JP3184144U

JP3184144U - 包装袋

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Publication number: JP3184144U
Application number: JP2013001878U
Authority: JP
Inventors: 久典加藤; 慶吉田; 百恵鬼頭
Original assignee: YKK Corp
Current assignee: YKK Corp
Priority date: 2013-04-03
Filing date: 2013-04-03
Publication date: 2013-06-13
Anticipated expiration: 2023-04-03

Abstract

【課題】構成の複雑化を極力抑制し袋の閉動作に要する労力を低減可能にする包装袋を提供する。
【解決手段】包装袋１００は、シート基材１０が重ね合わされて一端側に開口部Ｐ１０及び他端側に底部Ｐ２０を有する袋状に形成された袋本体５０であって、袋本体５０の収容空間を画定する一組の対向内面を有し、当該一組の対向内面が各々平滑面である、袋本体５０と、平滑面に対して自己吸着性を有する少なくとも一つのシート状の発泡樹脂部材３０であって、一組の対向内面の一方に対して固着されると共に、一組の対向内面の他方を臨む吸着面を有する発泡樹脂部材３０と、を備える。発泡樹脂部材３０の吸着面は、平滑面に対する発泡樹脂部材３０の自己吸着性に応じて、一組の対向内面の他方に対して直接的に面接触して密着可能である。
【選択図】図１

Description

本考案は、包装袋に関する。

従来からお菓子等の包装袋の開閉のため、線形凸部と線形凹部同士の嵌合を原理とするレールファスナーが広範に用いられている。密封袋を開閉したとしても、その取出口を画定する周縁に隣接して設けられたレールファスナーを閉じれば袋を再び密封状態にすることができ、これにより、包装袋の内容物の紛失を防ぐことができ、また包装袋に任意の程度の気密若しくはバリア性を持たせることができる。なお、包装袋により包装される内容物は、食品、医薬品、日用品、電子部品等の様々な物品が想定されるが、場合によっては固体ではなく液体や気体も包装される。包装袋により包装される内容物に応じて、包装袋を構成するシート基材の材質や構成層が適宜選択され、目標とする袋自体の強度、耐久性、並びにバリア性等が確保される。

特許文献１には、同文献の要約に開示されているように、多孔質弾性体を指で軽く加圧して変形させ、対面する袋の面に吸着させることが開示されている。同文献においては、袋本体４−１が、紙、プラスチック、紙プラスチック複合等であると説明されている。また、同文献においては、独立気孔体より成る多孔質弾性体４−２が対面する部分４−３は、任意の「対面材」であると良いと説明され、一例としては「ポリプロピレンシート」であると説明されている。

特許文献２には、両面粘着性基材の片面にウレタン発泡体を接着してテープ状又はシート状の片面再剥離用の両面粘着体が開示されている。

登録実用新案第３０１４５４３号公報実開平４−６９４３１号公報

冒頭で述べたように、包装袋の分野においては長らくレールファスナーが用いられている。しかしながら、包装袋の取出口を閉じるために線形凸部と線形凹部を取出口の幅に亘り嵌合する必要があり、手間がかかり面倒である。

特許文献１では、レールファスナーの代替として多孔質弾性体を用いるが、包装袋の取出口を閉じるために取出口の幅に亘り多孔質弾性体を手で変形させる必要があることに変わりはない。更に、同文献の場合、多孔質弾性体に対面する対面材を必要とする結果、包装袋の構成が複雑化し、高い生産性の確保に難が見込まれる。

上述の例示的な説明から理解できるように、本願考案者は、包装袋の構成の複雑化を極力抑制しつつ従来から必要と考えられてきた包装袋の閉動作に要する労力を低減可能にするという新たな課題を見出した。

本願考案者らは、平滑面に対して自己吸着性を有するシート状の発泡樹脂部材を用いる場合、包装袋の平滑内面に対して発泡樹脂部材が自己吸着するため、包装袋の取出口を閉じるために発泡樹脂部材を押圧する必要が必須の作業として要求されず、また対面材等も不要となり高い生産性を確保できることを新たに見出した。

本考案に係る包装袋は、１以上の可撓性のシート基材が少なくとも部分的に重ね合わされて一端側に開口部及び前記一端とは反対側の他端側に底部を有する袋状に形成された袋本体であって、当該袋本体の収容空間を画定する少なくとも一組の対向内面を有し、当該一組の対向内面が各々平滑面である、袋本体と、前記平滑面に対して自己吸着性を有する少なくとも一つのシート状の発泡樹脂部材であって、前記袋本体の前記底部と比較して前記開口部側にて前記一組の対向内面の一方に対して固着されると共に、前記一組の対向内面の他方を臨む吸着面を有する少なくとも一つの発泡樹脂部材と、を備える包装袋であって、前記発泡樹脂部材の前記吸着面は、前記平滑面に対する前記発泡樹脂部材の自己吸着性に応じて、前記一組の対向内面の他方に対して直接的に面接触して密着可能であり、かつ当該直接的な面接触の解除により離脱可能である。

前記発泡樹脂部材がアクリルフォームで構成されて成る、と良い。

前記シート基材は、前記袋本体の内側で露出する熱可塑性の樹脂層を含む単層又は複層部材である、と良い。

前記シート基材は、重ね合わされた前記シート基材により前記発泡樹脂部材が挟まれる態様で溶着されて少なくとも部分的に重ね合わされる、と良い。

前記発泡樹脂部材の厚みが０．１〜１．０ｍｍである、と良い。

前記袋本体が２枚の前記シート基材が少なくとも対向する２辺にて溶着されて形成され、当該２辺の溶着箇所に形成される２つの溶着部の間を前記２辺に交差する方向に前記発泡樹脂部材が延在する、と良い。

前記発泡樹脂部材が前記開口部にある開口を規定する前記シート基材の縁に沿って延在する長尺部材であり、かつその中央部において幅が減じられている、と良い。

前記少なくとも一つの発泡樹脂部材が第１及び第２発泡樹脂部材を含む場合、前記第１発泡樹脂部材及び第２発泡樹脂部材は、前記袋本体の前記開口部から前記底部に向かう前記袋本体の奥行き方向において異なる位置に設けられる、と良い。

本考案によれば、包装袋の構成の複雑化を極力抑制しつつ包装袋の閉動作に要する労力を低減可能にすることができる。

本考案の第１実施形態に係る包装袋の概略的な斜視図である。本考案の第１実施形態に係る包装袋の内面に固着される発泡樹脂部材の概略的な構成を示す部分的な斜視図であり、例示的な２つの構成例を同図（ａ）及び（ｂ）に示す。本考案の第１実施形態に係る包装袋の開閉の前後の状態を示す説明図であり、図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿う断面模式構成を示す。本考案の第１実施形態に係る包装袋において、発泡樹脂部材の吸着面と裏側シート基材の内面同士の面接触の状態を示す模式図である。本考案の第２実施形態に係る包装袋の表側シート基材の内面の概略的な正面図である。本考案の第３実施形態に係る包装袋の表側シート基材の内面の概略的な正面図である。本考案の第４実施形態に係る包装袋の表側シート基材の内面の概略的な正面図である。本考案の第５実施形態に係る包装袋の表側シート基材の内面の概略的な正面図である。

以下、図面を参照しつつ、本考案の実施の形態について説明する。各実施形態は、個々に独立したものではなく、過剰説明をするまでもなく、当業者をすれば、適宜、組み合わせることが可能であり、この組み合わせによる相乗効果も把握可能である。例えば、図５に示す第２実施形態と図６に示す第３実施形態を組み合わせることができる。同様に、第３実施形態と第４実施形態も組み合わせることができる。同様に第３実施形態と第５実施形態も組み合わせることができる。

実施形態間の重複説明は、原則的に省略する。参照図面は、考案説明を主目的とするものであり、適宜、簡略化されている。

本出願に開示の実施形態では、原則として、図１を正面視したときを基準として上下左右という方向を示す用語を用いる。上下方向は、包装袋の縦方向に一致し、左右方向は、包装袋の横幅方向に一致する。なお、包装袋のサイズは任意であり、図１に図示の場合とは異なり、横幅が縦幅よりも長くても良い。

＜第１実施形態＞
以下、図１乃至図４を参照して第１実施形態について説明する。図１は、包装袋の概略的な斜視図である。図２は、包装袋の内面に固着される発泡樹脂部材の概略的な構成を示す部分的な斜視図であり、例示的な２つの構成例を同図（ａ）及び（ｂ）に示す。図３は、包装袋の開閉の前後の状態を示す説明図であり、図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿う断面模式構成を示す。図４は、包装袋において、発泡樹脂部材の吸着面と裏側シート基材の内面同士の面接触の状態を示す模式図である。

図１に示す包装袋１００は、あくまで説明のために図示したものであり、１以上の可撓性のシート基材１０、本例においては２枚の可撓性の表側シート基材１５及び裏側シート基材１６が部分的に重ね合わされて構成された袋本体５０を含む。包装袋１００は、更に、以下に詳細に説明の発泡樹脂部材３０を含む。

袋本体５０は、軟性の袋体であり、立体的な剛性を有するものではない。本例では、袋本体５０は、いわゆる３方シール袋であるが、これに限らずスタンディングパウチの構成であっても良い。図１においては、包装袋１００の上端の切除等により非密封になっているが、包装袋１００の袋本体５０に内容物が充填され、かつ４方がシールされた状態にあっても構わない。袋本体５０の外面には、「ＡＢＣ」なる文字が印刷されているが、これはパッケージ意匠の一例である。

包装袋１００により包装される内容物の種類は任意であり、個装商品に限らず、非個装の商品であっても良い。アメやグミ等のお菓子などが典型的な例として例示できるが、樹脂封止された半導体回路素子等の電子部品であっても構わない。包装袋１００は、気密性や酸素等に対するバリア性を具備しても構わない。

図１に示すように、袋本体５０は、表側シート基材１５及び裏側シート基材１６が３辺にて溶着され、これにより、上が開放したコ字状の溶着部２０、端的には、上下に延びる左側溶着部２１、上下に延びる右側溶着部２２、及び左右に延びる底側溶着部２３が形成される。左右の対向の２辺に対応して２つの溶着部、すなわち、左側溶着部２１及び右側溶着部２２が形成されると理解できる。この溶着処理により、袋本体５０には上端の開口部Ｐ１０と上端の反対側の下端の底部Ｐ２０が形成される。袋本体５０は、内容物非充填時に扁平であり、矩形の外形を呈する。溶着処理の温度は、シート基材の材質等に応じて適当に設定できる。

シート基材を袋状にする具体的方法は任意であり、溶着に代替若しくは追加して接着剤等による接着を活用しても良い。例えば、基材シートが当初から円筒状に構成されていれば、円筒の下端を閉じるように一辺を溶着や接着すれば良い。袋本体５０の上端を一端と呼び、下端を他端と呼んでも良い。

開口部Ｐ１０は、開口ＯＰ１０が設けられた袋本体５０の箇所／部分である。開口ＯＰ１０は、表側シート基材１５の上縁１５ｅと裏側シート基材１６の上縁１６ｅにより画定される。１枚のシート基材１０から袋本体５０を構成する場合、その１枚のシート基材１０の縁のみにより開口ＯＰ１０が規定されるだろう。開口ＯＰ１０は、通常、袋本体５０の左右幅に略一致する幅広の開口であるが、必ずしもこの限りではなく、袋本体５０の左右幅よりも十分に短くても良い。

底部Ｐ２０は、袋本体５０の収容空間を閉じる役割を果たす袋本体５０の箇所／部分である。底部Ｐ２０の具体的な構成は任意であり、本例の如く、底側溶着部２３により表側シート基材１５と裏側シート基材１６が溶着した構成に限られず、別のシート基材を表側シート基材１５及び裏側シート基材１６に固着して平坦な底を形成しても良い。

図３も併せて参照する。表側シート基材１５は、裏側シート基材１６に対向する対向内面４５を有する。裏側シート基材１６は、表側シート基材１５に対向する対向内面４６を有する。つまり、袋本体５０は、袋本体５０の収容空間を画定する一組の対向内面４０を有する。各対向内面４０は、シート基材１０の内面そのまま、すなわちむきだし／ベアの内面であり、平滑面として構成される。なお、本例で述べる平滑面は、必ずしも平坦面を意味するものではなく、多少なりの湾曲を有していても構わない。平滑面は、実質的に表面に凸凹を有することがなく、これにより、シート基材１０の内面への上述の発泡樹脂部材３０の吸着が確保される。実質的に表面が凸凹に構成される例としては、紙や生地が例示できる。

シート基材１０は、熱溶着、換言すればヒートシールに適するように構成される。本例においては、シート基材１０は、ヒートシーラント若しくは熱溶着層とも呼ばれる熱可塑性樹脂層を含み、この熱可塑性樹脂層が袋本体５０の内側に露出する。シート基材１０に十分なバリア性を持たせる場合、シート基材１０がヒートシーラントに加えてバリア層やベース層や中間層を含むことができる。シート基材１０を単層構成とするか複層構成とするかは用途毎に適宜決定される。

シート基材１０の上述の熱可塑性樹脂の具体的な材料は任意であり、特段の限定を意図するものではないが、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリアセタール、ポリ塩化ビニリデン、ＰＥＴ、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、メタクリル樹脂、ポリカーボネート、酢酸ビニル樹脂である。バリア層やベース層の材料は、公知の技術情報を踏まえれば当業者が適宜選択できるだろう。

更に図２も併せて参照する。発泡樹脂部材３０は、平滑面に対して自己吸着性を有するシート状部材である。発泡樹脂部材３０は、袋本体５０の底部Ｐ２０と比較して開口部Ｐ１０側にて一組の対向内面４０の一方に対して固着され、本例においては、表側シート基材１５の対向内面４５に溶着又は接着等により固着される。発泡樹脂部材３０は、一組の対向内面４０の他方、本例においては裏側シート基材１６の対向内面４６を臨む吸着面３７を有する。

発泡樹脂部材３０は、「樹脂フォーム」とも呼ばれる多孔質部材であり、１００μｍ以下、典型的には３０μｍ〜８０μｍ程度の多数の孔が３次元的に形成されたものであり、その多数の孔のため発泡樹脂部材３０の占有空間に比して発泡樹脂部材３０の重量が軽い。例えば、１ｃｍ³当りの重量は、好適には０．１ｇ〜１．４ｇである。

発泡樹脂部材３０の構成樹脂原料は任意であり、発泡樹脂部材３０は、例えば、ポリウレタンフォーム、ポリスチレンフォーム、ポリエチレンフォーム、ポリプロピレンフォーム、フェノールフォーム、ＰＥＴ樹脂発泡体、シリコーンフォーム、ポリ塩化ビニルフォーム、ユリアフォーム、アクリルフォーム、ポリイミドフォーム、及びＥＰＤＭ（エチレンプロピレンジエンゴム）フォームから成る群から選択される一つ又は二つ以上の組み合わせである。好ましくは、発泡樹脂部材３０は、アクリルフォームであり、１ｃｍ³当りの重量が０．６２ｇであり、厚み０．５ｍｍであり、シート基材１０の対向内面４０に密着可能である。アクリルフォームは、平滑面に対して自己吸着性を有する発泡樹脂部材３０として、上述の多数の孔および１ｃｍ³当りの重量を満足する上で適した材料である。

発泡樹脂部材３０は、本例においては、袋本体５０の裏側シート基材１６の対向内面４６に対して直接的に面接触して密着可能であり、かつ当該直接的な面接触の解除により離脱可能である。端的には、平坦な発泡樹脂部材３０の吸着面３７が平坦かつ平滑な対向内面４６に直接的な面接触して密着及び重合可能であり、かつ当該直接的な面接触の解除により離脱可能である。

本実施形態においては、このように発泡樹脂部材３０の自己吸着性に応じて表側シート基材１５と裏側シート基材１６を閉じることができる。この場合、発泡樹脂部材３０をヒトの指等で積極的に押圧し、発泡樹脂部材３０の吸着面３７にある多数の孔から気体を排気して減圧し、裏側シート基材１６の対向内面４６に吸着させる手間が省略可能である。もちろん、このような手間をかけて袋本体５０の開口ＯＰ１０を閉じることもできる。この場合でも、発泡樹脂部材３０の吸着面３７と裏側シート基材１６の対向内面４６が面接触してある程度の密着性が確保されるため、そのような作業を行うのに要する労力は微々たるものであろう。

更に本実施形態においては、何らの対面材も要求せず、袋本体のシート基材の内面を被吸着面として活用するため、包装袋１００の構成の複雑化や製造の複雑化を伴うこともなく、量産に適し、また既存の生産技術から著しく乖離するものでもない。

改めて説明すれば、包装袋の分野においては、やはりレールファスナーを用いることが常識的に考えられており、特許文献１の如くレールファスナーで代替するとしても十分な密着のために厚みやサイズが適切に設定された対面材が必要とされていたのである。本実施形態においては、本開示の構成により、そのような包装袋の常識を打破し、また特許文献１に開示の構成の不利益を解消することができる。

ここで発泡樹脂層３１の構成例について説明する。図２（ａ）に示す例においては、発泡樹脂層３１が発泡樹脂部材３０の単層構成であり、この場合、発泡樹脂部材３０自体が溶着若しくは接着により表側シート基材１５の対向内面４５に固着される。図２（ｂ）に示す例においては、発泡樹脂部材３０は、発泡樹脂層３１の吸着面３７の反対側の面に接着層又は粘着層３２、及び保護シール３３が順に積層された複層構成であり、この場合、保護シール３３を除去した後に接着層又は粘着層３２を介して表側シート基材１５の対向内面４５に発泡樹脂部材３０が固着される。

発泡樹脂部材３０の厚みは、好適には０．１〜１．０ｍｍである。図１から理解できるように、包装袋１００の量産性の確保に由来して、発泡樹脂部材３０の左端及び右端が、各々、左側溶着部２１及び右側溶着部２２にて表側シート基材１５と裏側シート基材１６の間に挟まれる。従って、発泡樹脂部材３０の厚みを上述の範囲とすることが望ましい。発泡樹脂部材３０の左端及び右端を発泡樹脂部材３０の一端及び他端と呼んでも良い。

発泡樹脂部材３０は、左側溶着部２１及び右側溶着部２２が形成された袋本体５０の左右、対向、及び平行の２辺に交差、端的には直交する方向に延在し、同方向に長尺である。この長尺な発泡樹脂部材３０は、表側シート基材１５の縁１５ｅに沿ってそこからやや底部Ｐ２０側に離間して延在するが、必ずしもこの態様に限られるものではない。この点は、後述の他の実施形態の開示からも理解できる。

図３（ａ）及び図３（ｂ）に示すように、表側シート基材１５の対向内面４５に固着した発泡樹脂部材３０の吸着面３７は、吸着面３７に対面する裏側シート基材１６の範囲Ｒ１６若しくはこの範囲よりも広い範囲１６’の対向内面４６に密着及び重合する。裏側シート基材１６の対向内面４６の被吸着面は、例えば範囲Ｒ１６’にて変動し得るものであり、従って、袋本体５０を閉じる時の位置合わせを特に意識する必要がなく、位置合わせに要する手間を省くことができる。この点は、従来のレールファスナーと比較すれば特に有利である。更に、対面材を要求する特許文献１と比較しても特に有利である。

図３（ｂ）に示すように袋本体５０の開口ＯＰ１０が閉じたとき、表側シート基材１５、発泡樹脂部材３０、及び裏側シート基材１６がこの順に積層する。

図４に模式的に示すように、例えば、表側シート基材１５を裏側シート基材１６から離間させることにより、発泡樹脂部材３０の吸着面３７と裏側シート基材１６の対向内面４６の密着は容易に解除できる。

包装袋１００の製造方法は任意であり、例えば、次の工程を含む：（ｉ）１以上のシート基材（例えば、表側シート基材１５）の内面４５に発泡樹脂部材３０を固着し、（ｉｉ）１以上のシート基材（例えば、表側シート基材１５と裏側シート基材１６）を重ね合わせ、（ｉｉｉ）重ね合わされた１以上のシート基材（例えば、表側シート基材１５と裏側シート基材１６）に局所的に熱をかけて両者を溶着させる。１以上のシート基材（例えば、表側シート基材１５と裏側シート基材１６）から２つ以上の包装袋を構成する場合、本方法は、更に、（ｉｖ）溶着処理された１以上のシート基材（例えば、表側シート基材１５と裏側シート基材１６）を切断により包装袋として取り出す工程を含む。（ｉｉ）又は（ｉｉｉ）又は（ｉｖ）工程の前に（ｉ）の工程を行うことが望ましく、これにより、高い生産性を確保することができる。（ｉｖ）の切断は、刃やレーザー等を活用すれば良い。

＜第２実施形態＞
図５を参照して第２実施形態について説明する。図５は、包装袋の表側シート基材の内面の概略的な正面図である。本実施形態においては、左右に長尺の発泡樹脂部材３０が、その左右の中央部において包装袋の縦方向の幅が減じられている。通常、袋本体５０を開く者は、表側シート基材１５の縁１５ｅの左右中央と裏側シート基材１６の縁１６ｅの左右中央を把持して開く。この時、上述のように発泡樹脂部材３０が左右中央で幅が減じられているため、袋本体５０をより弱い力で開くことができ、利用者の便宜に資する。なお、発泡樹脂部材３０は、開口部Ｐ１０にある開口ＯＰ１０を規定するシート基材１０の縁に沿って延在する長尺部材であることは第１実施形態と同様であるが、必ずしもこの配置態様に限られるものではない。

図５に示すように、発泡樹脂部材３０は、左右端部において幅Ｗ３０ｍａｘであり、中央部において幅Ｗ３０ｍｉｎであり、幅Ｗ３０ｍａｘ＞幅Ｗ３０ｍｉｎを満足する。好ましくは、幅Ｗ３０ｍｉｎは、幅Ｗ３０ｍａｘに対してその寸法が０．４倍〜０．８倍に設定される。また、この包装袋の縦方向の幅は２段階に限らず、中央部が最も小さい幅で２段階以上に段階的に幅寸法が変化するものであっても良い。

＜第３実施形態＞
図６を参照して第３実施形態について説明する。図６は、包装袋の表側シート基材の内面の概略的な正面図である。本実施形態においては、発泡樹脂部材３０が、第１及び第２発泡樹脂部材３０ｍ、３０ｎを含む。第１発泡樹脂部材３０ｍ及び第２発泡樹脂部材３０ｎが、開口部Ｐ１０から底部Ｐ２０に向かう袋本体５０の奥行き方向において異なる位置に設けられる。このような場合、包装袋１００により包装された内容物の量の減少に応じて閉じ位置を変更することができ、利用者の便宜に資する。また、奥行き方向において異なる位置の発泡樹脂部材３０をそれぞれ閉じることで、袋本体５０を開くのに必要な力を、どちらか一方が閉じる場合に比べて、強くすることができる。第２発泡樹脂部材３０ｎの吸着面３７は、保護シールを貼って露出をしないようにし、その使用時に露出させることが望ましい。第１及び第２発泡樹脂部材３０ｍ、３０ｎを左右に長尺としなくても良い。

＜第４実施形態＞
図７を参照して第４実施形態について説明する。図７は、包装袋の表側シート基材の内面の概略的な正面図である。図７に示すように発泡樹脂部材３０は、左右方向において複数の部分に分断されており、図７においては４つの発泡樹脂部材３０が左右方向に同一線上に配置されている。このような場合であっても一定の包装袋の縦方向の幅で直線状の発泡樹脂部材３０に対して袋本体５０をより弱い力で開くことができる効果を得ることができる。ここで、４つの発泡樹脂部材３０の間隔は等間隔でもよいし、異なる間隔であってもよい。また、４つの発泡樹脂部材３０を３つや５つにすることもできる。

＜第５実施形態＞
図８を参照して第４実施形態について説明する。図８は、包装袋の表側シート基材の内面の概略的な正面図である。図８に示すように、発泡樹脂部材３０は、正面視円形状であり、左右中央に設けられる。このような場合であっても上述の実施形態と同様の効果を得ることができる。すなわち、発泡樹脂部材３０の形状は長尺矩形に限らず、これ以外の円形、楕円、三角形、星形、五角形以上の多角形等であっても良く、これらの形状の複合であっても良い。また、図形に限らず、数字、文字等を示す形状であっても良い。また、発泡樹脂部材３０の色は無色透明や黒色など適宜調整できる。

上述の教示を踏まえると、当業者をすれば、各実施形態に対して様々な変更を加えることができる。請求の範囲に盛り込まれた符号は、参考のためであり、請求の範囲を限定解釈する目的で参照されるべきものではない。請求項に特定の梱包袋の構成は、レールファスナーの代替として用いられる他、レールファスナーと併用することもでき、すなわち、請求項に記載の発明特定事項以外の構成要素のあらゆる追加の態様を包含する。

１００包装袋

５０袋本体

１０シート基材
２０溶着部

３０発泡樹脂部材

Ｐ１０開口部
Ｐ２０底部

Claims

１以上の可撓性のシート基材（１０）が少なくとも部分的に重ね合わされて一端側に開口部（Ｐ１０）及び前記一端とは反対側の他端側に底部（Ｐ２０）を有する袋状に形成された袋本体（５０）であって、当該袋本体（５０）の収容空間を画定する少なくとも一組の対向内面（４０）を有し、当該一組の対向内面（４０）が各々平滑面である、袋本体（５０）と、
前記平滑面に対して自己吸着性を有する少なくとも一つのシート状の発泡樹脂部材（３０）であって、前記袋本体（５０）の前記底部（Ｐ２０）と比較して前記開口部（Ｐ１０）側にて前記一組の対向内面（４０）の一方に対して固着されると共に、前記一組の対向内面（４０）の他方を臨む吸着面（３７）を有する少なくとも一つの発泡樹脂部材（３０）と、を備える包装袋であって、
前記発泡樹脂部材（３０）の前記吸着面（３７）は、前記平滑面に対する前記発泡樹脂部材（３０）の自己吸着性に応じて、前記一組の対向内面（４０）の他方に対して直接的に面接触して密着可能であり、かつ当該直接的な面接触の解除により離脱可能である、包装袋。
前記発泡樹脂部材（３０）がアクリルフォームで構成されて成る、請求項１に記載の包装袋。
前記シート基材（１０）は、前記袋本体（５０）の内側で露出する熱可塑性の樹脂層を含む単層又は複層部材である、請求項１又は２に記載の包装袋。
前記シート基材（１０）は、重ね合わされた前記シート基材（１０）により前記発泡樹脂部材（３０）が挟まれる態様で溶着されて少なくとも部分的に重ね合わされる、請求項３に記載の包装袋。
前記発泡樹脂部材（３０）の厚みが０．１〜１．０ｍｍである、請求項１乃至４のいずれか一項に記載の包装袋。
前記袋本体（５０）が２枚の前記シート基材（１０）が少なくとも対向する２辺にて溶着されて形成され、当該２辺の溶着箇所に形成される２つの溶着部（２０）の間を前記２辺に交差する方向に前記発泡樹脂部材（３０）が延在する、請求項１乃至５のいずれか一項に記載の包装袋。
前記発泡樹脂部材（３０）が前記開口部（Ｐ１０）にある開口（ＯＰ１０）を規定する前記シート基材（１０）の縁に沿って延在する長尺部材であり、かつその中央部において幅が減じられている、請求項１乃至６のいずれか一項に記載の包装袋。
前記少なくとも一つの発泡樹脂部材（３０）が第１及び第２発泡樹脂部材（３０）を含む請求項１乃至７のいずれか一項に記載の包装袋（１００）であって、
前記第１発泡樹脂部材（３０）及び第２発泡樹脂部材（３０）は、前記袋本体（５０）の前記開口部（Ｐ１０）から前記底部（Ｐ２０）に向かう前記袋本体（５０）の奥行き方向において異なる位置に設けられる、包装袋。