JP3202150B2 - 酢酸の精製方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、酢酸と水との混合
物から低エネルギーで効率よく精製酢酸を回収する酢酸
の精製方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】酢酸の工業的製法としては従来から、発
酵法、ロジウムおよびヨウ素を触媒とした液相均一系反
応によるメタノールのカルボニル化法、ナフテン酸マン
ガン、ナフテン酸コバルトまたはナフテン酸ニッケルな
どの油溶性塩触媒を用いた固気相不均一系反応によるブ
タン、ナフサなど炭化水素の酸化法、およびエチレンを
酸化して一旦アセトアルデヒドを生成し、次いでこのア
セトアルデヒドを酢酸マンガン、または酢酸銅と酢酸コ
バルトとの混合物を触媒とした液相均一系で酸化して酢
酸とするエチレン２段酸化法、また金属パラジウムとヘ
テロポリ酸とを主触媒としてエチレンと酸素とを気相で
反応させ酢酸を合成する方法（特願平６−６５１６１
号）などが知られている。

【０００３】これらのいずれの方法によるにせよ、反応
生成物には酢酸のほかに水が含まれている。工業的に酢
酸と水との混合物から精製酢酸を得るには一般に蒸留法
が採用される。しかし通常の蒸留法によって酢酸から水
を分離しようとすると、水と酢酸の沸点が接近している
ため、７０段以上の高い段数の蒸留塔が必要になるばか
りでなく、このような蒸留塔を用いたとしても、酢酸に
対する水の比揮発度が小さいため、塔頂における還流比
を十分に大きくとる必要があり、きわめて効率が悪いも
のとなる。しかも蒸発潜熱が大きい水を塔頂から溜出さ
せることになるので蒸留塔の運転に多大のエネルギーを
消費することになる。特に原料混合物中の水の濃度が高
い場合には、装置の容積効率が低下して精製酢酸の生産
能力が著しく低下することになる。

【０００４】この問題を解決するために、酢酸と水との
混合物（以下、「原料液」と記す）を蒸留するに際し
て、水と最低共沸混合物を形成する適当な共沸剤の存在
下に共沸蒸留を行い、塔頂から水と共沸剤との最低共沸
混合物を溜出させ、塔底から濃縮された酢酸を得る方法
が提案されている（例えば特公昭４３−１６９６５号公
報、特公昭６１−３１０９１号公報など）。共沸剤を用
いて共沸蒸留により水を分離するこれらの方法は、塔頂
における還流比を下げて蒸留に要するエネルギーを節減
できるばかりでなく、塔底からの精製酢酸の回収率を向
上させる利点がある。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記の従来か
ら知られた共沸蒸留法によってもなお、高度に精製され
た酢酸を得ようとすれば還流比を大きくとらざるを得
ず、そのため多大な熱量を要することになり、また共沸
剤が塔底の酢酸に混入するのを避けようとすれば回収率
を下げざるを得ないことになる。従って本発明の目的
は、原料液（酢酸と水との混合物）から、低エネルギー
で効率よく精製酢酸を得る酢酸の精製方法を提供するこ
とにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記の課題は、原料液を
第一の蒸留塔に導入し、水と最低共沸混合物を形成し得
る第一の共沸剤の存在下に共沸蒸留し、塔頂から溜出す
る塔頂ガスを冷却して凝縮させ、得られた塔頂凝縮液を
水に富む豊水相と共沸剤に富む貧水相とに液液分離し、
この豊水相の少なくとも一部を系外に排出し、貧水相の
少なくとも一部を第一蒸留塔に還流し、第一蒸留塔の塔
底から濃縮された含水酢酸を第一塔底液として抜き出
し、次いでこの第一塔底液を第二の蒸留塔に導入し、水
と最低共沸混合物を形成し得てその共沸混合物が前記の
第一共沸剤と水との最低共沸混合物より低い最低共沸温
度を有する第二の共沸剤の存在下に共沸蒸留し、塔頂か
ら溜出する塔頂ガスを冷却して凝縮させ、得られた塔頂
凝縮液を水に富む豊水相と共沸剤に富む貧水相とに液液
分離し、この豊水相の少なくとも一部を系外に排出し、
貧水相の少なくとも一部を第二蒸留塔に還流し、第二蒸
留塔の塔底から脱水された精製酢酸を得る酢酸の精製方
法を提供することによって解決できる。上記において、
第一塔底液の水濃度は、１重量％〜１５重量％の範囲内
となるまで濃縮することが好ましい。

【０００７】前記の第一共沸剤は、水と液液分離し得て
沸点が１００℃以上であるアルキルエステル類、ケトン
類、アルコール類、芳香族炭化水素類、エーテル類およ
び多価アルコール誘導体からなる群から選ばれた１種以
上であることが好ましい。また第二共沸剤は、水と液液
分離し得て沸点が１００℃未満であるアルキルエステル
類、ケトン類、アルコール類、芳香族炭化水素類、脂環
族炭化水素類およびエーテル類からなる群から選ばれた
１種以上であることが好ましい。

【０００８】

【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施形態につい
て、図面を参照して詳しく説明する。図１は本発明の一
実施形態を示す工程図である。この工程の装置は概略、
第一蒸留塔２と第二蒸留塔１５とからなる。第一蒸留塔
２には塔頂部に冷却器６およびデカンタ７が、また塔底
部にリボイラ１３が付設されている。第二蒸留塔１５に
も同様に、塔頂部に冷却器１９およびデカンタ２０が、
また塔底部にリボイラ２６が付設されている。

【０００９】図１において、まず酢酸と水との混合物で
ある原料液１が、第一蒸留塔２に導入され、リボイラ１
３によって蒸留温度に加熱される。この第一蒸留塔２に
はさらに、第一共沸剤（この実施形態では酢酸ブチル、
沸点１２６．２℃）が液体としてライン３から塔頂近傍
に供給される。この第一共沸剤は第一蒸留塔２内で水と
共沸し、塔頂から溜出した塔頂ガス５は冷却器６によっ
て冷却されて凝縮し、塔頂凝縮液としてデカンタ７に導
入される。

【００１０】このデカンタ７は、槽内下部を分室９と分
室１０とに２分割する堰８を有している。デカンタ７に
導入された塔頂凝縮液は、一方の分室１０に導入され、
ここで水を主成分とし第一共沸剤（酢酸ブチル）の一部
を含む比重の大きい豊水相と、第一共沸剤を主成分とし
水の一部を含む比重の小さい貧水相とに比重差によって
液液分離される。分室１０の底部からライン１１を経由
して豊水相の少なくとも一部を連続的に系外に抜き出し
て豊水相と貧水相との界面の高さを調節すると、貧水相
のみが堰８を越えて他方の分室９に流入するようにな
る。分室９に流入した第一共沸剤に富む貧水相は、少な
くともその一部がライン３を経由して第一蒸留塔２に還
流される。場合によっては豊水相の一部もライン４から
第一蒸留塔の塔頂近傍に供給段を選択して還流される。

【００１１】この際、ライン１１から系外に排出される
豊水相には第一共沸剤の一部が溶存しているので、第一
蒸留塔２に還流される第一共沸剤の量が次第に不足する
ことになる。そこで、追加の第一共沸剤がライン１２を
経由してデカンタ７に導入され、その不足分が補充され
る。

【００１２】この第一蒸留塔２における共沸蒸留（以
下、「第一蒸留」と記す）によって、原料液１中に含ま
れていた水の大量部がライン１１から排出され、この第
一蒸留塔２の塔底からは、濃縮された含水酢酸が第一塔
底液１４として抜き出される。この第一蒸留によって、
第一塔底液１４の水濃度が１重量％〜１５重量％の範囲
内となるまで濃縮される。

【００１３】次に、第一塔底液１４は、更に濃縮して精
製酢酸を回収するために、第二蒸留塔１５に導入され
る。第二蒸留塔１５に導入された第一塔底液１４はリボ
イラ２６によって蒸留温度に加熱される。更にこの第二
蒸留塔２には、第二共沸剤（この実施形態では酢酸イソ
プロピル、沸点８８．６℃）が、液体としてライン１６
から塔頂近傍に供給される。

【００１４】この第二共沸剤（酢酸イソプロピル）は、
水と最低共沸混合物を形成し得て、しかもその共沸混合
物は、前記の第一共沸剤（酢酸ブチル）と水との最低共
沸混合物より低い最低共沸温度を有している。すなわち
標準圧力下における第一共沸剤（酢酸ブチル）と水との
最低共沸温度が９０．２℃であるのに対して、第二共沸
剤（酢酸イソプロピル）のそれは７６．６℃である。

【００１５】第二共沸剤は第二蒸留塔１５内で水と共沸
し、塔頂から溜出した塔頂ガス１８は冷却器１９によっ
て冷却されて凝縮し、塔頂凝縮液としてデカンタ２０に
導入される。このデカンタ２０は、デカンタ７と同様に
槽内下部を分室２２と分室２３とに２分割する堰２１を
有している。

【００１６】デカンタ２０に導入された塔頂凝縮液は、
一方の分室２３に導入され、ここで水を主成分とし第二
共沸剤（酢酸イソプロピル）の一部を含む比重の大きい
豊水相と、第二共沸剤を主成分とし水の一部を含む比重
の小さい貧水相とに比重差によって液液分離される。分
室２３の底部からライン２４を経由して豊水相の少なく
とも一部を連続的に系外に抜き出して豊水相と貧水相と
の界面の高さを調節すると、貧水相のみが堰２１を越え
て他方の分室２２に流入するようになる。分室２２に流
入した第二共沸剤に富む貧水相は、少なくともその一部
がライン１６を経由して第二蒸留塔１５に還流される。
場合によっては豊水相の一部もライン１７から第二蒸留
塔１５の塔頂近傍に供給段を選択して還流される。

【００１７】この際、ライン２４から系外に排出される
豊水相に第二共沸剤の一部が溶存している場合には、第
二蒸留塔１５に還流される第二共沸剤の量が次第に不足
することになる。この場合は、追加の第二共沸剤がライ
ン２５を経由してデカンタ２０に導入され、不足分が補
充される。

【００１８】この第二蒸留塔２における共沸蒸留（以
下、「第二蒸留」と記す）によって、第一塔底液１４
（含水酢酸）中に残存していた水は、ライン２４から排
出され、この第二蒸留塔１５の塔底からは、水を含まな
い精製酢酸が第二塔底液２７として抜き出される。

【００１９】上記の実施形態においては、第一共沸剤と
して酢酸ブチルを用いたが、本発明に用いられる第一共
沸剤は、水とともに最低共沸混合物を形成しかつ水と液
液分離し得るものであればいかなるものであってもよ
い。好ましくは、第一共沸剤は沸点が１００℃以上のも
のである。その例としては、例えば酢酸プロピル、酢酸
イソブチル、酢酸ブチル、酪酸エチルなどを含むアルキ
ルエステル類、メチルプロピルケトン、メチルブチルケ
トン、メチルイソブチルケトンなどを含むケトン類、ブ
チルアルコール、イソアミルアルコールなどを含むアル
コール類、トルエン、ｍ−キシレン、ｐ−キシレン、エ
チルベンゼンなどを含む芳香族炭化水素類、ブチルエー
テル、イソアミルエーテルなどを含むエーテル類、エチ
レングリコールジメチルエーテルなどを含む多価アルコ
ール誘導体、またはこれらのいずれか２種以上の混合物
を挙げることができる。

【００２０】また上記の実施形態において、第二共沸剤
２５としては酢酸イソプロピルを用いたが、本発明に用
いられる第二共沸剤は、水とともに最低共沸混合物を形
成し得て、その共沸混合物が前記の第一共沸剤と水との
最低共沸混合物より低い最低共沸温度を有し、かつ水と
液液分離し得るものであればいかなるものであってもよ
い。好ましくは、第二共沸剤は、沸点が１００℃未満の
ものである。その例としては、例えば酢酸エチル、酢酸
イソプロピルなどを含むアルキルエステル類、メチルエ
チルケトンなどを含むケトン類、ｓｅｃ−ブタノールな
どのアルコール類、ベンゼンなどを含む芳香族炭化水素
類、シクロヘキサンなどを含む脂環族炭化水素類、エチ
ルエーテル、イソプロピルエーテルなどを含むエーテル
類、またはこれらのいずれか２種以上の混合物を挙げる
ことができる。

【００２１】次に、酢酸と水との混合物である原料液を
脱水濃縮するに際して、好ましくは沸点が１００℃以上
の第一共沸剤と、好ましくは沸点が１００℃未満であっ
て第一共沸剤と水との最低共沸混合物より低い最低共沸
温度を有する第二共沸剤とを用いる本発明の精製方法の
作用効果について説明する。いま、水と最低共沸混合物
を形成し得る共沸剤の例について、種族別にその共沸剤
の沸点（℃）と、最低共沸混合物中の水の濃度（重量
％）とを参照すると下記の表１〜表４の通りである。

【００２２】

【表１】

【表２】

【表３】

【表４】

【００２３】上記の各表から、一般に共沸剤の沸点が上
昇するに従って共沸混合物中の水の濃度が高くなる傾向
があることがわかる。そこで、酢酸と水との混合物から
水を除去するに際しては、混合物中の水の濃度が比較的
高い領域においては、水濃度が比較的高い共沸混合物を
形成し得る、すなわち沸点の高い共沸剤を選択すること
が蒸留効率の点で有利である。

【００２４】一方、蒸留塔の塔底において水分含量が１
重量％〜１５重量％の範囲内となるまで酢酸が濃縮され
てくると、水の沸点である１００℃またはそれ以上の沸
点を有する共沸剤を用いることは、酢酸と水との分離以
上に、沸点が１１８．２℃である酢酸と共沸剤との分離
を困難にする。実際に、この条件で濃縮精製酢酸を得よ
うとして、蒸留塔の段数を増し、また還流比を大きくと
ったとしても、塔頂溜出物中に酢酸が混入し、また塔底
の酢酸中に共沸剤が混入することを実質的に阻止できな
くなる。

【００２５】そこで本発明の酢酸の精製方法において
は、酢酸濃度が比較的低い原料液１を濃縮する第一蒸留
塔２では、できるだけ効率的に大量部の水を除去するた
めに、最低共沸温度が比較的高い、好ましくは沸点が１
００℃以上の第一共沸剤を用いて、第一塔底液１４の水
分含量が１重量％〜１５重量％の範囲内となるまで共沸
蒸留を行う。

【００２６】次に、この第一塔底液１４を第二蒸留塔１
５に移して、酢酸との沸点差を拡大し塔底からの精製酢
酸の回収率を高めるように、最低共沸温度が比較的低
い、好ましくは沸点が１００℃未満である第二共沸剤を
用いて共沸蒸留を行う。これによって上記の蒸留効率と
精製度という相反する要求を両立させ、高い回収率で精
製酢酸を得ることができるようになる。このとき、第一
塔底液１４の水分濃度が１５重量％を越えると、第二蒸
留の効率が低下し、また水分濃度が１重量％未満となる
まで第一蒸留で濃縮すると、第一蒸留の効率が低下する
ので好ましくない。第一塔底液１４の水分濃度が１重量
％〜１５重量％の範囲内となるように第一蒸留の条件を
調節することによって、蒸留効率と精製度とが両立し、
より高い効率で精製酢酸を得ることができる。

【００２７】第一共沸剤と第二共沸剤とはいずれも、そ
れぞれの蒸留塔の塔頂部において水に富む豊水相と共沸
剤に富む貧水相とに比重差によって液液分離されるもの
であるから、この液液分離が可能なものでなければなら
ないことはいうまでもないが、この液液分離を効率よく
行うためには、水との分配率が十分に小さく、また水と
の比重差が十分に大きいことが好ましい。更に、分配率
は温度に依存するものであるから、第一デカンタおよび
第二デカンタにおける液温は−２０℃ないし７０℃の範
囲内に維持されることが好ましい。

【００２８】上記の観点から、本発明の酢酸の精製方法
に用いる第一共沸剤および第二共沸剤として好適な共沸
剤の例について、その標準圧力下における水との最低共
沸温度（℃）、最低共沸混合物中の水の濃度（重量
％）、および３０℃における水と共沸剤（Ａ）との相互
溶解度とを、それぞれ表５および表６に示す。

【００２９】

【表５】

【表６】

【００３０】実際に使用する共沸剤は、水との最低共沸
温度、液液分離温度における水との分配率、水との比重
差のほか、揮発性、入手の容易さなどを考慮して選択さ
れる。これらの中で、第一共沸剤としては酢酸ブチルが
特に好ましい。酢酸ブチルは共沸混合物中の水の割合が
比較的大きいので、少ない還流量で比較的大量の水を塔
頂から溜出させることができ、また分配率が比較的小さ
いので、豊水相と貧水相との分離がよい。

【００３１】また、第二共沸剤としては酢酸イソプロピ
ルが特に好ましい。酢酸イソプロピルは、沸点が１００
℃未満の共沸剤の中では共沸混合物中の水の割合が比較
的大きいので、少ない還流量で比較的大量の水を塔頂か
ら溜出させることができ、しかも分配率も比較的小さい
ので、豊水相と貧水相との分離がよい。更に、共沸剤自
体の沸点が酢酸のそれに比して十分に低いので、第二蒸
留塔における精製酢酸の回収率が向上する。

【００３２】本発明の酢酸の精製方法に用いる装置の形
式は特に限定されるものではない。例えば第一蒸留塔お
よび第二蒸留塔は、棚段式、充填式など従来から用いら
れているいずれの形式でもよい。これらに付帯する冷却
器やデカンタなども、特に上記の実施形態において示し
た形式に限定されるものではなく、また、これらが蒸留
塔本体と一体に形成されていても、あるいは別体として
形成されていてもいずれでもよい。

【００３３】

【実施例】次に、上記の実施形態による実施例を示す。
以下の実施例において、「重量部」はすべて、原料液を
１００重量部としたときの値である。 （実施例１）この実施例は、図１に示した装置を用い
て、酢酸と水との混合物である原料液１を精製し、精製
酢酸２７を得るものである。この原料液１の組成は、酢
酸（１５．６重量％）、水（８４．４重量％）であっ
た。第一共沸剤としては酢酸ブチル、第二共沸剤として
は酢酸イソプロピルを用いた。

【００３４】上記の原料液１（１００重量部）を第一蒸
留塔２に導入した。第一蒸留塔２としては、濃縮部３０
段、回収部３０段からなるガラス製オルダーショウ型蒸
留器を用い、原料液１を温度９０℃で導入した。この第
一蒸留塔２の塔頂近傍より、酢酸ブチル（９８．６重量
％）と水（１．４重量％）とからなる貧水相３（３１
５．０重量部）を供給して蒸留を行った。

【００３５】塔頂ガス５は冷却器６で２０℃に冷却し、
第一デカンタ７で、貧水相３（３１５．０重量部）と豊
水相（１２２．５重量部）とに液液分離した。この貧水
相３は前記のように第一蒸留塔２に還流し、また豊水相
の一部（３８．０重量部）もライン４を経由して第一蒸
留塔２の塔頂近傍の、貧水相３とは異なる段に還流し
た。豊水相の残部（８４．５重量部）はライン１１から
系外に排出した。

【００３６】この豊水相の組成は水（９７．７重量
％）、酢酸ブチル（２．３重量％）であり、酢酸は含ま
れていなかった。第一蒸留を継続するに必要な酢酸ブチ
ル（１．９重量部）はライン１２から補給した。

【００３７】上記の第一蒸留によって、ライン１１から
水（８２．５重量部）が排出されたので、結局、原料液
１中の水（８４．４重量部）の約９８重量％がこの第一
蒸留によって分離除去されたことになる。第一蒸留塔２
の塔底からは、水濃度１０．８重量％の酢酸水溶液から
なる塔底液１４（１７．５重量部）が得られた。この塔
底液１４に共沸剤である酢酸ブチルは含まれていなかっ
た。

【００３８】上記の塔底液１４を、濃縮部３０段、回収
部３０段のガラス製オルダーショウ型蒸留器からなる第
二蒸留塔１５に供給した。この第二蒸留塔１５の塔頂近
傍より、酢酸イソプロピル（９８．１重量％）と水
（１．９重量％）とからなる貧水相１６（１９．８重量
部）を供給して蒸留を行った。

【００３９】塔頂ガス１８は冷却器１９で２０℃に冷却
し、第二デカンタ２０で、貧水相１６（１９．８重量
部）と豊水相（１．９重量部）とに液液分離した。この
貧水相１６は前記のように第二蒸留塔１５に還流し、豊
水相は全量（１．９重量部）をライン２４から系外に排
出した。第二蒸留を継続するに必要な酢酸イソプロピル
（０．１重量部）はライン２５から補給した。この第二
蒸留によって、第二蒸留塔１５の塔底液２７として、水
および共沸剤を実質的に含まない精製酢酸（１５．６重
量部）が得られた。

【００４０】上記の実施例１において、図１に示した各
ラインの組成（重量％）、および原料液１を１００重量
部としたときの各ラインの負荷量（重量部）を表７に示
す。

【００４１】

【表７】

【００４２】上記の結果から、実施例１の方法によっ
て、酢酸に対する比揮発度が小さく、しかも蒸発潜熱が
大きい水が原料液１から効率的に分離され、純度の高い
精製酢酸が高い回収率で回収できたことがわかる。

【００４３】（実施例２）図１に示す装置を用いて実施
例１と同様の蒸留操作を行い、ただし第一共沸剤として
メチルイソブチルケトンを、また第二共沸剤としてベン
ゼンを用い、かつ原料液１の組成を変えて酢酸の濃縮精
製を行った。この原料液１の組成は、酢酸（７０．０重
量％）、水（３０．０重量％）であった。

【００４４】上記の原料液１（１００重量部）を第一蒸
留塔２に温度１００℃で導入した。この第一蒸留塔２の
塔頂近傍より、メチルイソブチルケトン（９８．０重量
％）と水（２．０重量％）とからなる貧水相３（２１
０．０重量部）を供給して共沸蒸留を行った。

【００４５】塔頂ガス５は冷却器６で２０℃に冷却し、
第一デカンタ７で、貧水相３（２１０．０重量部）と豊
水相（６３．４重量部）とに液液分離した。この貧水相
３は前記のように第一蒸留塔２に還流し、また豊水相の
一部（３４．６重量部）もライン４を経由して第一蒸留
塔２の塔頂近傍の、貧水相３とは異なる段に還流した。
豊水相の残部（２８．８重量部）はライン１１から系外
に排出した。

【００４６】この豊水相の組成は水（９８．１重量
％）、メチルイソブチルケトン（１．９重量％）であ
り、酢酸は含まれていなかった。第一蒸留を継続するに
必要なメチルイソブチルケトン（０．５重量部）は、ラ
イン１２から補給した。

【００４７】上記の第一蒸留によって、ライン１１から
水（２８．３重量部）が排出されたので、結局、原料液
１中の水（３０．０重量部）の約９４重量％がこの第一
蒸留によって分離除去されたことになる。第一蒸留塔２
の塔底からは、水濃度２．４重量％の酢酸水溶液からな
る塔底液１４（７１．７重量部）が得られた。この第一
塔底液１４に共沸剤であるメチルイソブチルケトンは含
まれていなかった。

【００４８】次に上記の第一塔底液１４を第二蒸留塔１
５に供給した。この第二蒸留塔１５の塔頂近傍より、ベ
ンゼン（９９．９重量％）と水（０．１重量％）とから
なる貧水相１６（２６．０重量部）を供給して蒸留を行
った。

【００４９】塔頂ガス１８は冷却器１９で２０℃に冷却
し、第二デカンタ２０で、貧水相１６（２６．０重量
部）と豊水相（２．４重量部）とに液液分離した。この
貧水相１６は前記のように第二蒸留塔１５に還流し、豊
水相の内０．７重量部はライン１７を経由して第二蒸留
塔１５に還流し、残部（１．７重量部）はライン２４か
ら系外に排出した。第二蒸留の継続中、実質的にベンゼ
ンの補給は不要であった。この第二蒸留によって、第二
蒸留塔１５の塔底液２７として、水および共沸剤を実質
的に含まない精製酢酸（７０．０重量部）が得られた。

【００５０】上記の実施例２において、図１に示した各
ラインの組成（重量％）、および原料液１を１００重量
部としたときの各ラインの負荷量（重量部）を表８に示
す。

【００５１】

【表８】

【００５２】上記の結果から、実施例２の方法によって
も、酢酸に対する比揮発度が小さく、しかも蒸発潜熱が
大きい水を、原料液１から効率的に分離し、純度の高い
精製酢酸が高い回収率で回収できたことがわかる。

【００５３】

【発明の効果】本発明の酢酸の精製方法は、酢酸と水と
の混合物を第一蒸留塔において第一共沸剤の存在下に共
沸蒸留し、塔底から水濃度が好ましくは１重量％〜１５
重量％の範囲内となるまで濃縮した含水酢酸を第一塔底
液として抜き出し、これを第二蒸留塔に導入して、第一
共沸剤より低い水との最低共沸温度を有する第二共沸剤
の存在下に共沸蒸留し、塔底から脱水濃縮された精製酢
酸を得るものであるので、酢酸と水との混合物から効率
よく精製酢酸を回収することができる。第一共沸剤の沸
点が１００℃以上であり第二共沸剤の沸点が１００℃未
満であれば、第一蒸留において大部分の水を低エネルギ
ーで除去することができ、第二蒸留において、簡便な装
置でありながら高い回収率で高度に精製された酢酸を得
ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の一実施形態を示す工程図。

【符号の説明】

１…酢酸・水混合物 ２…第一蒸留塔 ３…貧水相 ４，１１…豊水相 １４…第一塔底液 １５…第二蒸留塔 １６…貧水相 １７，２４…豊水相 ２７…精製酢酸

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 西野 宏 大分県大分市大字中の州２ 昭和電工株 式会社 大分工場内 (56)参考文献 特開 平６−72944（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) C07C 51/46 C07C 53/08

Claims (4)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 酢酸と水との混合物からなる原料液を第
   一の蒸留塔に導入し、水と最低共沸混合物を形成し得る
   第一の共沸剤の存在下に共沸蒸留し、塔頂から溜出する
   塔頂ガスを冷却して凝縮させ、得られた塔頂凝縮液を水
   に富む豊水相と共沸剤に富む貧水相とに液液分離し、こ
   の豊水相の少なくとも一部を系外に排出し、貧水相の少
   なくとも一部を第一蒸留塔に還流し、第一蒸留塔の塔底
   から濃縮された含水酢酸を第一塔底液として抜き出し、 次いでこの第一塔底液を第二の蒸留塔に導入し、水と最
   低共沸混合物を形成し得てその共沸混合物が前記の第一
   共沸剤と水との最低共沸混合物より低い最低共沸温度を
   有する第二の共沸剤の存在下に共沸蒸留し、塔頂から溜
   出する塔頂ガスを冷却して凝縮させ、得られた塔頂凝縮
   液を水に富む豊水相と共沸剤に富む貧水相とに液液分離
   し、この豊水相の少なくとも一部を系外に排出し、貧水
   相の少なくとも一部を第二蒸留塔に還流し、第二蒸留塔
   の塔底から脱水された精製酢酸を回収する酢酸の精製方
   法。
2. 【請求項２】 第一塔底液の水濃度が１重量％〜１５重
   量％の範囲内となるまで第一蒸留塔において原料液を濃
   縮する請求項１に記載の酢酸の精製方法。
3. 【請求項３】 前記の第一共沸剤が、水と液液分離し得
   て沸点が１００℃以上であるアルキルエステル類、ケト
   ン類、アルコール類、芳香族炭化水素類、エーテル類お
   よび多価アルコール誘導体からなる群から選ばれた１種
   以上である請求項１または請求項２に記載の酢酸の精製
   方法。
4. 【請求項４】 前記の第二共沸剤が、水と液液分離し得
   て沸点が１００℃未満であるアルキルエステル類、ケト
   ン類、アルコール類、芳香族炭化水素類、脂環族炭化水
   素類およびエーテル類からなる群から選ばれた１種以上
   である請求項１または請求項２に記載の酢酸の精製方
   法。