジウム水溶液を用いてパラジウムを含浸し
た後、１１０℃で１０時間乾燥し、次いで６００℃で３
時間大気中で焼成してＰｄを０．５ｇ担持した触媒（試
料Ｎｏ．６）を調製した。
酸化物(Ｌａ0.8Ｃｅ0.2)(Ｃｏ0.4Ｆｅ0.6)Ｏ3粉末の調
製法を説明する。硝酸ランタン１０３．９ｇ、硝酸セリ
ウム２６．１ｇ、硝酸コバルト３４．９ｇ、硝酸鉄７
２．７ｇを純水に溶解した水溶液０．３リットルを用意
した。次に、中和共沈剤として炭酸ナトリウム５０ｇを
溶解した水溶液０．５リットルを用意した。中和共沈剤
を先の水溶液に滴下し、共沈物を得た。その共沈物を十
分水洗し、濾過した後、真空乾燥した。これを６００℃
で３時間大気中で焼成後、粉砕し、その後、８００℃で
３時間大気中で焼成を行ない、さらに粉砕し、(Ｌａ0.8
Ｃｅ0.2)(Ｃｏ0.4Ｆｅ0.6)Ｏ3の粉末を作成した。実施
例１で調製した(Ｃｅ0.65Ｚｒ0.30Ｙ0.05)Ｏ2粉末８０
ｇと上記により作成した(Ｌａ0.8Ｃｅ0.2)(Ｃｏ0.4Ｆｅ
0.6)Ｏ3粉末２０ｇを十分混合した。次に、この混合粉
末に硝酸パラジウム水溶液を用いてパラジウムを含浸し
た後、１１０℃で１０時間乾燥し、次いで６００℃で３
時間大気中で焼成してＰｄを０．５ｇ担持した触媒（試
料Ｎｏ．６）を調製した。
【００２２】（実施例７）実施例６のペロブスカイト型
複合酸化物の調製法に代えて、硝酸ランタン７６．７
ｇ、硝酸ネオジウム(Ｎｄ(ＮＯ3)3・６Ｈ2Ｏ)３８．２
ｇ、硝酸コバルト４３．７ｇ、硝酸鉄６０．６ｇを用い
て同様の操作にて(Ｌａ0.59Ｎｄ0.29Ｃｅ0.12)(Ｃｏ0.5
Ｆｅ0.5)Ｏ3の粉末を作成した。この粉末８０ｇと実施
例１で調製した(Ｃｅ0.65Ｚｒ0.30Ｙ0.05)Ｏ2粉末２０
ｇを十分混合した後、実施例６と同様にしてＰｄを０．
５ｇ担持した触媒（試料Ｎｏ．７）を調製した。
複合酸化物の調製法に代えて、硝酸ランタン７６．７
ｇ、硝酸ネオジウム(Ｎｄ(ＮＯ3)3・６Ｈ2Ｏ)３８．２
ｇ、硝酸コバルト４３．７ｇ、硝酸鉄６０．６ｇを用い
て同様の操作にて(Ｌａ0.59Ｎｄ0.29Ｃｅ0.12)(Ｃｏ0.5
Ｆｅ0.5)Ｏ3の粉末を作成した。この粉末８０ｇと実施
例１で調製した(Ｃｅ0.65Ｚｒ0.30Ｙ0.05)Ｏ2粉末２０
ｇを十分混合した後、実施例６と同様にしてＰｄを０．
５ｇ担持した触媒（試料Ｎｏ．７）を調製した。
【００２３】（実施例８）実施例１で用いた酸化セリウ
ム粉末１３７．７０ｇにオキシ硝酸ジルコニウム９８．
６ｇを加え、実施例１と同様の操作により(Ｃｅ0.8Ｚｒ
0.2)Ｏ2耐熱複合酸化物粉末を得た。この耐熱複合酸化
物粉末５０ｇを実施例６による(Ｌａ0.8Ｃｅ0.2)(Ｃ
ｏ0.4Ｆｅ0.6)Ｏ3ペロブスカイト型粉末５０ｇを十分混
合した後、Ｐｄを０．５ｇ担持して触媒（試料Ｎｏ．
８）を調製した。
ム粉末１３７．７０ｇにオキシ硝酸ジルコニウム９８．
６ｇを加え、実施例１と同様の操作により(Ｃｅ0.8Ｚｒ
0.2)Ｏ2耐熱複合酸化物粉末を得た。この耐熱複合酸化
物粉末５０ｇを実施例６による(Ｌａ0.8Ｃｅ0.2)(Ｃ
ｏ0.4Ｆｅ0.6)Ｏ3ペロブスカイト型粉末５０ｇを十分混
合した後、Ｐｄを０．５ｇ担持して触媒（試料Ｎｏ．
８）を調製した。
【００２４】（実施例９）実施例６による(Ｌａ0.8Ｃｅ
0.2)(Ｃｏ0.4Ｆｅ0.6)Ｏ3粉末８０ｇと実施例８による
(Ｃｅ0.8Ｚｒ0.2)Ｏ2耐熱複合酸化物粉末２０ｇを十分
混合した後、Ｐｄを０．５ｇ担持して触媒（試料Ｎｏ．
９）を調製した。
0.2)(Ｃｏ0.4Ｆｅ0.6)Ｏ3粉末８０ｇと実施例８による
(Ｃｅ0.8Ｚｒ0.2)Ｏ2耐熱複合酸化物粉末２０ｇを十分
混合した後、Ｐｄを０．５ｇ担持して触媒（試料Ｎｏ．
９）を調製した。
【００２５】（実施例１０）実施例６の硝酸セリウムに
代えて硝酸ストロンチウム１２．７ｇを用いて同様の操
作により(Ｌａ0.8Ｓｒ0.2)(Ｃｏ0.4Ｆｅ0.6)Ｏ3ペロブ
スカイト型粉末を作成した。この粉末８０ｇと実施例８
による(Ｃｅ0.8Ｚｒ0.2)Ｏ2耐熱複合酸化物粉末２０ｇ
を十分混合した後、Ｐｄを０．５ｇ担持して触媒（試料
Ｎｏ．１０）を調製した。
代えて硝酸ストロンチウム１２．７ｇを用いて同様の操
作により(Ｌａ0.8Ｓｒ0.2)(Ｃｏ0.4Ｆｅ0.6)Ｏ3ペロブ
スカイト型粉末を作成した。この粉末８０ｇと実施例８
による(Ｃｅ0.8Ｚｒ0.2)Ｏ2耐熱複合酸化物粉末２０ｇ
を十分混合した後、Ｐｄを０．５ｇ担持して触媒（試料
Ｎｏ．１０）を調製した。
【００２７】（比較例１）実施例６で作成したペロブス
カイト型構造の複合酸化物(Ｌａ0.8Ｃｅ0.2)(Ｃｏ0.4Ｆ
ｅ0.6)Ｏ3粉末１００ｇを用い、これに硝酸パラジウム
水溶液を用いて実施例１と同様の方法でＰｄを０．５ｇ
担持して比較用の触媒（試料Ｎｏ．Ｃ１）を調製した。
カイト型構造の複合酸化物(Ｌａ0.8Ｃｅ0.2)(Ｃｏ0.4Ｆ
ｅ0.6)Ｏ3粉末１００ｇを用い、これに硝酸パラジウム
水溶液を用いて実施例１と同様の方法でＰｄを０．５ｇ
担持して比較用の触媒（試料Ｎｏ．Ｃ１）を調製した。
【００２８】（比較例２）実施例１で調製した耐熱性複
合酸化物に代えて、市販の高比表面積の酸化セリウム粉
末を５０ｇ用意し、これに実施例１と同様の操作でＣｅ
Ｏ2上に(Ｌａ0.8Ｃｅ0.2)ＣｏＯ3を担持し、さらにＰｄ
を０．５ｇ担持して比較用の触媒（試料Ｎｏ．Ｃ２）を
調製した。この触媒の成分は重量比で(Ｌａ0.8Ｃｅ0.2)
ＣｏＯ3：ＣｅＯ2：Ｐｄ＝５０：５０：０．５であっ
た。
合酸化物に代えて、市販の高比表面積の酸化セリウム粉
末を５０ｇ用意し、これに実施例１と同様の操作でＣｅ
Ｏ2上に(Ｌａ0.8Ｃｅ0.2)ＣｏＯ3を担持し、さらにＰｄ
を０．５ｇ担持して比較用の触媒（試料Ｎｏ．Ｃ２）を
調製した。この触媒の成分は重量比で(Ｌａ0.8Ｃｅ0.2)
ＣｏＯ3：ＣｅＯ2：Ｐｄ＝５０：５０：０．５であっ
た。
【００２９】（比較例３）実施例１の(Ｃｅ0.65Ｚｒ0.
30Ｙ0.05)Ｏ2を市販のγ−Ａｌ2Ｏ3（比表面積１１０ｍ
2／ｇ）に代える他、同様の操作によりこの比較例３に
よる触媒（試料Ｎｏ．Ｃ３）を調製した。
30Ｙ0.05)Ｏ2を市販のγ−Ａｌ2Ｏ3（比表面積１１０ｍ
2／ｇ）に代える他、同様の操作によりこの比較例３に
よる触媒（試料Ｎｏ．Ｃ３）を調製した。
【００３０】（比較例４）実施例６で作成したペロブス
カイト型構造の複合酸化物（Ｌａ0.8Ｃｅ0.2）（Ｃｏ0.
4Ｆｅ0.6）Ｏ3粉末５０ｇと市販のＳｒＺｒＯ3粉末５０
ｇとを十分に混合した後、Ｐｄを０．５ｇ担持した触媒
（試料Ｎｏ．Ｃ４）を調製した。
カイト型構造の複合酸化物（Ｌａ0.8Ｃｅ0.2）（Ｃｏ0.
4Ｆｅ0.6）Ｏ3粉末５０ｇと市販のＳｒＺｒＯ3粉末５０
ｇとを十分に混合した後、Ｐｄを０．５ｇ担持した触媒
（試料Ｎｏ．Ｃ４）を調製した。
【００３１】（試験例）実施例、比較例で調製した触媒
について、入口ガス温度９３０℃の排気ガス中で５時間
の浄化活性の耐久試験を行なった。ガス組成は一酸化炭
素（ＣＯ）１．０％、プロピレン（Ｃ3Ｈ6）０．１％、
二酸化炭素（ＣＯ2）１０％、水（Ｈ2Ｏ）４％で、酸素
（Ｏ2）を変動条件とし、残部が窒素（Ｎ2）である。
について、入口ガス温度９３０℃の排気ガス中で５時間
の浄化活性の耐久試験を行なった。ガス組成は一酸化炭
素（ＣＯ）１．０％、プロピレン（Ｃ3Ｈ6）０．１％、
二酸化炭素（ＣＯ2）１０％、水（Ｈ2Ｏ）４％で、酸素
（Ｏ2）を変動条件とし、残部が窒素（Ｎ2）である。
【００３２】（評価）上記の耐熱・耐久試験を行なった
触媒について、４５０℃における一酸化炭素、プロピレ
ン及び酸化窒素の浄化率を測定した。測定に際し粉末状
触媒を加圧成形し、直径が約２ｍｍのペレット状とし、
反応管に充填した。測定時の空間速度は３００００／時
間であり、ガス組成はＣＯが０．７％、Ｃ3Ｈ6が０．１
５％、ＣＯ2が１０％、Ｈ2Ｏが１０％、Ｈ2が０．２３
％、ＮＯが０．１５％、Ｏ2を変動条件とし、残部がＮ2
である。第１表に結果を触媒の成分とともに記載した。
本実施例の触媒は比較例の触媒に比べ耐久性に優れてい
る。
触媒について、４５０℃における一酸化炭素、プロピレ
ン及び酸化窒素の浄化率を測定した。測定に際し粉末状
触媒を加圧成形し、直径が約２ｍｍのペレット状とし、
反応管に充填した。測定時の空間速度は３００００／時
間であり、ガス組成はＣＯが０．７％、Ｃ3Ｈ6が０．１
５％、ＣＯ2が１０％、Ｈ2Ｏが１０％、Ｈ2が０．２３
％、ＮＯが０．１５％、Ｏ2を変動条件とし、残部がＮ2
である。第１表に結果を触媒の成分とともに記載した。
本実施例の触媒は比較例の触媒に比べ耐久性に優れてい
る。
【００３３】
【表１】
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 坪井 英文 滋賀県蒲生郡竜王町大字山之上3000番地 ダイハツ工業株式会社 滋賀テクニカ ルセンター内 (72)発明者 松本 伸一 愛知県豊田市トヨタ町１番地 トヨタ自 動車株式会社内 (72)発明者 木村 希夫 愛知県愛知郡長久手町大字長湫字横道41 番地の１ 株式会社豊田中央研究所内 (72)発明者 曽布川 英夫 愛知県愛知郡長久手町大字長湫字横道41 番地の１ 株式会社豊田中央研究所内 (72)発明者 小澤 正邦 愛知県愛知郡長久手町大字長湫字横道41 番地の１ 株式会社豊田中央研究所内 (56)参考文献 特開 平１−168343（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−281144（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−116742（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−116741（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B01J 21/00 - 38/74 B01D 53/86,53/94
Claims (4)
- 【請求項１】 一般式Ｌｎ1-xＡxＭＯ3（ＬｎはＣｅを
除く希土類金属、ＡはＣｅ又はアルカリ土類金属、Ｍは
遷移金属で、いずれも１種又は２種以上、０＜ｘ＜１）
で示されるペロブスカイト型構造の複合酸化物と、Ｃｅ
及びＺｒ、又はさらにＣｅ以外の希土類金属を含む、少
なくとも一部が複合酸化物又は固溶体となっている耐熱
性酸化物と、貴金属とを共存させた排気ガス浄化用触
媒。 - 【請求項２】 前記一般式Ｌｎ 1-x Ａ x ＭＯ 3 において、
ＡはＣｅである請求項１に記載の排気ガス浄化用触媒。 - 【請求項３】 前記耐熱性酸化物はＣｅ、Ｚｒ及び希土
類金属（Ｃｅを除く）を含み、Ｃｅの１００原子に対し
てＺｒが５〜１００原子、Ｃｅ以外の希土類金属が０〜
１００原子（０は含まない）の原子比となるように構成
されている請求項１又は２に記載の排気ガス浄化用触
媒。 - 【請求項４】 貴金属は白金族である請求項１に記載の
排気ガス浄化用触媒。
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| JP21294391A JP3260148B2 (ja) | 1991-07-29 | 1991-07-29 | 排気ガス浄化用触媒 |
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| EP92112717A EP0525677B1 (en) | 1991-07-29 | 1992-07-24 | Exhaust gas purifying catalyst and method of preparing the same |
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| JP21294391A JP3260148B2 (ja) | 1991-07-29 | 1991-07-29 | 排気ガス浄化用触媒 |
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|---|---|
| JPH0531367A JPH0531367A (ja) | 1993-02-09 |
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| JP21294391A Expired - Fee Related JP3260148B2 (ja) | 1991-07-29 | 1991-07-29 | 排気ガス浄化用触媒 |
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| EP1027926B1 (en) * | 1997-08-04 | 2004-03-17 | Teijin Limited | Process for the preparation of aromatic carbonates |
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| DE102006046884A1 (de) * | 2006-10-04 | 2008-04-10 | Christian Dr. Koch | Verfahren und Vorrichtung zur katalytischen Oxydation und Reduktion von Gasen und Dämpfen mit kristallinen Verbindungen von Schwermetallen und Seltenen Erden |
| CN101952037B (zh) | 2008-02-21 | 2013-03-27 | 株式会社F.C.C. | 催化剂载体及其生产方法 |
| US9101914B2 (en) | 2011-03-31 | 2015-08-11 | Nissan Motor Co., Ltd. | Exhaust gas purifying catalyst, exhaust gas purifying monolith catalyst, and method for manufacturing exhaust gas purifying catalyst |
| WO2014038294A1 (ja) * | 2012-09-10 | 2014-03-13 | 日産自動車株式会社 | 排気ガス浄化触媒、排気ガス浄化モノリス触媒及び排気ガス浄化触媒の製造方法 |
| JP6059491B2 (ja) * | 2012-09-28 | 2017-01-11 | ダイハツ工業株式会社 | 酸素吸蔵放出材 |
| JP2014240037A (ja) * | 2013-06-11 | 2014-12-25 | ダイハツ工業株式会社 | 排ガス浄化用触媒 |
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- 1991-07-29 JP JP21294391A patent/JP3260148B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| JPH0531367A (ja) | 1993-02-09 |
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