JP2988650B2 - アルミニウムを含有する塩酸−リン酸系廃液の処理方法 - Google Patents
アルミニウムを含有する塩酸−リン酸系廃液の処理方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、アルミニウムを含有す
る塩酸−リン酸系廃液を処理して、アルミニウムを除去
し、廃液を再生・再利用する方法に関するものである。
本発明は、例えばアルミニウム電解コンデンサの生産工
程や、アルミニウムの化学研磨工程から排出される廃液
の処理に適用することができる。
る塩酸−リン酸系廃液を処理して、アルミニウムを除去
し、廃液を再生・再利用する方法に関するものである。
本発明は、例えばアルミニウム電解コンデンサの生産工
程や、アルミニウムの化学研磨工程から排出される廃液
の処理に適用することができる。
【０００２】
【従来の技術】アルミニウム電解箔工業関係では、エッ
チングや化成など電気的・化学的処理を行い、高品質ア
ルミニウム電解箔を生産している。従来、アルミニウム
箔の化学処理には塩酸や硝酸などの単独酸が用いられて
おり、この工程から排出される廃液は単独酸にアルミニ
ウムが溶解しただけの単純な組成であった。しかしなが
ら、製品の小型化などコンデンサ性能の向上が望まれ、
その要請に応えるべく、エッチングや化成などの処理技
術は高度化している。それに伴い、使用される酸は塩酸
や硝酸などの一塩基酸にリン酸や硫酸を加えた混酸が用
いられるようになり、排出される廃液の組成は複雑化
し、その処理が困難となってきた。
チングや化成など電気的・化学的処理を行い、高品質ア
ルミニウム電解箔を生産している。従来、アルミニウム
箔の化学処理には塩酸や硝酸などの単独酸が用いられて
おり、この工程から排出される廃液は単独酸にアルミニ
ウムが溶解しただけの単純な組成であった。しかしなが
ら、製品の小型化などコンデンサ性能の向上が望まれ、
その要請に応えるべく、エッチングや化成などの処理技
術は高度化している。それに伴い、使用される酸は塩酸
や硝酸などの一塩基酸にリン酸や硫酸を加えた混酸が用
いられるようになり、排出される廃液の組成は複雑化
し、その処理が困難となってきた。
【０００３】従来、アルミニウム電解コンデンサを製造
している電解箔工業関係の工場から排出される廃液は、
中和処理後に廃棄されるか、又はせいぜい製紙工場の凝
集剤として利用される程度であったが、前記のような硫
酸やリン酸などの不揮発性酸を含有する一塩基酸廃液か
ら凝集剤を製造しようとすると、一塩基酸の酸基とアル
ミニウムとの塩が析出するだけでなく、アルミニウムの
硫酸塩やリン酸塩も同時に析出してしまい、凝集剤とし
ての利用も困難となり、その処理に困窮していた。ま
た、中和処理にはアルカリが大量に消費されるので処理
費が高くなるだけでなく、中和により副生する水酸化ア
ルミニウムの分離が困難になるという問題もあった。
している電解箔工業関係の工場から排出される廃液は、
中和処理後に廃棄されるか、又はせいぜい製紙工場の凝
集剤として利用される程度であったが、前記のような硫
酸やリン酸などの不揮発性酸を含有する一塩基酸廃液か
ら凝集剤を製造しようとすると、一塩基酸の酸基とアル
ミニウムとの塩が析出するだけでなく、アルミニウムの
硫酸塩やリン酸塩も同時に析出してしまい、凝集剤とし
ての利用も困難となり、その処理に困窮していた。ま
た、中和処理にはアルカリが大量に消費されるので処理
費が高くなるだけでなく、中和により副生する水酸化ア
ルミニウムの分離が困難になるという問題もあった。
【０００４】特開平４−３４６６８０号公報には、廃混
酸に濃塩酸又は高濃度塩化水素ガスを添加して系内のＨ
Ｃｌ濃度を増大することにより、廃混酸内に溶解してい
るアルミニウムをＡｌＣｌ3 ・６Ｈ2 Ｏ結晶として除去
し、リン酸などを回収して再利用する方法が記載されて
いる。しかし、この方法では高濃度ＨＣｌを添加する必
要があるので、実際には高濃度塩化水素ガスを廃酸に添
加することになり、塩化水素ガス供給管などが腐蝕する
という欠点がある。また、この方法でアルミニウムの除
去率を増加させるためには、高濃度ＨＣｌを過剰に添加
する必要があるので、ＡｌＣｌ3 ・６Ｈ2 Ｏ結晶を除去
した再生液中にもＨＣｌ成分が過剰に残留することにな
り、この再生液を再利用する前に、再生液から余分なＨ
Ｃｌ成分を更に除去する必要があった。
酸に濃塩酸又は高濃度塩化水素ガスを添加して系内のＨ
Ｃｌ濃度を増大することにより、廃混酸内に溶解してい
るアルミニウムをＡｌＣｌ3 ・６Ｈ2 Ｏ結晶として除去
し、リン酸などを回収して再利用する方法が記載されて
いる。しかし、この方法では高濃度ＨＣｌを添加する必
要があるので、実際には高濃度塩化水素ガスを廃酸に添
加することになり、塩化水素ガス供給管などが腐蝕する
という欠点がある。また、この方法でアルミニウムの除
去率を増加させるためには、高濃度ＨＣｌを過剰に添加
する必要があるので、ＡｌＣｌ3 ・６Ｈ2 Ｏ結晶を除去
した再生液中にもＨＣｌ成分が過剰に残留することにな
り、この再生液を再利用する前に、再生液から余分なＨ
Ｃｌ成分を更に除去する必要があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、前記
の諸問題を解決し、例えば、アルミニウム電解コンデン
サ製造工程などから大量に発生する、アルミニウムを含
有する塩酸−リン酸系廃液から、高濃度塩酸や高濃度塩
化水素ガスを過剰に用いることなく、リン酸を効率的に
回収して再利用することができ、且つ副産物として高純
度の塩化アルミニウム結晶を得ると共に、アルミニウム
除去率も高くなる方法を提供することにある。本発明者
は、前記の廃液を濃縮して塩化アルミニウムスラリーを
生成した後、特定量の塩酸を２回に分けて添加すること
により、前記の目的を達成し、アルミニウムを７０％以
上除去回収することができ、リン酸を９０％以上の効率
で回収することができることを見出した。本発明はこう
した知見に基づくものである。
の諸問題を解決し、例えば、アルミニウム電解コンデン
サ製造工程などから大量に発生する、アルミニウムを含
有する塩酸−リン酸系廃液から、高濃度塩酸や高濃度塩
化水素ガスを過剰に用いることなく、リン酸を効率的に
回収して再利用することができ、且つ副産物として高純
度の塩化アルミニウム結晶を得ると共に、アルミニウム
除去率も高くなる方法を提供することにある。本発明者
は、前記の廃液を濃縮して塩化アルミニウムスラリーを
生成した後、特定量の塩酸を２回に分けて添加すること
により、前記の目的を達成し、アルミニウムを７０％以
上除去回収することができ、リン酸を９０％以上の効率
で回収することができることを見出した。本発明はこう
した知見に基づくものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】従って、本発明は、
（１）アルミニウムを含有する塩酸−リン酸系廃液を濃
縮して塩化アルミニウム結晶を析出させることによりス
ラリーを生成し、（２）前記工程（１）で得られるスラ
リーに、スラリー母液内のアルミニウムに対して塩素
０．１〜１モルに相当する量の塩酸を添加して塩化アル
ミニウム結晶を析出させてから、塩化アルミニウム結晶
と母液とを分離し、そして（３）前記工程（２）で得ら
れた母液に、前記工程（１）の濃縮前廃液中のアルミニ
ウムに対して塩素２〜６モルに相当する量の塩酸を添加
して塩化アルミニウム結晶を析出させてから、塩化アル
ミニウム結晶と母液とを分離することを特徴とする、ア
ルミニウムを含有する塩酸−リン酸系廃液の処理方法に
関する。
（１）アルミニウムを含有する塩酸−リン酸系廃液を濃
縮して塩化アルミニウム結晶を析出させることによりス
ラリーを生成し、（２）前記工程（１）で得られるスラ
リーに、スラリー母液内のアルミニウムに対して塩素
０．１〜１モルに相当する量の塩酸を添加して塩化アル
ミニウム結晶を析出させてから、塩化アルミニウム結晶
と母液とを分離し、そして（３）前記工程（２）で得ら
れた母液に、前記工程（１）の濃縮前廃液中のアルミニ
ウムに対して塩素２〜６モルに相当する量の塩酸を添加
して塩化アルミニウム結晶を析出させてから、塩化アル
ミニウム結晶と母液とを分離することを特徴とする、ア
ルミニウムを含有する塩酸−リン酸系廃液の処理方法に
関する。
【０００７】本発明方法で処理の対象となる廃液は、主
成分として塩酸とリン酸を含む処理液で、アルミニウム
金属処理を行うことによって生じる、アルミニウム含有
廃液であれば特に限定されるものでなく、例えば、アル
ミニウム電解コンデンサの製造工程より大量に発生する
廃液である。また、廃液中に各種無機酸（硝酸及び／又
は硫酸）を少量含有していてもよい。
成分として塩酸とリン酸を含む処理液で、アルミニウム
金属処理を行うことによって生じる、アルミニウム含有
廃液であれば特に限定されるものでなく、例えば、アル
ミニウム電解コンデンサの製造工程より大量に発生する
廃液である。また、廃液中に各種無機酸（硝酸及び／又
は硫酸）を少量含有していてもよい。
【０００８】本発明の処理方法によれば、最初に被処理
廃液を濃縮することにより、廃液中に溶解しているアル
ミニウムを塩化アルミニウム結晶（ＡｌＣｌ3 ・６Ｈ2
Ｏ）の形で析出させ、廃液をスラリー化させる。この濃
縮操作では、廃液中の塩化アルミニウムの一部を燐酸ア
ルミニウムに変換し、こうして発生した遊離塩酸を水と
共に留出・除去するので、リン酸の共存系であっても、
遊離塩酸の少ない状態で純粋なＡｌＣｌ3 ・６Ｈ2 Ｏ結
晶が得られる。濃縮操作は、例えば真空蒸発又は蒸気圧
縮蒸発により行うことができる。得られる留出液は塩酸
からなるので、これを処理液に添加して再利用すること
ができる。
廃液を濃縮することにより、廃液中に溶解しているアル
ミニウムを塩化アルミニウム結晶（ＡｌＣｌ3 ・６Ｈ2
Ｏ）の形で析出させ、廃液をスラリー化させる。この濃
縮操作では、廃液中の塩化アルミニウムの一部を燐酸ア
ルミニウムに変換し、こうして発生した遊離塩酸を水と
共に留出・除去するので、リン酸の共存系であっても、
遊離塩酸の少ない状態で純粋なＡｌＣｌ3 ・６Ｈ2 Ｏ結
晶が得られる。濃縮操作は、例えば真空蒸発又は蒸気圧
縮蒸発により行うことができる。得られる留出液は塩酸
からなるので、これを処理液に添加して再利用すること
ができる。
【０００９】この濃縮工程では、遊離塩酸の留出・除去
後に廃液中に残留する全塩素イオンが塩化アルミニウム
結晶（ＡｌＣｌ3 ・６Ｈ2 Ｏ）の生成に利用される程度
まで濃縮するのが好ましい。ここで、本発明方法で処理
する廃液中にはリン酸根が存在し、残留塩素イオン量
が、塩化アルミニウム結晶の生成に必要な量より少なく
なっても、リン酸アルミニウムが生成されるので、リン
酸の存在量に応じて遊離塩酸を多く留出・除去すること
ができる。すなわち、濃縮の程度は、生成する濃縮後の
廃液内において、アルミニウムに対する塩素の存在量が
アルミニウム１モルに対して塩素イオンとリン酸イオン
との合計モル数が３未満であり、しかも、アルミニウム
１モルに対する塩素イオンとリン酸イオンとの合計モル
数が３からリン酸イオンのモル数の２倍を引いた値以上
になるように調整する。
後に廃液中に残留する全塩素イオンが塩化アルミニウム
結晶（ＡｌＣｌ3 ・６Ｈ2 Ｏ）の生成に利用される程度
まで濃縮するのが好ましい。ここで、本発明方法で処理
する廃液中にはリン酸根が存在し、残留塩素イオン量
が、塩化アルミニウム結晶の生成に必要な量より少なく
なっても、リン酸アルミニウムが生成されるので、リン
酸の存在量に応じて遊離塩酸を多く留出・除去すること
ができる。すなわち、濃縮の程度は、生成する濃縮後の
廃液内において、アルミニウムに対する塩素の存在量が
アルミニウム１モルに対して塩素イオンとリン酸イオン
との合計モル数が３未満であり、しかも、アルミニウム
１モルに対する塩素イオンとリン酸イオンとの合計モル
数が３からリン酸イオンのモル数の２倍を引いた値以上
になるように調整する。
【００１０】被処理廃液中に含まれるアルミニウムイオ
ン１モルに対して、塩素イオン及びリン酸イオンの合計
モル数が３以上では、遊離の燐酸が存在するため、濃縮
時に塩化アルミニウム結晶の析出が抑えられてしまうた
め、スラリーが得られにくい。また、アルミニウム１モ
ルに対する塩素イオンとリン酸イオンとの合計モル数が
３からリン酸イオンのモル数の２倍を引いた値未満にな
ると、燐酸アルミニウムや水酸化アルミニウム結晶の析
出が起こるので好ましくない。
ン１モルに対して、塩素イオン及びリン酸イオンの合計
モル数が３以上では、遊離の燐酸が存在するため、濃縮
時に塩化アルミニウム結晶の析出が抑えられてしまうた
め、スラリーが得られにくい。また、アルミニウム１モ
ルに対する塩素イオンとリン酸イオンとの合計モル数が
３からリン酸イオンのモル数の２倍を引いた値未満にな
ると、燐酸アルミニウムや水酸化アルミニウム結晶の析
出が起こるので好ましくない。
【００１１】前記の濃縮工程で得られたスラリーから直
接、塩化アルミニウム結晶（ＡｌＣｌ3 ・６Ｈ2 Ｏ）と
母液との分離を行うと、母液の粘性が高く、また析出し
た結晶も微細な結晶が多いため、固液分離が悪く、付着
水としてのリン酸の損失も大きい。そこで、本発明方法
によれば、前記の濃縮工程に続いて、特定量の塩酸を２
回に分けて添加する。最初の塩酸添加工程（以下、第１
次塩酸添加工程）では、前記の濃縮工程で得られたスラ
リーに塩酸を添加する。塩酸の添加量は、スラリー母液
内のアルミニウム１モルに対して塩素０．１〜１モルに
相当する量である。塩酸の添加量が、母液内アルミニウ
ム１モルに対して塩素０．１モルよりも少ないと、固液
分離性が悪く、付着水としてリン酸イオンの損失が大き
く、塩酸の添加量が、母液内アルミニウム１モルに対し
て塩素１モルよりも多いと、遊離塩酸の存在量が多くな
り、塩化アルミニウムの溶解度が低下するため、それに
つれ微細な塩化アルミニウム（ＡｌＣｌ3 ・６Ｈ2 Ｏ）
結晶が析出する。そのためかえって固液分離が悪くな
り、付着水としてのリン酸の損失が大きくなる。このた
め、塩酸の添加量が多くなると、結晶粒を大きくするた
めに冷却による晶析工程を実施する必要が生じる。
接、塩化アルミニウム結晶（ＡｌＣｌ3 ・６Ｈ2 Ｏ）と
母液との分離を行うと、母液の粘性が高く、また析出し
た結晶も微細な結晶が多いため、固液分離が悪く、付着
水としてのリン酸の損失も大きい。そこで、本発明方法
によれば、前記の濃縮工程に続いて、特定量の塩酸を２
回に分けて添加する。最初の塩酸添加工程（以下、第１
次塩酸添加工程）では、前記の濃縮工程で得られたスラ
リーに塩酸を添加する。塩酸の添加量は、スラリー母液
内のアルミニウム１モルに対して塩素０．１〜１モルに
相当する量である。塩酸の添加量が、母液内アルミニウ
ム１モルに対して塩素０．１モルよりも少ないと、固液
分離性が悪く、付着水としてリン酸イオンの損失が大き
く、塩酸の添加量が、母液内アルミニウム１モルに対し
て塩素１モルよりも多いと、遊離塩酸の存在量が多くな
り、塩化アルミニウムの溶解度が低下するため、それに
つれ微細な塩化アルミニウム（ＡｌＣｌ3 ・６Ｈ2 Ｏ）
結晶が析出する。そのためかえって固液分離が悪くな
り、付着水としてのリン酸の損失が大きくなる。このた
め、塩酸の添加量が多くなると、結晶粒を大きくするた
めに冷却による晶析工程を実施する必要が生じる。
【００１２】これに対して、本発明においては、第１次
塩酸添加工程の後で冷却工程を実施する必要はなく、後
述する第２次塩酸添加工程の後で、必要に応じて冷却工
程を行うことができる。なお、第１次塩酸添加工程後の
分離工程において、塩化アルミニウム結晶により結晶水
として水分を除去することができるため、第２次塩酸添
加工程後に行う冷却工程では、冷却処理量を少なくする
ことができる。
塩酸添加工程の後で冷却工程を実施する必要はなく、後
述する第２次塩酸添加工程の後で、必要に応じて冷却工
程を行うことができる。なお、第１次塩酸添加工程後の
分離工程において、塩化アルミニウム結晶により結晶水
として水分を除去することができるため、第２次塩酸添
加工程後に行う冷却工程では、冷却処理量を少なくする
ことができる。
【００１３】前記の第１次塩酸添加工程により、スラリ
ー母液内に溶解していたアルミニウムが、塩化アルミニ
ウム結晶（ＡｌＣｌ3 ・６Ｈ2 Ｏ）として析出する。ま
た、塩酸添加前と比較して母液の粘性が低下するので、
固液分離が容易になる。第１次塩酸添加工程の最後に、
生成した塩化アルミニウム結晶（ＡｌＣｌ3 ・６Ｈ
2 Ｏ）を、例えば、母液温度３０〜７０℃にて遠心分離
機により母液と分離する。こうして分離された塩化アル
ミニウム結晶は、燐酸濃度が低いため凝集剤等に利用で
きる。また、塩化アルミニウム結晶の洗浄工程をもうけ
ることで、純度の高い結晶を得ることができ、結晶の熱
分解により高純度アルミナ（Ａｌ2 Ｏ3 ）と塩酸（ＨＣ
ｌ）とを得ることができる。次に結晶を除去した残りの
母液内にも依然として大量のアルミニウムが残存してい
るので、続いて以下の第２次塩酸添加工程によってそれ
らのアルミニウムを除去する。
ー母液内に溶解していたアルミニウムが、塩化アルミニ
ウム結晶（ＡｌＣｌ3 ・６Ｈ2 Ｏ）として析出する。ま
た、塩酸添加前と比較して母液の粘性が低下するので、
固液分離が容易になる。第１次塩酸添加工程の最後に、
生成した塩化アルミニウム結晶（ＡｌＣｌ3 ・６Ｈ
2 Ｏ）を、例えば、母液温度３０〜７０℃にて遠心分離
機により母液と分離する。こうして分離された塩化アル
ミニウム結晶は、燐酸濃度が低いため凝集剤等に利用で
きる。また、塩化アルミニウム結晶の洗浄工程をもうけ
ることで、純度の高い結晶を得ることができ、結晶の熱
分解により高純度アルミナ（Ａｌ2 Ｏ3 ）と塩酸（ＨＣ
ｌ）とを得ることができる。次に結晶を除去した残りの
母液内にも依然として大量のアルミニウムが残存してい
るので、続いて以下の第２次塩酸添加工程によってそれ
らのアルミニウムを除去する。
【００１４】第２次塩酸添加工程では塩酸を添加して前
記母液中の塩化アルミニウムの溶解度を下げて、塩化ア
ルミニウム結晶としてアルミニウムの除去を行う。その
際、アルミニウムの除去率を上げるため、第２次塩酸添
加工程を行う前に、前記母液を再度濃縮し、塩化アルミ
ニウム結晶（ＡｌＣｌ3 ・６Ｈ2 Ｏ）を析出させ、スラ
リーを生成するのが好ましい。この濃縮工程は第１次塩
酸添加工程と同様、生成する濃縮後の廃液内において、
アルミニウムに対する塩素の存在量がアルミニウム１モ
ルに対して塩素イオンとリン酸イオンとの合計モル数が
３未満であり、しかも、アルミニウム１モルに対する塩
素イオンとリン酸イオンとの合計モル数が３からリン酸
イオンのモル数の２倍を引いた値以上になるように調整
する。
記母液中の塩化アルミニウムの溶解度を下げて、塩化ア
ルミニウム結晶としてアルミニウムの除去を行う。その
際、アルミニウムの除去率を上げるため、第２次塩酸添
加工程を行う前に、前記母液を再度濃縮し、塩化アルミ
ニウム結晶（ＡｌＣｌ3 ・６Ｈ2 Ｏ）を析出させ、スラ
リーを生成するのが好ましい。この濃縮工程は第１次塩
酸添加工程と同様、生成する濃縮後の廃液内において、
アルミニウムに対する塩素の存在量がアルミニウム１モ
ルに対して塩素イオンとリン酸イオンとの合計モル数が
３未満であり、しかも、アルミニウム１モルに対する塩
素イオンとリン酸イオンとの合計モル数が３からリン酸
イオンのモル数の２倍を引いた値以上になるように調整
する。
【００１５】続いて、スラリーに特定量の塩酸を添加す
る。すなわち、前記第１次濃縮工程の濃縮前廃液中のア
ルミニウム１モルに対して塩素２〜６モルに相当する量
の塩酸を添加して冷却晶析により塩化アルミニウム結晶
（ＡｌＣｌ3 ・６Ｈ2 Ｏ）を析出させてから、それらの
結晶と母液とを分離する。塩酸の添加量が、母液内アル
ミニウム１モルに対して塩素２モルよりも少ないと、１
０℃以下でも塩化アルミニウムの十分な過飽和溶液が得
ることが出来ず、アルミニウムの除去率が低下する。塩
酸の添加量が、母液内アルミニウム１モルに対して塩素
６モルよりも多いと、遊離の塩酸と燐酸の存在量が多く
なり、微細な塩化アルミニウム結晶が析出してしまい、
固液分離が悪くなり、付着水が増加して燐酸の損失が大
きくなるとともに、塩酸を大量に付着しているため、得
られた塩化アルミニウム結晶を凝集剤に利用する際にｐ
Ｈ低下の原因になる。
る。すなわち、前記第１次濃縮工程の濃縮前廃液中のア
ルミニウム１モルに対して塩素２〜６モルに相当する量
の塩酸を添加して冷却晶析により塩化アルミニウム結晶
（ＡｌＣｌ3 ・６Ｈ2 Ｏ）を析出させてから、それらの
結晶と母液とを分離する。塩酸の添加量が、母液内アル
ミニウム１モルに対して塩素２モルよりも少ないと、１
０℃以下でも塩化アルミニウムの十分な過飽和溶液が得
ることが出来ず、アルミニウムの除去率が低下する。塩
酸の添加量が、母液内アルミニウム１モルに対して塩素
６モルよりも多いと、遊離の塩酸と燐酸の存在量が多く
なり、微細な塩化アルミニウム結晶が析出してしまい、
固液分離が悪くなり、付着水が増加して燐酸の損失が大
きくなるとともに、塩酸を大量に付着しているため、得
られた塩化アルミニウム結晶を凝集剤に利用する際にｐ
Ｈ低下の原因になる。
【００１６】第２次塩酸添加工程の終了後に、例えば、
２〜２０℃／ｈｒの冷却速度で、０〜３０℃に冷却する
のが好ましい。続いて、生成した塩化アルミニウム結晶
（ＡｌＣｌ3 ・６Ｈ2 Ｏ）を、例えば遠心分離機により
母液と分離する。
２〜２０℃／ｈｒの冷却速度で、０〜３０℃に冷却する
のが好ましい。続いて、生成した塩化アルミニウム結晶
（ＡｌＣｌ3 ・６Ｈ2 Ｏ）を、例えば遠心分離機により
母液と分離する。
【００１７】こうして、第１次塩酸添加工程後の固液分
離操作によって得られる母液内に残留していたアルミニ
ウムを回収することができ、前記と同様に加熱分解して
アルミナと塩酸とを得ることができる。また、塩化アル
ミニウム結晶を除去した母液は、必要により酸濃度の調
整などを行ってから、アルミニウム表面処理液として再
利用することができる。
離操作によって得られる母液内に残留していたアルミニ
ウムを回収することができ、前記と同様に加熱分解して
アルミナと塩酸とを得ることができる。また、塩化アル
ミニウム結晶を除去した母液は、必要により酸濃度の調
整などを行ってから、アルミニウム表面処理液として再
利用することができる。
【００１８】
【作用】本発明方法によれば、最初の濃縮工程及び第１
次塩酸添加工程においては、遊離塩酸の存在量が少ない
条件下で塩化アルミニウム結晶を析出させるので、純粋
な結晶を生成させ、これを回収することができる。ま
た、続いて実施する第２次塩酸添加工程においては、で
きる限り多量のアルミニウムを回収することを目的とす
るので、存在するアルミニウム量に対して過剰の塩酸を
添加する必要があるが、既にアルミニウムの一部分は回
収・除去されているので、添加する塩酸の量は、残存す
る比較的少量のアルミニウムに対して過剰であれば足
り、過剰となる塩酸の絶対量は少量ですむ。更に、本発
明方法では、廃液などに存在するアルミニウム量などに
対応する特定量の塩酸を添加すればよく、被処理廃液内
の塩酸濃度を高濃度にする必要がないので、高濃度塩酸
や高濃度塩化水素ガスを使用する必要がない。従って、
処理装置の腐蝕などの問題も発生しない。
次塩酸添加工程においては、遊離塩酸の存在量が少ない
条件下で塩化アルミニウム結晶を析出させるので、純粋
な結晶を生成させ、これを回収することができる。ま
た、続いて実施する第２次塩酸添加工程においては、で
きる限り多量のアルミニウムを回収することを目的とす
るので、存在するアルミニウム量に対して過剰の塩酸を
添加する必要があるが、既にアルミニウムの一部分は回
収・除去されているので、添加する塩酸の量は、残存す
る比較的少量のアルミニウムに対して過剰であれば足
り、過剰となる塩酸の絶対量は少量ですむ。更に、本発
明方法では、廃液などに存在するアルミニウム量などに
対応する特定量の塩酸を添加すればよく、被処理廃液内
の塩酸濃度を高濃度にする必要がないので、高濃度塩酸
や高濃度塩化水素ガスを使用する必要がない。従って、
処理装置の腐蝕などの問題も発生しない。
【００１９】
【実施例】以下、実施例によって本発明を具体的に説明
するが、これらは本発明の範囲を限定するものではな
い。実施例１ アルミニウム箔エッチング廃液として、被処理試験液２
６８０ｇ（組成：Ａｌ＝８２．３ｇ／リットル；Ｃｌ＝
３０１ｇ／リットル；ＰＯ4 ＝７８．２ｇ／リットル；
ＮＯ3 ＝２５．６ｇ／リットル：比重＝１．３４０）を
用意した。この試験液をガラスの反応缶に入れ、約８０
℃、１６０Ｔｏｒｒにて濃縮し、留出液６７０．２ｇを
得た。留出液の組成は、Ａｌ＝０．０ｇ／リットル、Ｃ
ｌ＝１５４ｇ／リットル、ＰＯ4 ＝０．０ｇ／リット
ル、及びＮＯ3 ＝１１．３ｇ／リットルであり、比重は
１．０５０であった。また、反応缶中にスラリー２００
９．８ｇが残留した。このスラリーの母液のＡｌ濃度は
１２０．９ｇ／リットルであり、Ｃｌ濃度は３６９．９
ｇ／リットルであった。
するが、これらは本発明の範囲を限定するものではな
い。実施例１ アルミニウム箔エッチング廃液として、被処理試験液２
６８０ｇ（組成：Ａｌ＝８２．３ｇ／リットル；Ｃｌ＝
３０１ｇ／リットル；ＰＯ4 ＝７８．２ｇ／リットル；
ＮＯ3 ＝２５．６ｇ／リットル：比重＝１．３４０）を
用意した。この試験液をガラスの反応缶に入れ、約８０
℃、１６０Ｔｏｒｒにて濃縮し、留出液６７０．２ｇを
得た。留出液の組成は、Ａｌ＝０．０ｇ／リットル、Ｃ
ｌ＝１５４ｇ／リットル、ＰＯ4 ＝０．０ｇ／リット
ル、及びＮＯ3 ＝１１．３ｇ／リットルであり、比重は
１．０５０であった。また、反応缶中にスラリー２００
９．８ｇが残留した。このスラリーの母液のＡｌ濃度は
１２０．９ｇ／リットルであり、Ｃｌ濃度は３６９．９
ｇ／リットルであった。
【００２０】次に、前記のスラリー２００９．８ｇに、
３５重量％塩酸（比重＝１．１８）２３６ｇを攪拌下に
添加し、６０℃にて生成液を遠心分離機にかけ、塩化ア
ルミニウム結晶（５５９．８ｇ）とろ液（１６８０．２
ｇ：比重＝１．４４３）とに分けた。塩化アルミニウム
結晶の組成は、Ａｌ＝１０．７％、Ｃｌ＝４３．３％、
ＰＯ4 ＝０．５７％、ＮＯ3 ＝０．１３％であった。ま
た、ろ液の組成は、Ａｌ＝８９．９ｇ／リットル、Ｃｌ
＝２９３ｇ／リットル、ＰＯ4 ＝１３１ｇ／リットル、
及びＮＯ3 ＝３７．１ｇ／リットルであり、比重は１．
４４３であった。
３５重量％塩酸（比重＝１．１８）２３６ｇを攪拌下に
添加し、６０℃にて生成液を遠心分離機にかけ、塩化ア
ルミニウム結晶（５５９．８ｇ）とろ液（１６８０．２
ｇ：比重＝１．４４３）とに分けた。塩化アルミニウム
結晶の組成は、Ａｌ＝１０．７％、Ｃｌ＝４３．３％、
ＰＯ4 ＝０．５７％、ＮＯ3 ＝０．１３％であった。ま
た、ろ液の組成は、Ａｌ＝８９．９ｇ／リットル、Ｃｌ
＝２９３ｇ／リットル、ＰＯ4 ＝１３１ｇ／リットル、
及びＮＯ3 ＝３７．１ｇ／リットルであり、比重は１．
４４３であった。
【００２１】前記のろ液１．１６４リットルを再度反応
缶に入れ、約９０℃、１６０Ｔｏｒｒにて濃縮し、留出
液５８８．９ｇを得た。留出液の組成は、Ａｌ＝０．０
ｇ／リットル、Ｃｌ＝１７０ｇ／リットル、ＰＯ4 ＝
０．０ｇ／リットル、及びＮＯ3 ＝１１．３ｇ／リット
ルであり、比重は１．０７９であった。また、反応缶中
に濃縮液約１０９１．３ｇが残留した。この濃縮液のＡ
ｌ濃度は１６９．２ｇ／リットルであり、Ｃｌ濃度は４
０１．５ｇ／リットルであった。
缶に入れ、約９０℃、１６０Ｔｏｒｒにて濃縮し、留出
液５８８．９ｇを得た。留出液の組成は、Ａｌ＝０．０
ｇ／リットル、Ｃｌ＝１７０ｇ／リットル、ＰＯ4 ＝
０．０ｇ／リットル、及びＮＯ3 ＝１１．３ｇ／リット
ルであり、比重は１．０７９であった。また、反応缶中
に濃縮液約１０９１．３ｇが残留した。この濃縮液のＡ
ｌ濃度は１６９．２ｇ／リットルであり、Ｃｌ濃度は４
０１．５ｇ／リットルであった。
【００２２】次に、前記の濃縮液１０９１．３ｇに、３
５重量％塩酸１２９３ｇを７０℃にて攪拌下に添加し、
冷却速度５℃／ｈｒにて２０℃まで冷却した。生成液を
遠心分離機にかけ、塩化アルミニウム結晶（６０６．１
ｇ）とろ液（１７７８．１ｇ：比重＝１．２６８）とに
分けた。塩化アルミニウム結晶の組成は、Ａｌ＝９．８
５％、Ｃｌ＝４０．１％、ＰＯ4 ＝１．６５％、ＮＯ3
＝０．１８％であった。また、ろ液の組成は、Ａｌ＝３
１．９ｇ／リットル、Ｃｌ＝３１６ｇ／リットル、ＰＯ
4 ＝１０１．４ｇ／リットル、及びＮＯ3 ＝２５．６ｇ
／リットルであり、比重は１．２６８であった。全工程
によるアルミニウムの除去率は７２．７％であり、ＰＯ
4 の回収率は９０．９％であった。
５重量％塩酸１２９３ｇを７０℃にて攪拌下に添加し、
冷却速度５℃／ｈｒにて２０℃まで冷却した。生成液を
遠心分離機にかけ、塩化アルミニウム結晶（６０６．１
ｇ）とろ液（１７７８．１ｇ：比重＝１．２６８）とに
分けた。塩化アルミニウム結晶の組成は、Ａｌ＝９．８
５％、Ｃｌ＝４０．１％、ＰＯ4 ＝１．６５％、ＮＯ3
＝０．１８％であった。また、ろ液の組成は、Ａｌ＝３
１．９ｇ／リットル、Ｃｌ＝３１６ｇ／リットル、ＰＯ
4 ＝１０１．４ｇ／リットル、及びＮＯ3 ＝２５．６ｇ
／リットルであり、比重は１．２６８であった。全工程
によるアルミニウムの除去率は７２．７％であり、ＰＯ
4 の回収率は９０．９％であった。
【００２３】実施例２ アルミニウム箔エッチング廃液として、被処理試験液２
６６４ｇ（組成：Ａｌ＝８２．３ｇ／リットル；Ｃｌ＝
３０１ｇ／リットル；ＰＯ4 ＝７８．２ｇ／リットル；
ＮＯ3 ＝２５．６ｇ／リットル：比重＝１．３４０）を
用意した。この試験液をガラスの反応缶に入れ、約８０
℃、１４０Ｔｏｒｒにて濃縮し、留出液７００．０ｇを
得た。留出液の組成は、Ａｌ＝０．０ｇ／リットル、Ｃ
ｌ＝１４５ｇ／リットル、ＰＯ4 ＝０．０ｇ／リット
ル、及びＮＯ3 ＝７．３９ｇ／リットルであり、比重は
１．０５０であった。また、反応缶中にスラリー１９６
４．０ｇが残留した。このスラリーの母液のＡｌ濃度は
１２３．８ｇ／リットルであり、Ｃｌ濃度は３７９．７
ｇ／リットルであった。
６６４ｇ（組成：Ａｌ＝８２．３ｇ／リットル；Ｃｌ＝
３０１ｇ／リットル；ＰＯ4 ＝７８．２ｇ／リットル；
ＮＯ3 ＝２５．６ｇ／リットル：比重＝１．３４０）を
用意した。この試験液をガラスの反応缶に入れ、約８０
℃、１４０Ｔｏｒｒにて濃縮し、留出液７００．０ｇを
得た。留出液の組成は、Ａｌ＝０．０ｇ／リットル、Ｃ
ｌ＝１４５ｇ／リットル、ＰＯ4 ＝０．０ｇ／リット
ル、及びＮＯ3 ＝７．３９ｇ／リットルであり、比重は
１．０５０であった。また、反応缶中にスラリー１９６
４．０ｇが残留した。このスラリーの母液のＡｌ濃度は
１２３．８ｇ／リットルであり、Ｃｌ濃度は３７９．７
ｇ／リットルであった。
【００２４】次に、前記のスラリー１９６４．０ｇに、
３５重量％塩酸（比重＝１．１８）２３６ｇを攪拌下に
添加し、６０℃にて生成液を遠心分離機にかけ、塩化ア
ルミニウム結晶（５４１．７ｇ）とろ液（１６５８．２
ｇ：比重＝１．４４９）とに分けた。塩化アルミニウム
結晶の組成は、Ａｌ＝１０．０％、Ｃｌ＝４２．６％、
ＰＯ4 ＝０．６４％、ＮＯ3 ＝０．１４％であった。ま
た、ろ液の組成は、Ａｌ＝９５．３ｇ／リットル、Ｃｌ
＝３０６．９ｇ／リットル、ＰＯ4 ＝１３２．８ｇ／リ
ットル、及びＮＯ3 ＝３９．５ｇ／リットルであり、比
重は１．４４９であった。
３５重量％塩酸（比重＝１．１８）２３６ｇを攪拌下に
添加し、６０℃にて生成液を遠心分離機にかけ、塩化ア
ルミニウム結晶（５４１．７ｇ）とろ液（１６５８．２
ｇ：比重＝１．４４９）とに分けた。塩化アルミニウム
結晶の組成は、Ａｌ＝１０．０％、Ｃｌ＝４２．６％、
ＰＯ4 ＝０．６４％、ＮＯ3 ＝０．１４％であった。ま
た、ろ液の組成は、Ａｌ＝９５．３ｇ／リットル、Ｃｌ
＝３０６．９ｇ／リットル、ＰＯ4 ＝１３２．８ｇ／リ
ットル、及びＮＯ3 ＝３９．５ｇ／リットルであり、比
重は１．４４９であった。
【００２５】前記のろ液１．１４４リットルを再度反応
缶に入れ、３５重量％塩酸３５００ｇを７０℃にて攪拌
下に添加し、冷却速度５℃／ｈｒにて５℃まで冷却し
た。生成液を遠心分離機にかけ、塩化アルミニウム結晶
（６１０．８ｇ）とろ液（４５４７．３ｇ：比重＝１．
２２０）とに分けた。塩化アルミニウム結晶の組成は、
Ａｌ＝１０．５％、Ｃｌ＝４３．０％、ＰＯ4 ＝０．１
３％、ＮＯ3 ＝０．２２％であった。また、ろ液の組成
は、Ａｌ＝１２．０ｇ／リットル、Ｃｌ＝３４３ｇ／リ
ットル、ＰＯ4 ＝４０．５ｇ／リットル、及びＮＯ3 ＝
１１．７ｇ／リットルであり、比重は１．２２であっ
た。全工程によるアルミニウムの除去率は７１．８％で
あり、ＰＯ4 の回収率は９７％であった。
缶に入れ、３５重量％塩酸３５００ｇを７０℃にて攪拌
下に添加し、冷却速度５℃／ｈｒにて５℃まで冷却し
た。生成液を遠心分離機にかけ、塩化アルミニウム結晶
（６１０．８ｇ）とろ液（４５４７．３ｇ：比重＝１．
２２０）とに分けた。塩化アルミニウム結晶の組成は、
Ａｌ＝１０．５％、Ｃｌ＝４３．０％、ＰＯ4 ＝０．１
３％、ＮＯ3 ＝０．２２％であった。また、ろ液の組成
は、Ａｌ＝１２．０ｇ／リットル、Ｃｌ＝３４３ｇ／リ
ットル、ＰＯ4 ＝４０．５ｇ／リットル、及びＮＯ3 ＝
１１．７ｇ／リットルであり、比重は１．２２であっ
た。全工程によるアルミニウムの除去率は７１．８％で
あり、ＰＯ4 の回収率は９７％であった。
【００２６】
【発明の効果】本発明方法によれば、高純度塩化アルミ
ニウム結晶の回収とアルミニウムの高回収率とを同時に
達成することができ、更にリン酸の回収率も高くするこ
とができる。
ニウム結晶の回収とアルミニウムの高回収率とを同時に
達成することができ、更にリン酸の回収率も高くするこ
とができる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平６−121901（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−228471（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−346680（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) C02F 1/02,1/58 C01F 7/56 B01D 9/02
Claims (1)
- 【請求項１】 （１）アルミニウムを含有する塩酸−リ
ン酸系廃液を濃縮して塩化アルミニウム結晶を析出させ
ることによりスラリーを生成し、（２）前記工程（１）
で得られるスラリーに、スラリー母液内のアルミニウム
１モルに対して塩素０．１〜１モルに相当する量の塩酸
を添加して塩化アルミニウム結晶を析出させてから、塩
化アルミニウム結晶と母液とを分離し、そして（３）前
記工程（２）で得られた母液に、前記工程（１）の濃縮
前廃液中のアルミニウム１モルに対して塩素２〜６モル
に相当する量の塩酸を添加して塩化アルミニウム結晶を
析出させてから、塩化アルミニウム結晶と母液とを分離
することを特徴とする、アルミニウムを含有する塩酸−
リン酸系廃液の処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5350333A JP2988650B2 (ja) | 1993-12-29 | 1993-12-29 | アルミニウムを含有する塩酸−リン酸系廃液の処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5350333A JP2988650B2 (ja) | 1993-12-29 | 1993-12-29 | アルミニウムを含有する塩酸−リン酸系廃液の処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07195084A JPH07195084A (ja) | 1995-08-01 |
| JP2988650B2 true JP2988650B2 (ja) | 1999-12-13 |
Family
ID=18409776
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5350333A Expired - Fee Related JP2988650B2 (ja) | 1993-12-29 | 1993-12-29 | アルミニウムを含有する塩酸−リン酸系廃液の処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2988650B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5160215B2 (ja) * | 2007-12-27 | 2013-03-13 | 株式会社ユニックス | アルミニウム材の水酸化ナトリウム処理廃液の処理方法 |
-
1993
- 1993-12-29 JP JP5350333A patent/JP2988650B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07195084A (ja) | 1995-08-01 |
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