JP3253415B2 - コモンモードチョークコイルの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、各種電子機器等におい
て、ＥＭＩ（Electromagnetic Interference：電磁妨害
雑音）対策用として使用されるコモンモードチョークコ
イルの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】図１２〜図１４は、従来例を示した図で
あり、図１２〜図１４中、１はコモンモードチョークコ
イル、２はベース、３はからげ用端子、４は外部端子、
５はコイル組み立て体、６はワイヤ、７はトロイダルコ
ア、８はコネクタ、９はゲート、１０はリードフレー
ム、１８は端子ピンを示す。

【０００３】§１：コモンモードチョークコイルの概略
説明・・・図１２参照 図１２は従来のコモンモードチョークコイルの説明図
（Ａはコモンモードチョークコイルの平面図、Ｂはコモ
ンモードチョークコイルの使用例）である。

【０００４】従来、ＥＭＩ対策用のコモンモードチョー
クコイルとしては、各種のものが知られていたが、その
内の１例を図１２に示す。このコモンモードチョークコ
イル１は、からげ用端子３と、外部端子４とを設けたベ
ース２上に、コイル組み立て体５を載せ、該コイル組み
立て体５から引き出したワイヤ６の先端部を、からげ用
端子３にからげたものである。

【０００５】この場合、コイル組み立て体５は、トロイ
ダルコア７に、複数（この例では、６個）のコイルを巻
いたトロイダルコイルで構成している。上記コモンモー
ドチョークコイル１は、例えば、図１２Ｂに示した状態
で使用する。

【０００６】この例では、コモンモードチョークコイル
１の６個のコイルの内、１個のコイルをＧＮＤ線に接続
し、残りのコイルをゲート９（トランジスタゲート等）
とコネクタ８との間の各信号線に接続して使用する。

【０００７】§２：コモンモードチョークコイルの製造
方法の説明・・・図１３、図１４参照 図１３は従来の製造工程説明図１、図１４は従来の製造
工程説明図２である。以下、コモンモードチョークコイ
ルの製造方法を図１３、図１４に基づいて説明する。

【０００８】工程１：先ず、リードフレーム１０にスタ
ンピングを行って、端子ピンとなる部分を形成する。 工程２：上記スタンピング部分の略中央部をフレームカ
ットして、両側に分離し、多数の端子ピン１８を、両側
に形成（両端部のからげ用端子、及び外部端子となる部
分を形成）する。

【０００９】工程３：上記端子ピン１８の先端部分（か
らげ用端子となる部分）を直角に折り曲げる。 工程４：上記工程３で加工済みのリードフレーム１０
に、樹脂のインサートモールドを行い、ベース２を形成
する。

【００１０】工程５：上記インサートモールド終了後、
バリ取り処理を行って、ベース２に生じたバリを取り除
く。 工程６：上記のようにして形成したベース２上に、予め
組み立てておいたコイル組み立て体５を搭載する。そし
て、コイル組み立て体５から引き出したワイヤ６の先端
部をからげ用端子３にからげる。

【００１１】工程７：リードフレーム１０の所定部分を
カットして、各部品に分離する。 以上の工程１〜工程７により、図１２に示したような構
成のコモンモードチョークコイル１が完成する。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】上記のような従来のも
のにおいては、次のような課題があった。すなわち、ベ
ースは、樹脂のインサートモールド加工を行っていたの
で、リードフレームの加工と、ベースを形成するための
インサートモールドを同一製造ラインで行う必要があっ
た。

【００１３】このため、製造ラインが煩雑になり、製造
工程が長くなる（製造リードタイムが長い）。また、製
品のコストアップの原因ともなっていた。本発明は、こ
のような従来の課題を解決し、コモンモードチョークコ
イルを製造する際の製造工程を簡略化し、製品のコスト
ダウンを実現することを目的とする。

【００１４】

【課題を解決するための手段】図１は本発明の原理説明
図であり、図１中、図１２〜図１４と同じものは、同一
符号で示してある。また、１１はベース用樹脂連結体、
１２は連結部、１３は貫通孔、１９はカバー、２１は挟
持片、２２は爪を示す。

【００１５】本発明は上記の課題を解決するため、次の
ように構成した。 （ａ）：リードフレームを用いてコモンモードチョーク
コイルを製造するコモンモードチョークコイルの製造方
法において、樹脂で成形したベース２を、それぞれ連結
部１２を介して複数個連結したベース用樹脂連結体１１
と、コアに、コモンモードチョークコイルの各コイルを
巻いたコイル組み立て体５を予め製作しておき、：複
数個の端子ピン１８を形成したリードフレーム１０に、
上記ベース用樹脂連結体１１を挿入（アウトサート）
し、該端子ピン１８の一部で、からげ用端子３を形成す
る第１の工程と、：第１の工程で形成したからげ用端
子３を、ベース２の基部より折り曲げて、外側に傾斜さ
せる第２の工程と、：第２の工程終了後、ベース用樹
脂連結体１１の各ベース２に、上記コイル組み立て体５
を搭載し、該コイル組み立て体５から引き出したワイヤ
６を、からげ用端子３にからげる第３の工程とにより、
上記コモンモードチョークコイルを製造するように構成
した。

【００１６】（ｂ）：構成（ａ）のコモンモードチョー
クコイルの製造方法において、先端部に嵌合用の爪２２
を有する複数の挟持片２１を具備したカバー１９を、予
め製作しておくと共に、上記ベース用樹脂連結体１１の
各ベース２の一部（裏側）には、カバーの爪２２が嵌合
可能なカバー固定用凹部を設けておき、上記第３の工程
終了後、コイル組み立て体５の上側からカバー１９を被
せ、上記からげ用端子３の無い側面に位置するベース２
の面で、カバー固定用凹部に、上記挟持片２１の爪２２
を嵌合させるように構成した。

【００１７】（ｃ）：構成（ａ）のコモンモードチョー
クコイルの製造方法において、ベース用樹脂連結体１１
の各ベース２に、予め複数の貫通孔１３を形成してお
き、上記工程１において、リードフレーム１０に、ベー
ス用樹脂連結体１１を挿入（アウトサート）する際、リ
ードフレーム１０に形成した複数の端子ピン１８を、各
ベース２の貫通孔１３に挿入するように構成した。

【００１８】

【作用】上記構成に基づく本発明の作用を、図１に基づ
いて説明する。 （１）：先ず、リードフレーム１０を加工して（図１Ｂ
参照）、多数の端子ピン１８を形成する（図１Ｃ参
照）。

【００１９】（２）：その後、リードフレーム１０に、
予め製作しておいたベース用樹脂連結体１１（図１Ａ参
照）を挿入して組み立てる。この場合、リードフレーム
１０に形成した端子ピン１８を、ベースの貫通孔１３に
挿入し、リードフレーム１０に、ベース２を組み込む
（図１Ｄ参照）。

【００２０】そして、貫通孔１３を通過して外部（ベー
ス２の表側）に露出した端子ピン１８の先端部分を、か
らげ用端子３とし、このからげ用端子３を、ベース基部
から外側に曲げ加工して傾斜させる（図１Ｄ参照）。

【００２１】（３）：次に、各ベース２に、コイル組み
立て体５を搭載して位置決めし（図１Ｅ参照）、コイル
組み立て体５から引き出したワイヤ６の先端部分を、か
らげ用端子３にからげる。

【００２２】（４）：その後、コイル組み立て体５を搭
載したベース２の上から、カバー１９を被せ、カバー１
９に設けた挟持片２１でベースを挟持して固定する（図
１Ｆ参照）。

【００２３】この場合、挟持片２１の先端部に設けた爪
２２を、ベース２のカバー固定用凹部に嵌合して固定す
る。 （５）：最後に、所定の位置でフレームカットし、個別
部品とする。

【００２４】以上のようにして、コモンモードチョーク
コイルを製造するが、この場合、ベース用樹脂連結体
は、予め製作しておいたものを使用し、アウトサートに
よりリードフレームに挿入する。

【００２５】従って、コモンモードチョークコイルの製
造工程が簡略化でき、製品のコストダウンを実現するこ
とが可能になる。

【００２６】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。図２〜図１１は、本発明の実施例を示した図であ
り、図２〜図１１中、図１、図１２〜図１４と同じもの
は、同一符号で示してある。また、１４は位置決め用凹
部、１５はガイドピン、１６はテーパ部、１７はカバー
固定用凹部、２０は切り欠き部を示す。

【００２７】コモンモードチョークコイルを製造する場
合、コイル組み立て体と、ベース用樹脂連結体と、カバ
ー等を予め製作しておく（別々に製作しておく）。その
後、リードフレームを加工して、上記ベース用樹脂連結
体と、コイル組み立て体と、カバーとを組み込み、コモ
ンモードチョークコイルを製造する。

【００２８】そこで先ず、コモンモードチョークコイル
の製造に使用する上記コイル組み立て体と、ベース用樹
脂連結体と、カバーについて説明する。 §１：コイル組み立て体の説明・・・図２Ａ参照 図２Ａはコイル組み立て体の平面図である。図示のよう
に、コイル組み立て体５は、トロイダルコア７に、ワイ
ヤ６を巻いて、複数のコイルを形成（従来例と同じ６個
のコイルを形成）したものである。

【００２９】なお、各コイルは、端子に接続するため、
ワイヤ６の先端部分を所定の長さだけ引出しておく。 §２：ベース用樹脂連結体の説明・・・図２Ｂ、図３、
図４参照 図２Ｂはベース用樹脂連結体の平面図、図３はベース用
樹脂連結体の拡大図（表側の平面図）、図４はベース用
樹脂連結体の拡大図（裏側の平面図）である。

【００３０】ベース用樹脂連結体１１は、ベース２とな
る樹脂の成形体を、それぞれ連結部１２を介して、多数
連結したものであり、樹脂の一体成形により製作する
（図２Ｂ参照） 上記ベース用樹脂連結体１１の各ベース２の表側（図３
参照）には、上記コイル組み立て体５を搭載して位置決
めするための位置決め用凹部１４が設けてあり、その周
辺部には、からげ用端子にワイヤをからげる時のガイド
ピン１５（この例では４本）が一体的に設けてある。

【００３１】また、ベース用樹脂連結体１１の両端部に
は、リードフレームの端子ピンを挿入するための貫通孔
１３が多数設けてある。上記ベース用樹脂連結体１１の
裏側（図４参照）には、カバーの爪（後述する）を嵌合
させて固定するためのカバー固定用凹部１７（この例で
は４個）が設けてある。

【００３２】また、上記裏側には、貫通孔１３が多数設
けてあり（表側と貫通している）、この貫通孔１３の周
囲には、上記リードフレームの端子ピンの挿入を容易に
するため、テーパ部１６が設けてある。

【００３３】§３：カバーの説明・・・図５参照 図５Ａはカバーの平面図、図５ＢはＸ方向の側面図、図
５ＣはＹ方向の側面図である。

【００３４】カバー１９は、上記コイル組み立て体５を
搭載したベース２の上から被せて、該ベースに固定する
樹脂の成形体であり、その四隅には、ベースに固定する
ための挟持片２１が設けてある。

【００３５】そして、この挟持片２１の先端部には、ベ
ースのカバー固定用凹部１７に嵌合する爪２２が設けて
ある。更に、カバー１９の四隅には、ベース２のガイド
ピン１５を避けるための切り欠き部２０が設けてある。

【００３６】§４：コモンモードチョークコイルの製造
工程の説明・・・図６〜図８参照 図６は製造工程説明図１、図７は製造工程説明図２、図
８は製造工程説明図３である。

【００３７】以下、上記コモンモードチョークコイルの
製造方法を、図６〜図８に示した各製造工程に基づいて
説明する。なお、図６〜図８は、製造工程の説明図なの
で、全体図を図示してないが、実際には、多数のコモン
モードチョークコイルを同時に製造する。

【００３８】工程１：先ず、リードフレーム１０にスタ
ンピングして、端子ピンとなる部分を形成する。 工程２：上記スタンピング部分の略中央部をフレームカ
ットして、両側に分離し、多数の端子ピン１８を、両側
に形成（両端部のからげ用端子、及び外部端子となる部
分を形成）する。

【００３９】工程３：フレーム曲げ加工により、上記端
子ピン１８の先端部分（からげ用端子となる部分）を直
角に折り曲げる。 工程４：工程３で加工済みのリードフレーム１０に、予
め製作しておいたベース用樹脂連結体１１を搭載して組
み込む。この場合、リードフレーム１０に形成した端子
ピン１８の先端部を、ベースの貫通孔１３に挿入し、リ
ードフレーム１０にベース２を組み込む。

【００４０】そして、貫通孔１３を通過して外部（ベー
ス２の表側）に露出した端子ピン１８の先端部分を、か
らげ用端子３とする。 工程５：からげ用端子３を、ベース基部から外側に曲げ
て傾斜させる。

【００４１】工程６：上記ベース用樹脂連結体１１の各
ベース２の位置決め用凹部１４に、予め製作しておいた
コイル組み立て体５を搭載して位置決めする。その後、
コイル組み立て体５から引き出したワイヤ６の先端部を
からげ用端子３にからげる。

【００４２】工程７：コイル組み立て体５を搭載したベ
ース２の上から、カバー１９を被せ、カバー１９に設け
た挟持片２１でベース２を挟持して固定する。この場
合、挟持片２１の先端部に設けた爪２２を、ベース２の
裏側に設けたカバー固定用凹部１７に嵌合して固定す
る。

【００４３】工程８：所定の位置（工程７に図示したカ
ット位置）でフレームカットし、外部端子４を形成す
る。 工程９：連結部１２をカットして個別部品（コモンモー
ドチョークコイル）とする。

【００４４】以上の工程１〜工程９等により、ＳＭＤ
（表面実装部品）化したコモンモードチョークコイルが
得られる。 §５：各製造工程の詳細な説明・・・図９〜図１０参照 図９Ａは工程４の説明図、図９Ｂは工程５の説明図１、
図１０は工程５の説明図２、図１１は工程６の説明図
（Ａは半製品の平面図、ＢはＹ方向の側面図、ＣはＸ方
向の側面図）である。以下、上記各製造工程について、
更に詳細に説明する。

【００４５】：工程４の説明・・・図９Ａ参照 上記工程４では、予め製作しておいたベース用樹脂連結
体１１をリードフレーム１上に搭載して組み込む。この
場合、ベース用樹脂連結体１１は、ベース２の裏側（図
４参照）をリードフレーム１０側として搭載する。

【００４６】そして、リードフレームに形成した端子ピ
ン１８の先端部分を、ベース２の裏側から貫通孔１３に
挿入（圧入）し、リードフレーム１０と、ベース用樹脂
連結体１１とを一体化する（アウトサートによる一体
化）。

【００４７】このようにして、貫通孔１３を通過して外
部（ベース２の表側）に露出した端子ピン１８の先端部
分を、からげ用端子３とする。 ：工程５の説明・・・図９Ｂ、図１０参照 この工程では、工程４の終了後、からげ用端子３を、外
側に曲げ加工し、傾斜させる。この場合、図９Ｂの矢印
方向に、全てのからげ用端子３をベース基部より折り曲
げて外側に傾斜させる。

【００４８】このようにして、からげ用端子３を傾斜さ
せた状態を図１０に示す。なお、図１０は、フレームカ
ットした場合の斜視図（単品）として図示してある。か
らげ用端子３を傾斜させるのは、コイル組み立て体から
引き出したワイヤ６をからげる場合の作業性を改善し、
かつ、からげた後の状態を良好にするためである。すな
わち、ワイヤを、からげ用端子の根元にからげることが
容易にできる。

【００４９】：工程６の説明・・・図１１参照 この工程では、ベース用樹脂連結体１１の各ベース２に
設けた位置決め用凹部１４に、コイル組み立て体５を搭
載して位置決めする。その後、コイル組み立て体５から
引き出したワイヤ６の先端部を、からげ用端子３にから
げる。

【００５０】この状態での半製品を図１１に示す。な
お、図１１は、フレームカットした１つの半製品（単
品）として図示してある。図示のように、この例では、
コイル組み立て体５に６個のコイルが巻いてあるので、
コイルの両端から引き出したワイヤ６は、１２本であ
る。従って、１２本のワイヤ６の先端部を、それぞれ、
からげ用端子３にからげる。

【００５１】（他の実施例）以上実施例について説明し
たが、本発明は次のようにしても実施可能である。 ：カバーは無くても実施可能である。この場合、上記
工程７（図７、８参照）は不要である。

【００５２】：ベース用樹脂連結体を構成するベース
の数は、作業性等を考慮し、任意の数で実施可能であ
る。 ：ベースに設けた貫通孔は、ベースの側面に設けた溝
でも実施可能（端子ピンが挿入できれば、実施可能）で
ある。

【００５３】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば次
のような効果がある。 ：予め、ベース用樹脂連結体を製作しておき、リード
フレームに、ベース用樹脂連結体をアウトサートにより
挿入するので、製造工程を簡略化できる。その結果、製
品のコストダウンを実現することが可能である。

【００５４】：上記ベース用樹脂連結体を、例えば、
樹脂成形専門の別工場等で、予め製作しておき、上記コ
モンモードチョークコイルの製造工程（組み立て工程）
では、リードフレームを加工して、上記ベース用樹脂連
結体をアウトサートにより組み込むので、簡単に製造可
能である。

【００５５】：従来の製造工程では、樹脂のインサー
トモールド加工を行っていたので、樹脂モールド後、バ
リ取り作業を必要としていた。しかし、本発明では、ベ
ース用樹脂連結体をアウトサートにより組み込むので、
バリが発生しない。従って、バリ取り作業が不必要とな
り、端子メッキ部のメッキ剥がれが無くなって、半だ付
け性が改善される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の原理説明図である。

【図２】Ａはコイル組み立て体の平面図、Ｂはベース用
樹脂連結体の平面図である。

【図３】ベース用樹脂連結体の拡大図（表側の平面図）
である。

【図４】ベース用樹脂連結体の拡大図（裏側の平面図）
である。

【図５】Ａはカバーの平面図、ＢはＸ方向の側面図、Ｃ
はＹ方向の側面図である。

【図６】製造工程説明図１である。

【図７】製造工程説明図２である。

【図８】製造工程説明図３である。

【図９】Ａは工程４の説明図、Ｂは工程５の説明図１で
ある。

【図１０】工程５の説明図２である。

【図１１】工程６の説明図（Ａは半製品の平面図、Ｂは
Ｙ方向の側面図、ＣはＸ方向の側面図）である。

【図１２】従来のコモンモードチョークコイルの説明図
（Ａはコモンモードチョークコイルの平面図、Ｂはコモ
ンモードチョークコイルの使用例）である。

【図１３】従来の製造工程説明図１である。

【図１４】従来の製造工程説明図２である。

【符号の説明】

２ ベース ３ からげ用端子 ５ コイル組み立て体 １０ リードフレーム １１ ベース用樹脂連結体 １２ 連結部 １３ 貫通孔 １８ 端子ピン １９ カバー ２１ 挟持片 ２２ 爪

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) H01F 41/00 - 41/12 H01F 17/00 - 17/08

Claims (3)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 リードフレームを用いてコモンモードチ
   ョークコイルを製造するコモンモードチョークコイルの
   製造方法において、 樹脂成形したベース（２）を、それぞれ連結部（１２）
   を介して複数個連結したベース用樹脂連結体（１１）
   と、 コアに、コモンモードチョークコイルの各コイルを巻い
   たコイル組み立て体（５）を予め製作しておき、 ：複数個の端子ピン（１８）を形成したリードフレー
   ム（１０）に、上記ベース用樹脂連結体（１１）を挿入
   （アウトサート）し、該端子ピン（１８）の一部で、か
   らげ用端子（３）を形成する第１の工程と、 ：第１の工程で形成したからげ用端子（３）を、ベー
   ス（２）の基部より折り曲げて、外側に傾斜させる第２
   の工程と、 ：第２の工程終了後、ベース用樹脂連結体（１１）の
   各ベース（２）に、上記コイル組み立て体（５）を搭載
   し、該コイル組み立て体（５）から引き出したワイヤ
   （６）を、からげ用端子（３）にからげる第３の工程と
   により、 コモンモードチョークコイルを製造することを特徴とし
   たコモンモードチョークコイルの製造方法。
2. 【請求項２】 先端部に嵌合用の爪（２２）を有する複
   数の挟持片（２１）を具備したカバー（１９）を、予め
   製作しておくと共に、 上記ベース用樹脂連結体（１１）の各ベース（２）の一
   部（裏側）には、カバーの爪（２２）が嵌合可能なカバ
   ー固定用凹部（１７）を設けておき、 上記第３の工程終了後、コイル組み立て体（５）の上側
   からカバー（１９）を被せ、 上記からげ用端子（３）の無い側面に位置するベース
   （２）の面で、カバー固定用凹部（１７）に、上記挟持
   片（２１）の爪（２２）を嵌合させることを特徴とした
   請求項１記載のコモンモードチョークコイルの製造方
   法。
3. 【請求項３】 ベース用樹脂連結体（１１）の各ベース
   （２）に、予め複数の貫通孔（１３）を形成しておき、 上記工程１において、リードフレーム（１０）に、ベー
   ス用樹脂連結体（１１）を挿入（アウトサート）する
   際、 リードフレーム（１０）に形成した複数の端子ピン（１
   ８）を、各ベース（２）の貫通孔（１３）に挿入するこ
   とを特徴とした請求項１記載のコモンモードチョークコ
   イルの製造方法。