JP3227388B2 - インク吸収体、該インク吸収体を用いたインクタンク、該インクタンクとインクジェット記録ヘッドとを一体化したインクジェットカートリッジ、インクタンクの製造方法、及び該インクタンクに用いられる繊維塊 - Google Patents
インク吸収体、該インク吸収体を用いたインクタンク、該インクタンクとインクジェット記録ヘッドとを一体化したインクジェットカートリッジ、インクタンクの製造方法、及び該インクタンクに用いられる繊維塊Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、インクを吐出して
記録を行うインクジェット記録装置に用いられるインク
吸収体、該インク吸収体を用いたインクタンクおよびイ
ンクジェットカートリッジ、インクタンクの製造方法及
び該インクタンクに用いられる繊維塊に関し、具体的に
はインク吸収体に繊維材料を適用したインクジェット記
録分野に関する。
記録を行うインクジェット記録装置に用いられるインク
吸収体、該インク吸収体を用いたインクタンクおよびイ
ンクジェットカートリッジ、インクタンクの製造方法及
び該インクタンクに用いられる繊維塊に関し、具体的に
はインク吸収体に繊維材料を適用したインクジェット記
録分野に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、インクジェット記録に用いられる
インクタンクには、インクジェット記録ヘッドに対する
インク供給性を良好なものとする等の観点から、インク
タンク内に貯留されるインクの圧力を調整するための構
成が設けられているのが一般的である。この圧力は吐出
口部の圧力を大気圧に対して負とするためのものである
ことから、負圧と呼ばれている。
インクタンクには、インクジェット記録ヘッドに対する
インク供給性を良好なものとする等の観点から、インク
タンク内に貯留されるインクの圧力を調整するための構
成が設けられているのが一般的である。この圧力は吐出
口部の圧力を大気圧に対して負とするためのものである
ことから、負圧と呼ばれている。
【０００３】負圧を発生させるための最も容易な方法の
一つとしては、インクタンク内にインク吸収体を備え、
この吸収体の毛管力を利用する方法が挙げられる。特
に、インクの保持能力に優れた単一な空孔率を持った多
孔質構造が作りやすいという観点から、インク吸収体と
してウレタンスポンジ等の発泡体が用いられている。
一つとしては、インクタンク内にインク吸収体を備え、
この吸収体の毛管力を利用する方法が挙げられる。特
に、インクの保持能力に優れた単一な空孔率を持った多
孔質構造が作りやすいという観点から、インク吸収体と
してウレタンスポンジ等の発泡体が用いられている。
【０００４】しかし、ウレタンスポンジ等の発泡体は、
製造されたままの状態では、各発泡セルが膜を介して個
々に隔絶した状態で存在するため、インク吸収体として
使用するためには除膜処理が必要となる。また、発泡体
自身の化学的安定性などから使用するインクによっては
溶出物が発生する恐れがあり、使用するインクに制限が
ある場合があった。
製造されたままの状態では、各発泡セルが膜を介して個
々に隔絶した状態で存在するため、インク吸収体として
使用するためには除膜処理が必要となる。また、発泡体
自身の化学的安定性などから使用するインクによっては
溶出物が発生する恐れがあり、使用するインクに制限が
ある場合があった。
【０００５】上述の課題を解決するために、近年では特
開平６−７９８８２号公報のようにインク吸収体を繊維
束により構成する方法や、特開平７−３２３５６６号公
報のようにインク吸収体を繊維材料であるフェルトによ
り構成する方法が用いられるようになってきている。
開平６−７９８８２号公報のようにインク吸収体を繊維
束により構成する方法や、特開平７−３２３５６６号公
報のようにインク吸収体を繊維材料であるフェルトによ
り構成する方法が用いられるようになってきている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上述の従来
の繊維束によるインクタンクにおいては、僅かな繊維が
直線状に存在するかあるいは繊維束を一方向で充填した
だけのものが多く、インクの保持力がほとんど無いた
め、インク充填によって繊維が束状に収縮する恐れがあ
る。
の繊維束によるインクタンクにおいては、僅かな繊維が
直線状に存在するかあるいは繊維束を一方向で充填した
だけのものが多く、インクの保持力がほとんど無いた
め、インク充填によって繊維が束状に収縮する恐れがあ
る。
【０００７】一方、上述のフェルトを用いるインクタン
クにおいては、以下のような技術的課題が見い出され
た。すなわち、従来のフェルトを吸収体として用いる場
合、インクタンクの大きさが大きくなると、インク吸収
体として所望の負圧を発生しうる低密度のフェルトを単
層で作のが極めて困難であった。
クにおいては、以下のような技術的課題が見い出され
た。すなわち、従来のフェルトを吸収体として用いる場
合、インクタンクの大きさが大きくなると、インク吸収
体として所望の負圧を発生しうる低密度のフェルトを単
層で作のが極めて困難であった。
【０００８】このため、通常はフェルトを積層する必要
があるが、積層したフェルトを打ち抜くのは打ち抜き方
向に型崩れし易いため、フェルトの型抜き精度を挙げる
ために高度な技術を要する。また、積層したフェルトで
は、積層方向の強度が積層方向に直行する方向の強度に
比べて弱いために、積層した面にインク供給管を挿入す
るとフェルトが裂け、その部分に空気が溜まることによ
りインク供給が阻害される恐れがあるため、インク供給
管の位置に制限が生じる。さらに、積層した境界面にお
いては、インク切れ等を起こす恐れがあった。
があるが、積層したフェルトを打ち抜くのは打ち抜き方
向に型崩れし易いため、フェルトの型抜き精度を挙げる
ために高度な技術を要する。また、積層したフェルトで
は、積層方向の強度が積層方向に直行する方向の強度に
比べて弱いために、積層した面にインク供給管を挿入す
るとフェルトが裂け、その部分に空気が溜まることによ
りインク供給が阻害される恐れがあるため、インク供給
管の位置に制限が生じる。さらに、積層した境界面にお
いては、インク切れ等を起こす恐れがあった。
【０００９】また、現在のインクタンクはインクジェッ
ト記録装置内の限られたスペースを有効に活用するため
に、形状がより複雑なものとなる傾向がある。さらに使
用するインクの多色化に伴いタンク側に誤装着防止構成
を設けることが多く、このことがより一層の形状の複雑
化に拍車をかけている。このような複雑な形状のインク
タンクに用いられるインク吸収体を製造する場合、上述
のように、所定の形状に合わせて打ち抜き加工を行うこ
とは製造工程が複雑となる問題があった。
ト記録装置内の限られたスペースを有効に活用するため
に、形状がより複雑なものとなる傾向がある。さらに使
用するインクの多色化に伴いタンク側に誤装着防止構成
を設けることが多く、このことがより一層の形状の複雑
化に拍車をかけている。このような複雑な形状のインク
タンクに用いられるインク吸収体を製造する場合、上述
のように、所定の形状に合わせて打ち抜き加工を行うこ
とは製造工程が複雑となる問題があった。
【００１０】すなわち、打ち抜き加工は、所定の厚さに
なるまで積層されたフェルトに対し、一方向に打ち抜く
ものであるため、このようにして得られるインク吸収体
の形状は図１４（Ａ）及び（Ｂ）に示すような形状に限
定される。
なるまで積層されたフェルトに対し、一方向に打ち抜く
ものであるため、このようにして得られるインク吸収体
の形状は図１４（Ａ）及び（Ｂ）に示すような形状に限
定される。
【００１１】したがって、図１４（Ｃ）に示す形状を得
ようとする場合には、矢印ａに示す方向のほかにさらに
矢印ｂに示す方向の加工を必要とするが、このような加
工は打ち抜きによらず、手作業によることが多い。この
場合には、製造コストを増大させたり、形状に安定性を
欠く等の問題を発生させることにもなる。この問題はフ
ェルトを用いる場合のみならず、発泡体を用いる方法に
おいても同様で、インクタンクの形状がさらに傾斜や凹
凸を有するものである場合には特に問題となっており、
一方、上述の従来の繊維束を用いる方法においても、複
雑な形状に繊維を挿入することは難しく、その解決が望
まれていた。
ようとする場合には、矢印ａに示す方向のほかにさらに
矢印ｂに示す方向の加工を必要とするが、このような加
工は打ち抜きによらず、手作業によることが多い。この
場合には、製造コストを増大させたり、形状に安定性を
欠く等の問題を発生させることにもなる。この問題はフ
ェルトを用いる場合のみならず、発泡体を用いる方法に
おいても同様で、インクタンクの形状がさらに傾斜や凹
凸を有するものである場合には特に問題となっており、
一方、上述の従来の繊維束を用いる方法においても、複
雑な形状に繊維を挿入することは難しく、その解決が望
まれていた。
【００１２】本発明は、上記問題点に鑑みてなされたも
のであり、その目的とするところは、インク吸収体とし
て繊維を用いるとともに、複雑なインクタンク形状にも
良好に適応したインク吸収体、該インク吸収体を用いた
インクタンク、該インクタンクの製造方法、および前記
インクタンクとインクジェット記録ヘッドとを一体化し
たインクジェットカートリッジを提供することである。
のであり、その目的とするところは、インク吸収体とし
て繊維を用いるとともに、複雑なインクタンク形状にも
良好に適応したインク吸収体、該インク吸収体を用いた
インクタンク、該インクタンクの製造方法、および前記
インクタンクとインクジェット記録ヘッドとを一体化し
たインクジェットカートリッジを提供することである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】前述した目的を達成する
具体的な手段として、本発明は、インクタンクの筐体内
部に収容され、インクを保持可能なインク吸収体におい
て、直方体以外の形状を有する筐体内面の形状に同等も
しくは対応する外面を有し、繊維塊を圧縮及び少なくと
も表面を熱により成形した繊維材料からなることを特徴
とするインク吸収体とすることで、インク吸収体に発泡
体を用いた場合に見られた上述の諸問題を解決し、更に
従来のフェルトを利用したインク吸収体において技術的
課題となっていた複雑なインクタンク形状にも良好に適
応するインク吸収体を提供することが出来る。
具体的な手段として、本発明は、インクタンクの筐体内
部に収容され、インクを保持可能なインク吸収体におい
て、直方体以外の形状を有する筐体内面の形状に同等も
しくは対応する外面を有し、繊維塊を圧縮及び少なくと
も表面を熱により成形した繊維材料からなることを特徴
とするインク吸収体とすることで、インク吸収体に発泡
体を用いた場合に見られた上述の諸問題を解決し、更に
従来のフェルトを利用したインク吸収体において技術的
課題となっていた複雑なインクタンク形状にも良好に適
応するインク吸収体を提供することが出来る。
【００１４】また、インクを保持可能なインク吸収体
と、該インク吸収体を収容し大気連通部を有する筐体
と、を備えるインクタンクにおいて、前記インク吸収体
は、直方体以外の形状を有する筐体内面の形状に同等も
しくは対応する外面を有し、圧縮及び少なくとも表面を
熱により成形された繊維材料からなることを特徴とする
インクタンクとすることで、インクジェット記録装置の
限られたスペースを有効に活用できる複雑な形状のイン
クタンクを提供することが出来る。
と、該インク吸収体を収容し大気連通部を有する筐体
と、を備えるインクタンクにおいて、前記インク吸収体
は、直方体以外の形状を有する筐体内面の形状に同等も
しくは対応する外面を有し、圧縮及び少なくとも表面を
熱により成形された繊維材料からなることを特徴とする
インクタンクとすることで、インクジェット記録装置の
限られたスペースを有効に活用できる複雑な形状のイン
クタンクを提供することが出来る。
【００１５】また、インクを保持可能なインク吸収体と
該インク吸収体を収容する筐体とを備えるインクタンク
の製造方法において、弾性力を有する棒状あるいは板状
の連続した繊維集合体を成形する第１の成形工程と、前
記成形された繊維集合体を切断して繊維塊を形成する工
程と、前記繊維塊を直方体以外の形状を有する前記筐体
内部の形状に対応する外面を有するように圧縮熱成形
し、インク吸収体を形成する第２の成形工程と、前記イ
ンク吸収体を筐体内部に挿入する工程と、を含むことを
特徴とするインクタンクの製造方法とすることで、上述
した複雑な形状のインクタンクを容易かつ安価に製造す
ることが可能である。
該インク吸収体を収容する筐体とを備えるインクタンク
の製造方法において、弾性力を有する棒状あるいは板状
の連続した繊維集合体を成形する第１の成形工程と、前
記成形された繊維集合体を切断して繊維塊を形成する工
程と、前記繊維塊を直方体以外の形状を有する前記筐体
内部の形状に対応する外面を有するように圧縮熱成形
し、インク吸収体を形成する第２の成形工程と、前記イ
ンク吸収体を筐体内部に挿入する工程と、を含むことを
特徴とするインクタンクの製造方法とすることで、上述
した複雑な形状のインクタンクを容易かつ安価に製造す
ることが可能である。
【００１６】
【００１７】
【発明の実施の形態】以下、図面に基づいて、本発明の
実施形態を詳細に説明する。
実施形態を詳細に説明する。
【００１８】（第１の実施形態）図1は、本発明の適用
可能なインクタンクを備えたインクジェットカートリッ
ジを模式的に示す分解斜視図である。
可能なインクタンクを備えたインクジェットカートリッ
ジを模式的に示す分解斜視図である。
【００１９】インクジェットカートリッジ１は、イエロ
ー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）のインクをそ
れぞれ吐出するインクジェットヘッド２１と、インクジ
ェットヘッドに着脱自在に装着可能なインクタンク２０
により構成されている。インクジェットヘッド２１は、
各色に対応したインク供給管２３ａ、２３ｂ、２３ｃを
介してインクタンク２０と接続され、各インクはそれぞ
れ対応するインク供給管を通りインクジェットヘッドへ
と供給される。インクタンク２０は、蓋部材３５ととも
に筺体を構成する凹型容器２２内部が２つの隔壁部材２
２ａおよび２２ｂによって３つの室に仕切られており、
それぞれ内部にインク吸収体２４、２５および２６が収
容され、Ｙ、ＭおよびＣインクが保持されている。各室
には不図示の大気連通部が設けられ、筺体内部は大気と
連通している。
ー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）のインクをそ
れぞれ吐出するインクジェットヘッド２１と、インクジ
ェットヘッドに着脱自在に装着可能なインクタンク２０
により構成されている。インクジェットヘッド２１は、
各色に対応したインク供給管２３ａ、２３ｂ、２３ｃを
介してインクタンク２０と接続され、各インクはそれぞ
れ対応するインク供給管を通りインクジェットヘッドへ
と供給される。インクタンク２０は、蓋部材３５ととも
に筺体を構成する凹型容器２２内部が２つの隔壁部材２
２ａおよび２２ｂによって３つの室に仕切られており、
それぞれ内部にインク吸収体２４、２５および２６が収
容され、Ｙ、ＭおよびＣインクが保持されている。各室
には不図示の大気連通部が設けられ、筺体内部は大気と
連通している。
【００２０】インクタンク２０の外部形状は、装置に装
着する際の装置内部との干渉を避けるため、筺体の一部
に凹部２２ｃが設けられたものであり、インク収容量等
の観点から、上述の３室ともそれに応じた形状となり、
隔壁部材２２ａおよび２２ｂの一部は屈曲部を持つ形状
となっている。
着する際の装置内部との干渉を避けるため、筺体の一部
に凹部２２ｃが設けられたものであり、インク収容量等
の観点から、上述の３室ともそれに応じた形状となり、
隔壁部材２２ａおよび２２ｂの一部は屈曲部を持つ形状
となっている。
【００２１】インクタンク２０の筺体及び隔壁部材によ
って囲まれた領域（以下、筐体内部、またはインク吸収
体収容部と称する）に収容されているインク吸収体２
４、２５、２６は、それぞれ図１より明らかなように直
方体以外の形状を有するインク吸収体収容部内面（以
下、筺体内面と称する）の凹凸形状に同等もしくは対応
する外面を有しており、ポリプロピレン繊維とポリエチ
レン繊維を重量比７対３で混合した繊維を、インクタン
ク内の各室の形状に合わせて圧縮し、表面を熱成形した
もので構成されている。
って囲まれた領域（以下、筐体内部、またはインク吸収
体収容部と称する）に収容されているインク吸収体２
４、２５、２６は、それぞれ図１より明らかなように直
方体以外の形状を有するインク吸収体収容部内面（以
下、筺体内面と称する）の凹凸形状に同等もしくは対応
する外面を有しており、ポリプロピレン繊維とポリエチ
レン繊維を重量比７対３で混合した繊維を、インクタン
ク内の各室の形状に合わせて圧縮し、表面を熱成形した
もので構成されている。
【００２２】次に、本発明のインクタンクの製造方法に
ついて、図２乃至図３を用いて詳細に説明する。
ついて、図２乃至図３を用いて詳細に説明する。
【００２３】図２は本発明のインクタンクに用いられる
繊維塊を製造するための製造装置を示す概略図、図３
（ａ）〜（ｃ）は本発明のインクタンクのインク吸収体
を成形する方法を示す概略説明図である。
繊維塊を製造するための製造装置を示す概略図、図３
（ａ）〜（ｃ）は本発明のインクタンクのインク吸収体
を成形する方法を示す概略説明図である。
【００２４】まず、弾性力を有する棒状あるいは板状の
連続した繊維集合体を成形する（第１の成形工程）。本
実施例では、ポリプロピレン繊維とポリエチレン繊維を
重量比７対３で混合した繊維を、図２に示す梳綿機（カ
ード機）４１により、複雑に絡み合っている繊維をほぐ
して、繊維方向がほぼ並行状態にそろった目付の安定し
たシート状のウェブ４２に加工した後、このウェブ４２
を束ね、加熱ローラ４３を通して、表層を熱接着するこ
とで連続繊維体の成形を行った。本実施例における前記
連続繊維体は、梳綿機を利用しているために、短繊維の
集合体であることは言うまでもない。
連続した繊維集合体を成形する（第１の成形工程）。本
実施例では、ポリプロピレン繊維とポリエチレン繊維を
重量比７対３で混合した繊維を、図２に示す梳綿機（カ
ード機）４１により、複雑に絡み合っている繊維をほぐ
して、繊維方向がほぼ並行状態にそろった目付の安定し
たシート状のウェブ４２に加工した後、このウェブ４２
を束ね、加熱ローラ４３を通して、表層を熱接着するこ
とで連続繊維体の成形を行った。本実施例における前記
連続繊維体は、梳綿機を利用しているために、短繊維の
集合体であることは言うまでもない。
【００２５】加熱ローラ４３の温度は、ポリエチレン繊
維の融点より高く、ポリプロピレン繊維の融点より低い
温度なら、何度でもよいが、繊維と加熱ローラとの接触
時間が長いほど低い温度に、接触時間が短いほど高い温
度に設定するのがよい。例えば、融点が１３２℃のポリ
エチレン繊維の場合、加熱ローラの温度は１３５℃〜１
５５℃の設定が望ましい。加熱手段は、表層のみを熱接
着できれば何でもよく、例えば、熱風を吹き付けてもよ
い。熱風を用いる場合には、加熱ローラを用いる場合よ
りも、高い温度に設定した方がよい。
維の融点より高く、ポリプロピレン繊維の融点より低い
温度なら、何度でもよいが、繊維と加熱ローラとの接触
時間が長いほど低い温度に、接触時間が短いほど高い温
度に設定するのがよい。例えば、融点が１３２℃のポリ
エチレン繊維の場合、加熱ローラの温度は１３５℃〜１
５５℃の設定が望ましい。加熱手段は、表層のみを熱接
着できれば何でもよく、例えば、熱風を吹き付けてもよ
い。熱風を用いる場合には、加熱ローラを用いる場合よ
りも、高い温度に設定した方がよい。
【００２６】通常、梳綿機を用いる場合、原料として短
繊維塊（スティプルファイバー）を使用し、開繊工程を
経て、梳綿機へ原料を供給するが、原料として連続長繊
維束（トウ）を用いた場合、トウを切断した後、切断し
たトウを風送することで開繊ができ、開繊工程を省略す
ることができるのでより望ましい。
繊維塊（スティプルファイバー）を使用し、開繊工程を
経て、梳綿機へ原料を供給するが、原料として連続長繊
維束（トウ）を用いた場合、トウを切断した後、切断し
たトウを風送することで開繊ができ、開繊工程を省略す
ることができるのでより望ましい。
【００２７】次に、連続繊維体をカッター４４で基準単
位に切断し、繊維塊４５を形成する（第２の成形工
程）。切断する長さは、インク吸収体の型のいずれか一
辺とほぼ同じか、若干大きめがよい。繊維塊を圧縮する
際、繊維方向にくらべて繊維方向と略垂直方向は容易に
圧縮可能であるため、繊維塊の長さを上述のようにする
ことで、複雑な形状に対しても、より良好に圧縮するこ
とが出来る。
位に切断し、繊維塊４５を形成する（第２の成形工
程）。切断する長さは、インク吸収体の型のいずれか一
辺とほぼ同じか、若干大きめがよい。繊維塊を圧縮する
際、繊維方向にくらべて繊維方向と略垂直方向は容易に
圧縮可能であるため、繊維塊の長さを上述のようにする
ことで、複雑な形状に対しても、より良好に圧縮するこ
とが出来る。
【００２８】前記表層のみが熱接着された繊維塊４５
は、繊維方向がほぼそろった綿を不織布でくるんだ様な
状態となっている。この表層部分は搬送等、自動化工程
での取り扱いがし易い程度の強度を有するため、後述す
るインク吸収体の製造工程が非常に容易である。次に、
上述した繊維塊を用いてインク吸収体を成形する。ま
ず、図３（ａ）に示すように、型５１の一辺とほぼ同じ
長さの繊維塊４５をインクタンクのインク吸収体収容室
とほぼ同じ大きさか、若干大きめに形成された型５１に
挿入する。繊維塊４５は、インクタンクの容量に応じ
て、１個または複数個を使用してもよい。
は、繊維方向がほぼそろった綿を不織布でくるんだ様な
状態となっている。この表層部分は搬送等、自動化工程
での取り扱いがし易い程度の強度を有するため、後述す
るインク吸収体の製造工程が非常に容易である。次に、
上述した繊維塊を用いてインク吸収体を成形する。ま
ず、図３（ａ）に示すように、型５１の一辺とほぼ同じ
長さの繊維塊４５をインクタンクのインク吸収体収容室
とほぼ同じ大きさか、若干大きめに形成された型５１に
挿入する。繊維塊４５は、インクタンクの容量に応じ
て、１個または複数個を使用してもよい。
【００２９】前述したように、繊維塊４５は、繊維方向
がそろった繊維集合体を不織布で包んだ様な状態なの
で、容易に型の形状になじむことができる。
がそろった繊維集合体を不織布で包んだ様な状態なの
で、容易に型の形状になじむことができる。
【００３０】次に、図３（ｂ）に示すように、繊維塊４
５を型５１に収納した後に蓋５２を装着する。この蓋５
２により繊維塊４５は一定の圧縮状態となる。
５を型５１に収納した後に蓋５２を装着する。この蓋５
２により繊維塊４５は一定の圧縮状態となる。
【００３１】次に、図３（ｂ）に示す状態で、加熱炉で
加熱して、繊維塊４５は型の形状に熱成形され、インク
吸収体２６となる。
加熱して、繊維塊４５は型の形状に熱成形され、インク
吸収体２６となる。
【００３２】加熱炉の温度は、ポリエチレン繊維の融点
より高く、ポリプロピレン繊維の融点より低い温度であ
れば何度でもよい。例えば、ポリエチレン繊維の融点が
１３２℃の場合、１３５℃〜１５５℃がよかった。加熱
する時間は、必要な強度に応じて調整することができ
る。
より高く、ポリプロピレン繊維の融点より低い温度であ
れば何度でもよい。例えば、ポリエチレン繊維の融点が
１３２℃の場合、１３５℃〜１５５℃がよかった。加熱
する時間は、必要な強度に応じて調整することができ
る。
【００３３】熱をかけることで、ポリエチレン繊維が溶
けて接着剤の役目をし、ポリプロピレン繊維の三次元的
に絡み合った交点を固定されて強度がでるので、強度が
必要な場合には、インク吸収体の形状にもよるが、内部
まで完全に熱が伝わるまで、比較的長時間加熱したほう
がよく、柔軟性が必要な場合は、内部まで完全に熱が伝
わらない、比較的短時間の加熱でよい。
けて接着剤の役目をし、ポリプロピレン繊維の三次元的
に絡み合った交点を固定されて強度がでるので、強度が
必要な場合には、インク吸収体の形状にもよるが、内部
まで完全に熱が伝わるまで、比較的長時間加熱したほう
がよく、柔軟性が必要な場合は、内部まで完全に熱が伝
わらない、比較的短時間の加熱でよい。
【００３４】内部まで固めたい場合には、まず繊維塊を
型に入れずに加熱した後、ポリエチレン繊維が融点以下
になる前に型に入れ、圧縮成形することで、成形時間を
短縮することが出来る。
型に入れずに加熱した後、ポリエチレン繊維が融点以下
になる前に型に入れ、圧縮成形することで、成形時間を
短縮することが出来る。
【００３５】また、ポリエチレン繊維とポリプロピレン
繊維との混合比を変えることでも強度を調整することが
でき、強度が必要な場合には、繊維塊中のポリエチレン
繊維の量を増やせばよく、柔軟性が必要な場合には、繊
維塊中のポリエチレン繊維の量を減らせばよい。
繊維との混合比を変えることでも強度を調整することが
でき、強度が必要な場合には、繊維塊中のポリエチレン
繊維の量を増やせばよく、柔軟性が必要な場合には、繊
維塊中のポリエチレン繊維の量を減らせばよい。
【００３６】そして、図３（ｃ）に示すように、インク
吸収体２６を型から取り出す。この時のインク吸収体
は、筺体内面の凹凸形状に対応した形状となっている
が、その大きさはインク吸収体収容部に比べ若干大きめ
となっている。
吸収体２６を型から取り出す。この時のインク吸収体
は、筺体内面の凹凸形状に対応した形状となっている
が、その大きさはインク吸収体収容部に比べ若干大きめ
となっている。
【００３７】このようにして製造されたインク吸収体
を、あらかじめインク供給口が設けられたインクタンク
２０に開口部から挿入し、前記開口部を蓋部材３５によ
り塞ぐことで、インクタンクとなる。
を、あらかじめインク供給口が設けられたインクタンク
２０に開口部から挿入し、前記開口部を蓋部材３５によ
り塞ぐことで、インクタンクとなる。
【００３８】上述したように、挿入前のインク吸収体の
大きさは、インク吸収体収容部の大きさより若干大きい
ので、インクタンク内壁とインク吸収体との間に隙間を
作らずに、インク吸収体を挿入することができる。ま
た、インク吸収体の各面が熱により成形されているの
で、従来のフェルトを用いたインク吸収体の場合とは異
なり、任意の面にインク供給口を設けることができる。
大きさは、インク吸収体収容部の大きさより若干大きい
ので、インクタンク内壁とインク吸収体との間に隙間を
作らずに、インク吸収体を挿入することができる。ま
た、インク吸収体の各面が熱により成形されているの
で、従来のフェルトを用いたインク吸収体の場合とは異
なり、任意の面にインク供給口を設けることができる。
【００３９】以上のように、インクタンクの製造工程
は、繊維塊を形成する工程と、繊維塊を型に入れて熱成
形する工程とに分けているので、型を変えることで、容
易に様々な形状のインク吸収体に対応することができ
る。
は、繊維塊を形成する工程と、繊維塊を型に入れて熱成
形する工程とに分けているので、型を変えることで、容
易に様々な形状のインク吸収体に対応することができ
る。
【００４０】（第２の実施形態）本発明が適用可能なイ
ンクカートリッジの第２の実施形態を、図４及び図５に
示す。図４は、本発明の第２実施例のインクタンクを示
す分解斜視図であり、図５は本発明の第２実施例のイン
クタンクに用いられているインク吸収体の製造工程を示
す説明図である。
ンクカートリッジの第２の実施形態を、図４及び図５に
示す。図４は、本発明の第２実施例のインクタンクを示
す分解斜視図であり、図５は本発明の第２実施例のイン
クタンクに用いられているインク吸収体の製造工程を示
す説明図である。
【００４１】本実施例のインクタンク３０は、第１実施
例同様、凹型容器３２、インク吸収体３４、蓋部材３
５、からなり、インク供給管３３を介してインクジェッ
トヘッド３１と着脱自在に接続され、インクジェットカ
ートリッジ２を構成している。本実施例では、インクタ
ンク３０の形状、及び型５４と蓋５５を用いたインク吸
収体３４の製造方法において複数の繊維塊を用いてイン
ク吸収体を成形している点が第１実施例と異なってい
る。本実施例のインクタンク３０は、インク吸収体収容
部の容積が前述の第１実施例のインク吸収体収容部の容
積に比べて大きいために、一つの繊維塊４５ではなく、
図５に示すように、同一の３つの繊維塊４５によってイ
ンク吸収体を成形している。
例同様、凹型容器３２、インク吸収体３４、蓋部材３
５、からなり、インク供給管３３を介してインクジェッ
トヘッド３１と着脱自在に接続され、インクジェットカ
ートリッジ２を構成している。本実施例では、インクタ
ンク３０の形状、及び型５４と蓋５５を用いたインク吸
収体３４の製造方法において複数の繊維塊を用いてイン
ク吸収体を成形している点が第１実施例と異なってい
る。本実施例のインクタンク３０は、インク吸収体収容
部の容積が前述の第１実施例のインク吸収体収容部の容
積に比べて大きいために、一つの繊維塊４５ではなく、
図５に示すように、同一の３つの繊維塊４５によってイ
ンク吸収体を成形している。
【００４２】このように、複数の繊維塊を型に挿入する
場合の挿入方法については特に規定しないが、型の形状
が比較的単純な場合には、複数個積層した後に同時に挿
入したほうがよく、型の形状が比較的複雑な場合には、
１個ずつ型に挿入した方が、型の内部形状になじみやす
く、また密度ばらつきも少なくなくなるのでよい。
場合の挿入方法については特に規定しないが、型の形状
が比較的単純な場合には、複数個積層した後に同時に挿
入したほうがよく、型の形状が比較的複雑な場合には、
１個ずつ型に挿入した方が、型の内部形状になじみやす
く、また密度ばらつきも少なくなくなるのでよい。
【００４３】また、図６、及び図７は本発明の第２実施
例の変形例であり、図６は、本発明の第２実施例の変形
例のインクタンクを示す分解斜視図、図７はインク吸収
体の製造工程を示す説明図である。
例の変形例であり、図６は、本発明の第２実施例の変形
例のインクタンクを示す分解斜視図、図７はインク吸収
体の製造工程を示す説明図である。
【００４４】この変形例においては、誤装着防止のため
に凹型容器３６及び蓋部材３８に切り欠き部３６ｄが設
けられ、インクタンク４０の形状が第２実施例の形状よ
りさらに複雑な形状となっていることである。そのた
め、インク吸収体３６の製造においては、図７に示すよ
うに、型５７に大きさの異なる繊維塊４５と４６とを挿
入する方法を用いている。５８は型５７に対応する蓋で
ある。
に凹型容器３６及び蓋部材３８に切り欠き部３６ｄが設
けられ、インクタンク４０の形状が第２実施例の形状よ
りさらに複雑な形状となっていることである。そのた
め、インク吸収体３６の製造においては、図７に示すよ
うに、型５７に大きさの異なる繊維塊４５と４６とを挿
入する方法を用いている。５８は型５７に対応する蓋で
ある。
【００４５】従来、図６に示す形状のインクタンクに挿
入できるインク吸収体を成形するには、前述の図１４に
示すように、形状を合わせるために多数の型抜き工程が
必要であった。これに対し、本発明を適用すれば、圧縮
および熱成形により、このような形状のインク吸収体を
容易に得ることができる。
入できるインク吸収体を成形するには、前述の図１４に
示すように、形状を合わせるために多数の型抜き工程が
必要であった。これに対し、本発明を適用すれば、圧縮
および熱成形により、このような形状のインク吸収体を
容易に得ることができる。
【００４６】（第３の実施形態）図８は本発明の第３の
実施形態を示すインクジェットカートリッジ３の模式図
である。本実施例におけるインク吸収体２８は他の実施
例同様、繊維塊を圧縮し、少なくとも表面を熱により成
形した繊維集合体からなる繊維材料により構成されてい
る。本実施例では、他の実施例と異なり、製造工程にお
ける型の形状の一部を筐体５２内面とは異ならせること
により、吸収体表面に複数の突起５を設けている。
実施形態を示すインクジェットカートリッジ３の模式図
である。本実施例におけるインク吸収体２８は他の実施
例同様、繊維塊を圧縮し、少なくとも表面を熱により成
形した繊維集合体からなる繊維材料により構成されてい
る。本実施例では、他の実施例と異なり、製造工程にお
ける型の形状の一部を筐体５２内面とは異ならせること
により、吸収体表面に複数の突起５を設けている。
【００４７】本実施例では図９に示す成形型５９及び蓋
６０（以下、二つをあわせて単に型と称する）を用いて
おり、突起の根元形状は型に設けた穴の直径と略同じで
あり、突起の配置は型に設けられた穴の配置と同じであ
る。
６０（以下、二つをあわせて単に型と称する）を用いて
おり、突起の根元形状は型に設けた穴の直径と略同じで
あり、突起の配置は型に設けられた穴の配置と同じであ
る。
【００４８】本実施例におけるインク吸収体の突起を有
する面の一部拡大図を図１１（ａ）に、図１１（ａ）の
Ｚ−Ｚ断面図を図１１（ｂ）に示す。本実施例では、図
１１に示すように、突起は半球状で、直径Ｄは約３mm、
突起同士の中心間の距離はｘ方向を４mm、ｙ方向を７mm
とし、千鳥格子上に配置されるよう型に穴を設けた。
する面の一部拡大図を図１１（ａ）に、図１１（ａ）の
Ｚ−Ｚ断面図を図１１（ｂ）に示す。本実施例では、図
１１に示すように、突起は半球状で、直径Ｄは約３mm、
突起同士の中心間の距離はｘ方向を４mm、ｙ方向を７mm
とし、千鳥格子上に配置されるよう型に穴を設けた。
【００４９】本実施例におけるインク吸収体２８は、前
述の突起５の頂上部分がタンク筐体５２の内面に接触
し、突起部よりも低い部分と筐体内面との間に空間５１
が生じるため、この空間はインクタンクの大気連通部２
７を介して大気と連通可能となる。
述の突起５の頂上部分がタンク筐体５２の内面に接触
し、突起部よりも低い部分と筐体内面との間に空間５１
が生じるため、この空間はインクタンクの大気連通部２
７を介して大気と連通可能となる。
【００５０】上述した各実施例において吸収体を挿入す
る場合、従来の方法に比べれば筐体内面の隅部とインク
吸収体の隅部とを容易に対応させることが出来るが、万
一筐体内面の隅部に吸収体が完全に対応せず、閉塞空間
が出来るような事があると、インクタンク周囲の気圧の
変化や温度上昇などにより、上述の閉塞空間の空気が膨
張し、最悪の場合、該空気により吸収体内のインクがイ
ンク供給口や大気連通部から押し出される恐れがある。
る場合、従来の方法に比べれば筐体内面の隅部とインク
吸収体の隅部とを容易に対応させることが出来るが、万
一筐体内面の隅部に吸収体が完全に対応せず、閉塞空間
が出来るような事があると、インクタンク周囲の気圧の
変化や温度上昇などにより、上述の閉塞空間の空気が膨
張し、最悪の場合、該空気により吸収体内のインクがイ
ンク供給口や大気連通部から押し出される恐れがある。
【００５１】しかし、本実施例の構成を取ることによ
り、閉塞空間の空気は、図８の矢印に示すようにインク
吸収体の微小突起により筐体内面とインク吸収体との間
に生じた空間を通り大気連通部を介して大気と連通可能
となるため、気圧や気温などの環境変化に対してもイン
ク漏れに対する信頼性を向上させることが出来る。
り、閉塞空間の空気は、図８の矢印に示すようにインク
吸収体の微小突起により筐体内面とインク吸収体との間
に生じた空間を通り大気連通部を介して大気と連通可能
となるため、気圧や気温などの環境変化に対してもイン
ク漏れに対する信頼性を向上させることが出来る。
【００５２】本構成の代わりに、インクタンク筐体内面
にリブを設けてもよいが、この場合、筐体を射出成形し
た際の離型時に成形品が型へ食いつく等の恐れがあるた
め、抜き勾配が必要となり、所望の形状を得にくく、さ
らに生産性を落とす要因となる。それに対し、本実施例
の構成は筐体内部のリブと同様の効果を有する構成をよ
り生産性の高い方法により容易に実現することが出来
る。
にリブを設けてもよいが、この場合、筐体を射出成形し
た際の離型時に成形品が型へ食いつく等の恐れがあるた
め、抜き勾配が必要となり、所望の形状を得にくく、さ
らに生産性を落とす要因となる。それに対し、本実施例
の構成は筐体内部のリブと同様の効果を有する構成をよ
り生産性の高い方法により容易に実現することが出来
る。
【００５３】また、本実施例の構成はウレタンスポンジ
などの発泡体を用いるインク吸収体に対しても適用可能
であるが、凸形状の加工としてはスライスや打ち抜き等
の切断手法や熱プレスなどの方法を必要とする。本実施
例の構成においては、繊維材料を用いることにより、発
泡体を用いる場合に比べて工程数を少なく、かつ低コス
トに本発明の凸形状の加工を実現できる利点がある。
などの発泡体を用いるインク吸収体に対しても適用可能
であるが、凸形状の加工としてはスライスや打ち抜き等
の切断手法や熱プレスなどの方法を必要とする。本実施
例の構成においては、繊維材料を用いることにより、発
泡体を用いる場合に比べて工程数を少なく、かつ低コス
トに本発明の凸形状の加工を実現できる利点がある。
【００５４】なお、本発明のインク吸収体の凸形状は、
筺体内面の隙間に形成された空間と、大気連通部との連
通がとれればどの面に設けられていても良く、また凸形
状の高さは大気連通部との連通が取れる程度であれば良
い。従って、筺体内面の全体的な凹凸形状には対応する
外面を有するので、本実施例の凸形状は、インクタンク
筺体への収容を容易にする本発明の効果を妨げるもので
はない。
筺体内面の隙間に形成された空間と、大気連通部との連
通がとれればどの面に設けられていても良く、また凸形
状の高さは大気連通部との連通が取れる程度であれば良
い。従って、筺体内面の全体的な凹凸形状には対応する
外面を有するので、本実施例の凸形状は、インクタンク
筺体への収容を容易にする本発明の効果を妨げるもので
はない。
【００５５】（その他の実施例）以上、本発明のインク
吸収体やインクタンク、及びインクタンクの製造方法な
ど本発明の要部の実施例について説明を行ったが、以下
にこれらの各実施例に適用可能な実施態様例について図
面を用いて説明する。
吸収体やインクタンク、及びインクタンクの製造方法な
ど本発明の要部の実施例について説明を行ったが、以下
にこれらの各実施例に適用可能な実施態様例について図
面を用いて説明する。
【００５６】＜繊維塊の形状＞本発明のインクタンクの
インク吸収体に用いられる繊維塊は、その表層を熱接着
したものが用いられている。このため繊維塊の形状は棒
状となっているが、繊維塊の形状はインク吸収体の製造
工程における搬送、自動化を容易にするものであれば、
これに限られるものではない。
インク吸収体に用いられる繊維塊は、その表層を熱接着
したものが用いられている。このため繊維塊の形状は棒
状となっているが、繊維塊の形状はインク吸収体の製造
工程における搬送、自動化を容易にするものであれば、
これに限られるものではない。
【００５７】繊維塊の変形例として、第１の成形工程に
おいて、加熱ローラ４３の代わりに図１１に示すように
搬送を容易にする程度にローラ及び針４８を用いて繊維
同士をからめてもよい。熱を用いた場合は、連続繊維体
の断面形状が丸い棒状になるが、針を用いた場合には、
連続繊維体の断面形状はつぶれた板状になるので、繊維
塊４７の形状は第１実施例で説明した繊維塊４５の形状
とは異なるものとなる。したがって、インク吸収体の型
の形状等、必要に応じて繊維塊を使い分けることができ
る。
おいて、加熱ローラ４３の代わりに図１１に示すように
搬送を容易にする程度にローラ及び針４８を用いて繊維
同士をからめてもよい。熱を用いた場合は、連続繊維体
の断面形状が丸い棒状になるが、針を用いた場合には、
連続繊維体の断面形状はつぶれた板状になるので、繊維
塊４７の形状は第１実施例で説明した繊維塊４５の形状
とは異なるものとなる。したがって、インク吸収体の型
の形状等、必要に応じて繊維塊を使い分けることができ
る。
【００５８】＜使用される繊維＞上述した各実施形態で
は、ポリプロピレン繊維とポリエチレン繊維を重量比７
対３で混合したものを用いたが、利用できるものは、こ
れに限ることはなく、混合する繊維の組み合わせや、混
合する比率は任意に調整可能である。
は、ポリプロピレン繊維とポリエチレン繊維を重量比７
対３で混合したものを用いたが、利用できるものは、こ
れに限ることはなく、混合する繊維の組み合わせや、混
合する比率は任意に調整可能である。
【００５９】しかし、インクジェットプリント用インク
に対する接液性（貯蔵安定性）の面からは、ポリオレフ
ィン系の材料で構成するのがよい。また、リサイクル性
の面からは、インク吸収体とインクタンク筐体とをポリ
オレフィン系の材料で構成したほうが良く、商品識別の
ラベルを設ける場合には、そのラベルもポリオレフィン
系の材料で構成した方が良い。
に対する接液性（貯蔵安定性）の面からは、ポリオレフ
ィン系の材料で構成するのがよい。また、リサイクル性
の面からは、インク吸収体とインクタンク筐体とをポリ
オレフィン系の材料で構成したほうが良く、商品識別の
ラベルを設ける場合には、そのラベルもポリオレフィン
系の材料で構成した方が良い。
【００６０】また、繊維の混合方法としては特に規定は
ないが、図１２（ａ）及び図１２（ｂ）に示すように、
異種材料が一体的に構成された繊維を用いることで、２
種類の繊維を混合する工程を省略することができる。特
にインク吸収体に柔軟性が求められる場合には図１２
（ｂ）に示すような繊維を用いることがより望ましい。
ないが、図１２（ａ）及び図１２（ｂ）に示すように、
異種材料が一体的に構成された繊維を用いることで、２
種類の繊維を混合する工程を省略することができる。特
にインク吸収体に柔軟性が求められる場合には図１２
（ｂ）に示すような繊維を用いることがより望ましい。
【００６１】＜第２の成形工程＞本発明のインクタンク
の製造工程における第２の成形工程において、熱をかけ
てから繊維塊を圧縮する方法、及び繊維塊を圧縮してか
ら熱をかける方法について説明を行ったが、図１３に示
す装置を用いて、熱をかけると同時に繊維塊を圧縮して
もよい。
の製造工程における第２の成形工程において、熱をかけ
てから繊維塊を圧縮する方法、及び繊維塊を圧縮してか
ら熱をかける方法について説明を行ったが、図１３に示
す装置を用いて、熱をかけると同時に繊維塊を圧縮して
もよい。
【００６２】図１３は、インク吸収体を熱成形する他の
方法を模式的に示す図であり、図１のインク吸収体２５
を製造する一例を示す。まず、図１３（Ａ）に示すよう
に、繊維塊４５に、圧縮プレート６１に設けられた熱風
が作用する孔６１ａから、不図示の熱風発生源で発生さ
せた熱風を吹き付けながら、図１３（Ｂ）に示すように
圧縮プレート６１で繊維を圧縮成形する。この方式は、
内部まで固める必要がない場合に有効であり、また、成
形時間を短縮することができる。
方法を模式的に示す図であり、図１のインク吸収体２５
を製造する一例を示す。まず、図１３（Ａ）に示すよう
に、繊維塊４５に、圧縮プレート６１に設けられた熱風
が作用する孔６１ａから、不図示の熱風発生源で発生さ
せた熱風を吹き付けながら、図１３（Ｂ）に示すように
圧縮プレート６１で繊維を圧縮成形する。この方式は、
内部まで固める必要がない場合に有効であり、また、成
形時間を短縮することができる。
【００６３】
【発明の効果】以上説明したように、本発明のインク吸
収体によれば、インクタンク筐体内面の凹凸形状に対応
する外面を有するインク吸収体を容易に提供することが
出来るので、装置の配置上の都合から複雑な形状となっ
たインクタンクにも良好に適応するインク吸収体を提供
することが出来る。
収体によれば、インクタンク筐体内面の凹凸形状に対応
する外面を有するインク吸収体を容易に提供することが
出来るので、装置の配置上の都合から複雑な形状となっ
たインクタンクにも良好に適応するインク吸収体を提供
することが出来る。
【００６４】本発明のインクタンク、及びインクジェッ
トカートリッジによれば、複雑な形状を取ることが出来
るのでインクジェット記録装置の設計の自由度を増すこ
とが出来る。特にインク吸収体の少なくとも一面に複数
の突起を設け、大気連通部を前記複数の突起により筺体
内面との間に形成された空間と連通させることで、気圧
や温度の変化等の環境変化に対するインクタンクの信頼
性をより一層向上させることが出来る。
トカートリッジによれば、複雑な形状を取ることが出来
るのでインクジェット記録装置の設計の自由度を増すこ
とが出来る。特にインク吸収体の少なくとも一面に複数
の突起を設け、大気連通部を前記複数の突起により筺体
内面との間に形成された空間と連通させることで、気圧
や温度の変化等の環境変化に対するインクタンクの信頼
性をより一層向上させることが出来る。
【００６５】本発明のインクタンクの製造方法によれ
ば、上述のインクタンクを容易に提供することが出来、
特に、中間生成物として表層を熱溶着した弾性力を有す
る繊維塊を用いることで、製造工程の搬送、自動化を容
易にすることができる。
ば、上述のインクタンクを容易に提供することが出来、
特に、中間生成物として表層を熱溶着した弾性力を有す
る繊維塊を用いることで、製造工程の搬送、自動化を容
易にすることができる。
【図１】本発明の一実施例にかかるインクジェットカー
トリッジの分解斜視図である。
トリッジの分解斜視図である。
【図２】本発明の繊維塊を製造するための製造装置を示
す概略図である。
す概略図である。
【図３】本発明のインク吸収体を成形する方法を示す概
略説明図である。
略説明図である。
【図４】本発明の一実施例にかかるインクジェットカー
トリッジを示す分解斜視図である。
トリッジを示す分解斜視図である。
【図５】本発明の一実施例にかかるインク吸収体を成形
する方法を示す概略説明図である。
する方法を示す概略説明図である。
【図６】本発明の一実施例にかかるインクジェットカー
トリッジを示す分解斜視図である。
トリッジを示す分解斜視図である。
【図７】本発明のインク吸収体を成形する方法を示す概
略説明図である。
略説明図である。
【図８】本発明の一実施例にかかるインクジェットカー
トリッジを示す分解斜視図である。
トリッジを示す分解斜視図である。
【図９】本発明のインク吸収体を成形する方法を示す概
略説明図である。
略説明図である。
【図１０】本発明の一実施例にかかるインク吸収体の表
面を示す概略図である。
面を示す概略図である。
【図１１】本発明の繊維塊を製造するための製造装置を
示す概略図である。
示す概略図である。
【図１２】本発明にかかる繊維の他の構成を示す断面図
である。
である。
【図１３】本発明のインク吸収体を成形する他の方法を
示す概略説明図である。
示す概略説明図である。
【図１４】従来のインク吸収体を成形する加工方法を説
明するための説明図である。
明するための説明図である。
１、２、３ インクジェットカートリッジ ２１、３１ インクジェットヘッド ２０、３０、４０ インクタンク ４５、４７ 繊維塊 １０、２４、２５、２６、２８、３４、３７ インク吸
収体 ５ 突起 ２７ 大気連通口
収体 ５ 突起 ２７ 大気連通口
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 日南 淳 東京都大田区下丸子３丁目30番２号キヤ ノン株式会社内 (72)発明者 小野 敬之 東京都大田区下丸子３丁目30番２号キヤ ノン株式会社内 (72)発明者 杉谷 博志 東京都大田区下丸子３丁目30番２号キヤ ノン株式会社内 (72)発明者 日隈 昌彦 東京都大田区下丸子３丁目30番２号キヤ ノン株式会社内 (72)発明者 益田 和明 東京都大田区下丸子３丁目30番２号キヤ ノン株式会社内 (72)発明者 長田 虎近 東京都大田区下丸子３丁目30番２号キヤ ノン株式会社内 (72)発明者 池谷 優 東京都大田区下丸子３丁目30番２号キヤ ノン株式会社内 (56)参考文献 特開 平７−47688（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−209859（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−197362（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−116855（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−147612（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−111828（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B41J 2/175 (54)【発明の名称】 インク吸収体、該インク吸収体を用いたインクタンク、該インクタンクとインクジェット記録ヘ ッドとを一体化したインクジェットカートリッジ、インクタンクの製造方法、及び該インクタン クに用いられる繊維塊
Claims (23)
- 【請求項１】 インクタンクの筐体内部に収容され、イ
ンクを保持可能なインク吸収体において、直方体以外の形状を有する 筐体内面の形状に同等もしく
は対応する外面を有し、繊維塊を圧縮及び少なくとも表
面を熱により成形した繊維材料からなることを特徴とす
るインク吸収体。 - 【請求項２】 前記インク吸収体は少なくとも２つ以上
の繊維塊を積層してなることを特徴とする請求項１に記
載のインク吸収体。 - 【請求項３】 前記積層した繊維塊は、少なくとも２種
類以上の大きさの異なる繊維塊からなることを特徴とす
る請求項２に記載のインク吸収体。 - 【請求項４】 前記繊維塊は、ポリオレフィン系の材料
からなることを特徴とする請求項１に記載のインク吸収
体。 - 【請求項５】 前記繊維塊は互いに融点の異なる少なく
とも２種類以上の繊維材料により構成されていることを
特徴とする請求項１に記載のインク吸収体。 - 【請求項６】 インクを保持可能なインク吸収体と、該
インク吸収体を収容し大気連通部を有する筐体と、を備
えるインクタンクにおいて、 前記インク吸収体は、直方体以外の形状を有する筐体内
面の形状に同等もしくは対応する外面を有し、圧縮及び
少なくとも表面を熱により成形された繊維材料からなる
ことを特徴とするインクタンク。 - 【請求項７】 前記インク吸収体と前記筐体は、ポリオ
レフィン系の材料からなることを特徴とする請求項６に
記載のインクタンク。 - 【請求項８】 前記筐体内部は少なくとも一つの屈曲部
を有することを特徴とする請求項６に記載のインクタン
ク。 - 【請求項９】 前記インク吸収体は少なくとも一つの面
に複数の突起を有し、前記大気連通部は前記複数の突起
により前記筐体内面と前記インク吸収体との間に形成さ
れた空間と連通していることを特徴とする請求項６に記
載のインクタンク。 - 【請求項１０】 インクを保持可能なインク吸収体と、
該インク吸収体を収容する筐体と、を備え、前記インク
吸収体は、直方体以外の形状を有する筐体内面の形状に
同等もしくは対応する外面を有し、圧縮熱成形された繊
維材料からなるインクタンクと、 該インクタンクから供給されるインクを吐出するための
プリントヘッドと、を備えたことを特徴とするインクジ
ェットカートリッジ。 - 【請求項１１】 インクを保持可能なインク吸収体と該
インク吸収体を収容する筐体とを備えるインクタンクの
製造方法において、 弾性力を有する棒状あるいは板状の連続した繊維集合体
を成形する第１の成形工程と、 前記成形された繊維集合体を切断して繊維塊を形成する
工程と、 前記繊維塊を直方体以外の形状を有する前記筐体内部の
形状に対応する外面を有するように圧縮熱成形し、イン
ク吸収体を形成する第２の成形工程と、 前記インク吸収体を筐体内部に挿入する工程と、 を含むことを特徴とするインクタンクの製造方法。 - 【請求項１２】 前記第１の成形工程において、 前記繊維集合体は梳綿機を用いて成形したウェブを棒状
或いは板状に成形した短繊維集合体であることを特徴と
する請求項１１に記載のインクタンクの製造方法。 - 【請求項１３】 前記第１の成形工程の前に、連続長繊
維を切断する工程を有することを特徴とする請求項１１
に記載のインクタンクの製造方法。 - 【請求項１４】 前記第１の成形工程において、熱を用
いて前記繊維集合体の表層を熱接着することを特徴とす
る請求項１１に記載のインクタンクの製造方法。 - 【請求項１５】 前記第１の成形工程において、針を用
いて前記繊維集合体の一部の繊維を絡ませることを特徴
とする請求項１１に記載のインクタンクの製造方法。 - 【請求項１６】 前記繊維塊を成形する工程において、
前記インクタンクの筐体内部のいずれか一辺とほぼ同じ
長さに切断することを特徴とする請求項１１に記載のイ
ンクタンクの製造方法。 - 【請求項１７】 前記繊維塊を成形する工程において、
前記インクタンクの筐体内部のいずれか一辺より大きい
長さに切断することを特徴とする請求項１１に記載のイ
ンクタンクの製造方法。 - 【請求項１８】 前記第２の成形工程において、少なく
とも２つ以上の繊維塊を積層して用いることを特徴とす
る請求項１１に記載のインクタンクの製造方法。 - 【請求項１９】 前記積層した繊維塊は、少なくとも２
種類以上の大きさの異なる繊維塊からなることを特徴と
する請求項１８に記載のインクタンクの製造方法。 - 【請求項２０】 前記第２の成形工程において、前記繊
維塊を圧縮した後に加熱することを特徴とする請求項１
１に記載のインクタンクの製造方法。 - 【請求項２１】 前記第２の成形工程において、前記繊
維塊を加熱した後に圧縮することを特徴とする請求項１
１に記載のインクタンクの製造方法。 - 【請求項２２】 前記第２の成形工程において、前記繊
維塊を加熱しながら圧縮することを特徴とする請求項１
１に記載のインクタンクの製造方法。 - 【請求項２３】 請求項１１に記載のインクタンクの製
造方法に用いられる繊維塊であって、弾性力を有し、表
層が熱接着された棒状あるいは板状の連続短繊維集合体
を切断したものからなることを特徴とする繊維塊。
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