JP3161491B2 - アルミニウムを含む苛性ソーダ廃液の処理方法 - Google Patents
アルミニウムを含む苛性ソーダ廃液の処理方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、アルミニウム製品を苛
性ソーダ処理液で処理した場合などに発生するアルミニ
ウム含有苛性ソーダ廃液を処理して、再利用可能な苛性
ソーダを回収する方法に関するものである。従って、本
発明は、例えばアルミサッシ工場、アルマイト工場又は
アルミニウムの押出し工場のダイスのアルカリ洗浄液よ
り排出されるアルミニウム含有苛性ソーダ廃液処理に好
適に適用することができる。
性ソーダ処理液で処理した場合などに発生するアルミニ
ウム含有苛性ソーダ廃液を処理して、再利用可能な苛性
ソーダを回収する方法に関するものである。従って、本
発明は、例えばアルミサッシ工場、アルマイト工場又は
アルミニウムの押出し工場のダイスのアルカリ洗浄液よ
り排出されるアルミニウム含有苛性ソーダ廃液処理に好
適に適用することができる。
【０００２】
【従来の技術】従来、金属アルミニウム又はアルミニウ
ム合金を苛性ソーダ溶液で表面処理したり、溶解した際
に排出されるアルミニウム含有苛性ソーダ廃液の処理方
法としては、（１）酸を加えて中和処理する方法や、
（２）バイヤー法を利用して水酸化アルミニウムと苛性
ソーダ溶液を回収する方法があった。（１）の処理方法
は、操作が簡単であるが、中和により生成するスラッジ
は、水酸化アルミニウムを主成分とするものであり、多
量の水を含むのでその処理が困難であり、また苛性ソー
ダを再生して再利用することができなかった。（２）の
処理方法では、反応時間に長時間（約２４〜４８時間）
を要するばかりでなく、水酸化アルミニウムと苛性ソー
ダの分離が悪く、回収された苛性ソーダ溶液中にアルミ
ニウムが、比較的多量に残存するため、回収苛性ソーダ
溶液の再使用時に水酸化アルミニウムが析出し、スケー
ルとして器壁に付着し、種々の障害が生じる。このた
め、グルコン酸ソーダ等のマスキング剤を使用するが、
この場合苛性ソーダ溶液と水酸化アルミニウムの分離回
収ができなかった。
ム合金を苛性ソーダ溶液で表面処理したり、溶解した際
に排出されるアルミニウム含有苛性ソーダ廃液の処理方
法としては、（１）酸を加えて中和処理する方法や、
（２）バイヤー法を利用して水酸化アルミニウムと苛性
ソーダ溶液を回収する方法があった。（１）の処理方法
は、操作が簡単であるが、中和により生成するスラッジ
は、水酸化アルミニウムを主成分とするものであり、多
量の水を含むのでその処理が困難であり、また苛性ソー
ダを再生して再利用することができなかった。（２）の
処理方法では、反応時間に長時間（約２４〜４８時間）
を要するばかりでなく、水酸化アルミニウムと苛性ソー
ダの分離が悪く、回収された苛性ソーダ溶液中にアルミ
ニウムが、比較的多量に残存するため、回収苛性ソーダ
溶液の再使用時に水酸化アルミニウムが析出し、スケー
ルとして器壁に付着し、種々の障害が生じる。このた
め、グルコン酸ソーダ等のマスキング剤を使用するが、
この場合苛性ソーダ溶液と水酸化アルミニウムの分離回
収ができなかった。
【０００３】そこで本発明者らは、水酸化カルシウムを
添加して、カルシウムアルミネートと苛性ソーダ廃溶液
を回収する方法（特公昭５４−４７２０公報）を提案し
た。アルミニウムを含む苛性ソーダ廃液よりアルミニウ
ムを３ＣａＯ・Ａｌ2 Ｏ3 ・６Ｈ2 Ｏとして析出させて
分離し、苛性ソーダを再生した。しかしながら、再生処
理を繰り返し行うと、空気中の炭酸ガスが苛性ソーダ溶
液中に吸収されて混入・蓄積し、炭酸ナトリウムを形成
するので、再生溶液のエッチング能力が劣化するという
課題があった。
添加して、カルシウムアルミネートと苛性ソーダ廃溶液
を回収する方法（特公昭５４−４７２０公報）を提案し
た。アルミニウムを含む苛性ソーダ廃液よりアルミニウ
ムを３ＣａＯ・Ａｌ2 Ｏ3 ・６Ｈ2 Ｏとして析出させて
分離し、苛性ソーダを再生した。しかしながら、再生処
理を繰り返し行うと、空気中の炭酸ガスが苛性ソーダ溶
液中に吸収されて混入・蓄積し、炭酸ナトリウムを形成
するので、再生溶液のエッチング能力が劣化するという
課題があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明者は、アルミニ
ウム含有苛性ソーダ廃液に酸化マグネシウム又は水酸化
マグネシウムを特定量で添加して反応させると、苛性ソ
ーダを８５％以上の効率で回収できることを見出した。
また、その再生処理反応により得られる副産物（反応生
成物）は、マグネシウム及びアルミニウムだけでなく、
炭酸イオンを含むので、それら不要成分を廃液から同時
に除去することができ、更に、その副産物（反応生成
物）が難燃剤などとして有用な化合物であることも見出
した。従って、本発明の目的は、アルミニウム含有苛性
ソーダ廃液の回収・再利用に関する従来技術の課題を解
決すると共に、廃液処理によって生成する副産物を有効
利用可能な形で提供することにある。
ウム含有苛性ソーダ廃液に酸化マグネシウム又は水酸化
マグネシウムを特定量で添加して反応させると、苛性ソ
ーダを８５％以上の効率で回収できることを見出した。
また、その再生処理反応により得られる副産物（反応生
成物）は、マグネシウム及びアルミニウムだけでなく、
炭酸イオンを含むので、それら不要成分を廃液から同時
に除去することができ、更に、その副産物（反応生成
物）が難燃剤などとして有用な化合物であることも見出
した。従って、本発明の目的は、アルミニウム含有苛性
ソーダ廃液の回収・再利用に関する従来技術の課題を解
決すると共に、廃液処理によって生成する副産物を有効
利用可能な形で提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、アルミニウム
を含む苛性ソーダ廃液に、中和処理を実施することな
く、アルカリ性の状態で、ＭｇＯ及びＭｇ（ＯＨ）2の
少なくとも１つをアルミニウム１モル当たり０．５〜３
モル添加して７０℃以上で４時間以上反応させ、析出す
る一般式： Ｍｇ x Ａｌ y （ＯＨ） 2X+3Y-2Z （ＣＯ 3 ） Z ・ｎＨ 2 Ｏ （式中、ｘ及びｙは０．５≦ｘ／ｙ≦１０を満足する正
の数であり、ｚは０．１＜ｚ＜５を満足する数であり、
ｎは０≦ｎ＜１０を満足する数である）で表されるハイ
ドロタルサイト を分離除去することを特徴とする、アル
ミニウムを含む苛性ソーダ廃液の処理方法に関する。
を含む苛性ソーダ廃液に、中和処理を実施することな
く、アルカリ性の状態で、ＭｇＯ及びＭｇ（ＯＨ）2の
少なくとも１つをアルミニウム１モル当たり０．５〜３
モル添加して７０℃以上で４時間以上反応させ、析出す
る一般式： Ｍｇ x Ａｌ y （ＯＨ） 2X+3Y-2Z （ＣＯ 3 ） Z ・ｎＨ 2 Ｏ （式中、ｘ及びｙは０．５≦ｘ／ｙ≦１０を満足する正
の数であり、ｚは０．１＜ｚ＜５を満足する数であり、
ｎは０≦ｎ＜１０を満足する数である）で表されるハイ
ドロタルサイト を分離除去することを特徴とする、アル
ミニウムを含む苛性ソーダ廃液の処理方法に関する。
【０００６】本発明方法によって処理される廃液は、苛
性ソーダ溶液によってアルミニウム製品を処理して発生
する任意の廃液であるが、本発明方法による処理の前
に、苛性ソーダの濃度を、好ましくは３００ｇ／リット
ル以下、特に好ましくは８０〜１５０ｇ／リットルに調
整する。苛性ソーダ濃度が３００ｇ／リットルを越える
と、廃液の粘度が高くなり、処理反応により生じる結晶
に付着する苛性ソーダ量が多くなるので、苛性ソーダの
回収率が低下する。
性ソーダ溶液によってアルミニウム製品を処理して発生
する任意の廃液であるが、本発明方法による処理の前
に、苛性ソーダの濃度を、好ましくは３００ｇ／リット
ル以下、特に好ましくは８０〜１５０ｇ／リットルに調
整する。苛性ソーダ濃度が３００ｇ／リットルを越える
と、廃液の粘度が高くなり、処理反応により生じる結晶
に付着する苛性ソーダ量が多くなるので、苛性ソーダの
回収率が低下する。
【０００７】ＭｇＯ及び／又はＭｇ（ＯＨ）2 の添加量
は、苛性ソーダ廃液中のアルミニウム１モルに対して
０．５〜３．０モルである。添加量が０．５モルよりも
少ないと、処理後の回収苛性ソーダ溶液中にアルミニウ
ムが多量に残存し、回収溶液を再利用すると水酸化アル
ミニウムが析出する。添加量が３．０モルを越えると、
析出する結晶中に未反応のマグネシウム塩が多く残るの
で好ましくない。なお、処理後の回収苛性ソーダ溶液を
アルミニウム製品の処理液として再利用する場合には、
アルミニウム成分を完全に除去してしまうのはかえって
好ましくない。
は、苛性ソーダ廃液中のアルミニウム１モルに対して
０．５〜３．０モルである。添加量が０．５モルよりも
少ないと、処理後の回収苛性ソーダ溶液中にアルミニウ
ムが多量に残存し、回収溶液を再利用すると水酸化アル
ミニウムが析出する。添加量が３．０モルを越えると、
析出する結晶中に未反応のマグネシウム塩が多く残るの
で好ましくない。なお、処理後の回収苛性ソーダ溶液を
アルミニウム製品の処理液として再利用する場合には、
アルミニウム成分を完全に除去してしまうのはかえって
好ましくない。
【０００８】本発明方法の反応温度は、常圧下で、一般
に７０℃以上、好ましくは８０〜１２０℃、特に好まし
くは９０〜１１０℃である。７０℃よりも低温では、反
応速度が遅く長時間を要するばかりでなく未反応のＭｇ
Ｏが残存する。また、１２０℃を越えると加圧が必要に
なり、装置が複雑になる。本発明方法の反応時間は、４
時間以上、好ましくは６時間〜８時間である。４時間以
下では、未反応のＭｇＯやＭｇ（ＯＨ）2が結晶中に残
存する。
に７０℃以上、好ましくは８０〜１２０℃、特に好まし
くは９０〜１１０℃である。７０℃よりも低温では、反
応速度が遅く長時間を要するばかりでなく未反応のＭｇ
Ｏが残存する。また、１２０℃を越えると加圧が必要に
なり、装置が複雑になる。本発明方法の反応時間は、４
時間以上、好ましくは６時間〜８時間である。４時間以
下では、未反応のＭｇＯやＭｇ（ＯＨ）2が結晶中に残
存する。
【０００９】アルミニウム含有苛性ソーダ廃液を前記の
とおり本発明方法によって処理すると、マグネシウム・
アルミニウム化合物が白色結晶として析出する。このマ
グネシウム・アルミニウム化合物は、一般式
とおり本発明方法によって処理すると、マグネシウム・
アルミニウム化合物が白色結晶として析出する。このマ
グネシウム・アルミニウム化合物は、一般式
【化１】 Ｍｇx Ａｌy （ＯＨ）2X+3Y-2Z（ＣＯ3 ）Z ・ｎＨ2 Ｏ （式中、ｘ及びｙは０．５≦ｘ／ｙ≦１０を満足する正
の数であり、ｚは０．１＜ｚ＜５を満足する数であり、
ｎは０≦ｎ＜１０を満足する数である）で表されるハイ
ドロタルサイトである。
の数であり、ｚは０．１＜ｚ＜５を満足する数であり、
ｎは０≦ｎ＜１０を満足する数である）で表されるハイ
ドロタルサイトである。
【００１０】本発明方法によって得られた処理液から、
前記のマグネシウム・アルミニウム化合物の白色結晶
を、通常の分離方法、例えば、吸引濾過、遠心分離、又
はフィルタープレスによって、母液から分離することが
できる。結晶を取り除いて得られた再生苛性ソーダ溶液
は、マグネシウム及び炭酸イオンを含有せず、更に調整
された量のアルミニウム成分を含有しているので、再び
アルミニウム製品の処理液として利用することができ
る。
前記のマグネシウム・アルミニウム化合物の白色結晶
を、通常の分離方法、例えば、吸引濾過、遠心分離、又
はフィルタープレスによって、母液から分離することが
できる。結晶を取り除いて得られた再生苛性ソーダ溶液
は、マグネシウム及び炭酸イオンを含有せず、更に調整
された量のアルミニウム成分を含有しているので、再び
アルミニウム製品の処理液として利用することができ
る。
【００１１】一方、本発明の処理方法によって副生され
る前記のハイドロタルサイトは、例えば、難燃剤として
合成樹脂に充填剤として配合したり、チーグラー触媒の
中和剤、又はポリ塩化ビニルの熱安定剤などとして利用
することのできる有用な化合物であり、副生物の再処理
や廃棄などの問題が生じない。
る前記のハイドロタルサイトは、例えば、難燃剤として
合成樹脂に充填剤として配合したり、チーグラー触媒の
中和剤、又はポリ塩化ビニルの熱安定剤などとして利用
することのできる有用な化合物であり、副生物の再処理
や廃棄などの問題が生じない。
【００１２】また、本発明方法によれば、バイヤー法を
利用して水酸化アルミニウムと苛性ソーダ溶液とを回収
する従来の方法と比べ、１／１０〜１／３０の時間で苛
性ソーダ溶液を再生することができ、またマグネシウム
塩の添加量により回収苛性ソーダ中のアルミニウム濃度
を制御することができる。
利用して水酸化アルミニウムと苛性ソーダ溶液とを回収
する従来の方法と比べ、１／１０〜１／３０の時間で苛
性ソーダ溶液を再生することができ、またマグネシウム
塩の添加量により回収苛性ソーダ中のアルミニウム濃度
を制御することができる。
【００１３】
【実施例】以下、実施例によって本発明を具体的に説明
するが、これらは本発明の範囲を限定するものではな
い。以下の各実施例において、苛性ソーダの回収率は、
以下の計算式 回収液中の総ＮａＯＨ量／被処理廃液中のＮａ量を基準
としたＮａＯＨ量 から算出した。従って、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）又
は水酸化マグネシウム〔Ｍｇ（ＯＨ）2 〕の添加量が増
加すると、ハイドロタルサイト結晶の生成量が増加し、
その結晶への付着水の量が増加するので、苛性ソーダが
付着水を伴う結晶と共に系外に排出されるためＮａＯＨ
の回収率は低下する。
するが、これらは本発明の範囲を限定するものではな
い。以下の各実施例において、苛性ソーダの回収率は、
以下の計算式 回収液中の総ＮａＯＨ量／被処理廃液中のＮａ量を基準
としたＮａＯＨ量 から算出した。従って、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）又
は水酸化マグネシウム〔Ｍｇ（ＯＨ）2 〕の添加量が増
加すると、ハイドロタルサイト結晶の生成量が増加し、
その結晶への付着水の量が増加するので、苛性ソーダが
付着水を伴う結晶と共に系外に排出されるためＮａＯＨ
の回収率は低下する。
【００１４】実施例１ アルミニウム表面処理苛性ソーダ廃液（Ｎａ＝５３．３
ｇ／リットル；Ａｌ＝２１．０ｇ／リットル；及びＣＯ
3 ＝４．１６ｇ／リットル）１０リットルに酸化マグネ
シウム（ＭｇＯ）１５７ｇを添加し、液温１００℃で７
時間攪拌しながら反応させた。生成した結晶を分離し、
得られた回収液（９．４１リットル）の組成を分析した
ところ、Ｎａ＝５４．４ｇ／リットル、Ａｌ＝１６．０
ｇ／リットル、及びＣＯ3 ＝０．７６ｇ／リットルであ
った。また、分離した結晶を洗浄し、乾燥して得た結晶
（４４３ｇ）の組成を分析したところ、Ｎａ＝０．０２
重量％、Ａｌ＝１２．０重量％、Ｍｇ＝２１．３重量
％、及びＣＯ3 ＝７．１０重量％であった。なお、Ｎａ
は、結晶に付着した水中に含まれる成分であり、結晶そ
れ自体の構成成分ではない（以下同様）。ＮａＯＨの回
収率は、９６．０％であり、回収液へのＭｇの混入は
０．００５％以下であった。
ｇ／リットル；Ａｌ＝２１．０ｇ／リットル；及びＣＯ
3 ＝４．１６ｇ／リットル）１０リットルに酸化マグネ
シウム（ＭｇＯ）１５７ｇを添加し、液温１００℃で７
時間攪拌しながら反応させた。生成した結晶を分離し、
得られた回収液（９．４１リットル）の組成を分析した
ところ、Ｎａ＝５４．４ｇ／リットル、Ａｌ＝１６．０
ｇ／リットル、及びＣＯ3 ＝０．７６ｇ／リットルであ
った。また、分離した結晶を洗浄し、乾燥して得た結晶
（４４３ｇ）の組成を分析したところ、Ｎａ＝０．０２
重量％、Ａｌ＝１２．０重量％、Ｍｇ＝２１．３重量
％、及びＣＯ3 ＝７．１０重量％であった。なお、Ｎａ
は、結晶に付着した水中に含まれる成分であり、結晶そ
れ自体の構成成分ではない（以下同様）。ＮａＯＨの回
収率は、９６．０％であり、回収液へのＭｇの混入は
０．００５％以下であった。
【００１５】実施例２ 酸化マグネシウム（ＭｇＯ）の添加量を３１４ｇにする
こと以外は、実施例１に記載の処理を繰り返した。得ら
れた回収液（９．１２リットル）の組成は、Ｎａ＝５
５．９ｇ／リットル、Ａｌ＝１１．４ｇ／リットル、Ｃ
Ｏ3 ＝０．１７ｇ／リットルであった。また、分離し、
洗浄及び乾燥した後の結晶（８９３ｇ）の組成は、Ｎａ
＝０．０１重量％、Ａｌ＝１１．４重量％、Ｍｇ＝２
１．２重量％、及びＣＯ3 ＝４．４７重量％の組成であ
った。また回収液へのＭｇの混入は０．００５％以下で
あり、ＮａＯＨ回収率は９５．６％であった。実施例２
で得られた結晶の電子顕微鏡写真（１００００倍）を図
１に示す。また、その結晶のＸ線回折チャート及び示差
熱重量分析（ＴＧ・ＤＴＡ）チャートを、それぞれ図２
及び図３に示す。なお、これらの結果や、元素分析など
から解析した結晶の組成は以下のとおりである。
こと以外は、実施例１に記載の処理を繰り返した。得ら
れた回収液（９．１２リットル）の組成は、Ｎａ＝５
５．９ｇ／リットル、Ａｌ＝１１．４ｇ／リットル、Ｃ
Ｏ3 ＝０．１７ｇ／リットルであった。また、分離し、
洗浄及び乾燥した後の結晶（８９３ｇ）の組成は、Ｎａ
＝０．０１重量％、Ａｌ＝１１．４重量％、Ｍｇ＝２
１．２重量％、及びＣＯ3 ＝４．４７重量％の組成であ
った。また回収液へのＭｇの混入は０．００５％以下で
あり、ＮａＯＨ回収率は９５．６％であった。実施例２
で得られた結晶の電子顕微鏡写真（１００００倍）を図
１に示す。また、その結晶のＸ線回折チャート及び示差
熱重量分析（ＴＧ・ＤＴＡ）チャートを、それぞれ図２
及び図３に示す。なお、これらの結果や、元素分析など
から解析した結晶の組成は以下のとおりである。
【化２】Ｍｇ4.12Ａｌ2(ＯＨ）13.5（ＣＯ3 ）0.35・
３．６６Ｈ2 Ｏ
３．６６Ｈ2 Ｏ
【００１６】実施例３ 酸化マグネシウム（ＭｇＯ）の添加量を６２８ｇにする
こと以外は、実施例１に記載の処理を繰り返した。得ら
れた回収液（８．４９リットル）の組成は、Ｎａ＝５
５．６ｇ／リットル、Ａｌ＝１．５１ｇ／リットル、Ｃ
Ｏ3 ＝０．２２ｇ／リットルであった。また、分離し、
洗浄及び乾燥した後の結晶（１２０７ｇ）の組成は、Ｎ
ａ＝０．０２重量％、Ａｌ＝１６．１９重量％、Ｍｇ＝
１８．２重量％、及びＣＯ3 ＝３．２６重量％の組成で
あった。また、回収液へのＭｇの混入は０．００１％以
下であり、ＮａＯＨ回収率は８８．５％であった。
こと以外は、実施例１に記載の処理を繰り返した。得ら
れた回収液（８．４９リットル）の組成は、Ｎａ＝５
５．６ｇ／リットル、Ａｌ＝１．５１ｇ／リットル、Ｃ
Ｏ3 ＝０．２２ｇ／リットルであった。また、分離し、
洗浄及び乾燥した後の結晶（１２０７ｇ）の組成は、Ｎ
ａ＝０．０２重量％、Ａｌ＝１６．１９重量％、Ｍｇ＝
１８．２重量％、及びＣＯ3 ＝３．２６重量％の組成で
あった。また、回収液へのＭｇの混入は０．００１％以
下であり、ＮａＯＨ回収率は８８．５％であった。
【００１７】実施例４ 酸化マグネシウム（ＭｇＯ）の添加量を９４１ｇにする
こと以外は、実施例１に記載の処理を繰り返した。得ら
れた回収液（８．１６リットル）の組成は、Ｎａ＝５
６．５ｇ／リットル、Ａｌ＝０．０６ｇ／リットル、Ｃ
Ｏ3 ＝０．２１ｇ／リットルであった。また、分離し、
洗浄及び乾燥した後の結晶（１７１１ｇ）の組成は、Ｎ
ａ＝０．０２重量％、Ａｌ＝１２．３重量％、Ｍｇ＝３
３．２重量％、及びＣＯ3 ＝２．３１重量％の組成であ
った。また回収液へのＭｇの混入は０．００５％以下で
あり、ＮａＯＨ回収率は８６．５％であった。
こと以外は、実施例１に記載の処理を繰り返した。得ら
れた回収液（８．１６リットル）の組成は、Ｎａ＝５
６．５ｇ／リットル、Ａｌ＝０．０６ｇ／リットル、Ｃ
Ｏ3 ＝０．２１ｇ／リットルであった。また、分離し、
洗浄及び乾燥した後の結晶（１７１１ｇ）の組成は、Ｎ
ａ＝０．０２重量％、Ａｌ＝１２．３重量％、Ｍｇ＝３
３．２重量％、及びＣＯ3 ＝２．３１重量％の組成であ
った。また回収液へのＭｇの混入は０．００５％以下で
あり、ＮａＯＨ回収率は８６．５％であった。
【００１８】実施例５ 酸化マグネシウム（ＭｇＯ）１５７ｇを添加する代わり
に、水酸化マグネシウム〔Ｍｇ（ＯＨ）2 〕４５３ｇを
添加すること以外は、実施例１に記載の処理を繰り返し
た。得られた回収液（９．１リットル）の組成は、Ｎａ
＝５５．０ｇ／リットル、Ａｌ＝１４．３ｇ／リット
ル、及びＣＯ3 ＝４．５６ｇ／リットルであった。ま
た、分離し、洗浄及び乾燥した後の結晶（８８６ｇ）の
組成は、実施例２で得られた結晶の組成とほぼ同じであ
った。さらに、回収液へのＭｇの混入は０．００５％以
下であり、ＮａＯＨ回収率は９３．９％であった。
に、水酸化マグネシウム〔Ｍｇ（ＯＨ）2 〕４５３ｇを
添加すること以外は、実施例１に記載の処理を繰り返し
た。得られた回収液（９．１リットル）の組成は、Ｎａ
＝５５．０ｇ／リットル、Ａｌ＝１４．３ｇ／リット
ル、及びＣＯ3 ＝４．５６ｇ／リットルであった。ま
た、分離し、洗浄及び乾燥した後の結晶（８８６ｇ）の
組成は、実施例２で得られた結晶の組成とほぼ同じであ
った。さらに、回収液へのＭｇの混入は０．００５％以
下であり、ＮａＯＨ回収率は９３．９％であった。
【００１９】
【発明の効果】本発明方法によれば、アルミニウム含有
苛性ソーダ廃液から再利用可能な苛性ソーダを回収する
ことができる。また、回収操作を繰り返し実施しても、
炭酸イオン成分の累積が起こらないので、苛性ソーダ処
理液の劣化を防ぐことができる。更に、副生物が有用な
化合物であるので、副生物の再処理や廃棄などの問題が
生じない。
苛性ソーダ廃液から再利用可能な苛性ソーダを回収する
ことができる。また、回収操作を繰り返し実施しても、
炭酸イオン成分の累積が起こらないので、苛性ソーダ処
理液の劣化を防ぐことができる。更に、副生物が有用な
化合物であるので、副生物の再処理や廃棄などの問題が
生じない。
【図１】実施例２で得られた結晶の構造を示す図面に代
わる電子顕微鏡写真（１００００倍）である。
わる電子顕微鏡写真（１００００倍）である。
【図２】実施例２で得られた結晶のＸ線回折チャートを
示すグラフである。
示すグラフである。
【図３】実施例２で得られた結晶の示差熱重量分析（Ｔ
Ｇ・ＤＴＡ）チャートを示すグラフである。
Ｇ・ＤＴＡ）チャートを示すグラフである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 折笠 実 東京都三鷹市下連雀８−10−16 日鉄鉱 業株式会社内 (56)参考文献 特開 昭57−4289（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−231416（ＪＰ，Ａ) 特公 昭47−30821（ＪＰ，Ｂ１) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C02F 1/52,1/58 C01F 7/00
Claims (1)
- 【請求項１】 アルミニウムを含む苛性ソーダ廃液に、
中和処理を実施することなく、アルカリ性の状態で、Ｍ
ｇＯ及びＭｇ（ＯＨ）2の少なくとも１つをアルミニウ
ム１モル当たり０．５〜３モル添加して７０℃以上で４
時間以上反応させ、析出する一般式： Ｍｇ x Ａｌ y （ＯＨ） 2X+3Y-2Z （ＣＯ 3 ） Z ・ｎＨ 2 Ｏ （式中、ｘ及びｙは０．５≦ｘ／ｙ≦１０を満足する正
の数であり、ｚは０．１＜ｚ＜５を満足する数であり、
ｎは０≦ｎ＜１０を満足する数である）で表されるハイ
ドロタルサイト を分離除去することを特徴とする、アル
ミニウムを含む苛性ソーダ廃液の処理方法。
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| MYPI94001974A MY110730A (en) | 1993-07-30 | 1994-07-29 | Process for treatment of sodium hydroxide waste liquor containing aluminum |
| DE69423272T DE69423272T2 (de) | 1993-07-30 | 1994-07-29 | Verfahren zur Behandlung von Aluminium enthaltenden Natriumhydroxidablaugen |
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| AU2003291428A1 (en) * | 2003-11-10 | 2004-06-06 | N. Philip Baldwin Jr. | Double replacement cation neutralization of high alkalinity waste materials |
| ITMO20060401A1 (it) * | 2006-12-07 | 2008-06-08 | Italtecno S R L | Impianto per il recupero di soda caustica da soluzioni caustiche e relativo procedimento. |
| JP2009001856A (ja) * | 2007-06-21 | 2009-01-08 | Seiren Co Ltd | 水処理技術 |
| BR112022023795A2 (pt) * | 2020-05-22 | 2022-12-27 | Suzano Sa | Método para reduzir o teor de metais inorgânicos em um processo, método de produção de um licor verde, planta de fabricação de celulose kraft, magnésio, sal de magnésio, método de produção de hidrotalcita e método de formação de hidrotalcita |
| CN114480853A (zh) * | 2022-01-29 | 2022-05-13 | 广东邦普循环科技有限公司 | 一种强碱溶液除铝的方法和应用 |
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|---|---|---|---|---|
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| US4904457A (en) * | 1974-03-30 | 1990-02-27 | Aluminum Company Of America | Synthetic hydrotalcite |
| JPS51117196A (en) * | 1975-04-08 | 1976-10-15 | Nittetsu Mining Co Ltd | Method for regeneration of the waste solution of the caustic soda cont aining aluminum |
| GB1598375A (en) * | 1978-02-17 | 1981-09-16 | Anphar Sa | Aluminium magnesium carbonate |
| DE3306822C2 (de) * | 1983-02-26 | 1985-01-03 | Giulini Chemie Gmbh, 6700 Ludwigshafen | Kristallines, basisches Aluminium-Magnesium-Carbonat |
| IT1181805B (it) * | 1983-05-13 | 1987-09-30 | Seitz Enzinger Noll Masch | Procedimento per la rigenerazione di liscivie contenenti soda caustica e potassa caustica,inpiegate per il lavaggio di contenitori,in particolare bottiglie |
| JPS605021A (ja) * | 1983-06-21 | 1985-01-11 | Tomita Seiyaku Kk | マグネシウムアルミニウム含水塩基性炭酸塩の製造法 |
| US4656156A (en) * | 1986-01-21 | 1987-04-07 | Aluminum Company Of America | Adsorbent and substrate products and method of producing same |
| JPS638215A (ja) * | 1986-06-26 | 1988-01-14 | Kureha Chem Ind Co Ltd | 高濃度苛性ソ−ダ水溶液中の重金属の除去方法 |
| US5250279A (en) * | 1991-12-20 | 1993-10-05 | J. M. Huber Corporation | Method for the manufacture of hydrotalcite |
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- 1993-07-30 JP JP20878493A patent/JP3161491B2/ja not_active Expired - Fee Related
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- 1994-08-01 US US08/283,532 patent/US5531906A/en not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
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| DE69423272T2 (de) | 2000-07-13 |
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