JP3131362B2 - 自己創成ねじ - Google Patents
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Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
- F16B25/00—Screws that cut thread in the body into which they are screwed, e.g. wood screws
- F16B25/10—Screws performing an additional function to thread-forming, e.g. drill screws or self-piercing screws
- F16B25/103—Screws performing an additional function to thread-forming, e.g. drill screws or self-piercing screws by means of a drilling screw-point, i.e. with a cutting and material removing action
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
- F16B25/00—Screws that cut thread in the body into which they are screwed, e.g. wood screws
- F16B25/0036—Screws that cut thread in the body into which they are screwed, e.g. wood screws characterised by geometric details of the screw
- F16B25/0042—Screws that cut thread in the body into which they are screwed, e.g. wood screws characterised by geometric details of the screw characterised by the geometry of the thread, the thread being a ridge wrapped around the shaft of the screw
- F16B25/0047—Screws that cut thread in the body into which they are screwed, e.g. wood screws characterised by geometric details of the screw characterised by the geometry of the thread, the thread being a ridge wrapped around the shaft of the screw the ridge being characterised by its cross-section in the plane of the shaft axis
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
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Description
【０００１】
【発明の属する技術の分野】本発明は、自らねじ穴を形
成しながら部品を被締結部材に締結する自己創成ねじに
関する。
成しながら部品を被締結部材に締結する自己創成ねじに
関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の自己創成ねじ（タッピングねじ）
は、例えば特開昭５７−３３２０９号公報に記載されて
いるように、部品締結時に被締結部材の下穴に当該ねじ
の先端を入れやすくするために、ねじ穴切り刃の先端部
の外径をその先端に向かって縮径しているものが一般的
である。また、そのねじ山の頂部の形状は平面状になっ
ている。このような従来の自己創成ねじは、被締結部材
が薄板状のものや合成樹脂等の柔らかいもの、或いは事
前に下穴加工がされているものである場合には問題なく
部品を締結することができる。
は、例えば特開昭５７−３３２０９号公報に記載されて
いるように、部品締結時に被締結部材の下穴に当該ねじ
の先端を入れやすくするために、ねじ穴切り刃の先端部
の外径をその先端に向かって縮径しているものが一般的
である。また、そのねじ山の頂部の形状は平面状になっ
ている。このような従来の自己創成ねじは、被締結部材
が薄板状のものや合成樹脂等の柔らかいもの、或いは事
前に下穴加工がされているものである場合には問題なく
部品を締結することができる。
【０００３】しかし、被締結部材が固いものや、鋳物で
その下穴が鋳抜き穴である場合、部品の締結をするため
にねじ切り刃部の先端を下穴に入れるときは、その先端
部が縮径されているので入れやすいが、ねじ切り刃のね
じ山の頂部の形状が平面状になっているため、ねじ切り
刃の噛み込みが悪く切削抵抗が大きくなり、作業効率が
悪いという不都合があった。
その下穴が鋳抜き穴である場合、部品の締結をするため
にねじ切り刃部の先端を下穴に入れるときは、その先端
部が縮径されているので入れやすいが、ねじ切り刃のね
じ山の頂部の形状が平面状になっているため、ねじ切り
刃の噛み込みが悪く切削抵抗が大きくなり、作業効率が
悪いという不都合があった。
【０００４】また、前記下穴が鋳抜き穴のときは、当該
下穴の精度が劣るため、別個に下穴加工を行う必要があ
る。しかし、この下穴加工を行う際、前記鋳抜き穴の入
口の形状が平坦でない場合には、当該形状に沿ってドリ
ルで斜めに下穴をあけてしまうことがあった。このよう
な場合は、再加工等をしなければならないため作業効率
が悪くなるという不都合があった。
下穴の精度が劣るため、別個に下穴加工を行う必要があ
る。しかし、この下穴加工を行う際、前記鋳抜き穴の入
口の形状が平坦でない場合には、当該形状に沿ってドリ
ルで斜めに下穴をあけてしまうことがあった。このよう
な場合は、再加工等をしなければならないため作業効率
が悪くなるという不都合があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記不都合
を解消するために、自己創成ねじを改良することを目的
とする。更に詳しくは、ねじ穴形成時の食付き性が良
く、切削抵抗が小さい自己創成ねじを提供することを目
的とし、また、下穴が鋳抜き穴であっても別個に下穴加
工をすることなく正確に部品の締結が可能な自己創成ね
じを提供することを目的とする。
を解消するために、自己創成ねじを改良することを目的
とする。更に詳しくは、ねじ穴形成時の食付き性が良
く、切削抵抗が小さい自己創成ねじを提供することを目
的とし、また、下穴が鋳抜き穴であっても別個に下穴加
工をすることなく正確に部品の締結が可能な自己創成ね
じを提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、本発明の自己創成ねじの第１の態様は、被締結部材
にねじ穴を形成しつつ貫通穴を有する部品を締結するた
めの自己創成ねじであって、頭部と、該頭部より突出し
た軸部と、該軸部の先端部外周に設けられたねじ切り刃
部と、前記頭部と前記ねじ切り刃部との間の前記軸部に
設けられ前記貫通穴に摺接するガイド部とを備え、前記
ねじ切り刃部の先端部外周の各ねじ山の頂部を鋭利な形
状に形成しつつ該ねじ切り刃部の先端部外径を該ねじ切
り刃部の先端に向かって縮径し、前記ねじ切り刃部の外
径を前記ガイド部の外径以下に形成したことを特徴とす
る。
に、本発明の自己創成ねじの第１の態様は、被締結部材
にねじ穴を形成しつつ貫通穴を有する部品を締結するた
めの自己創成ねじであって、頭部と、該頭部より突出し
た軸部と、該軸部の先端部外周に設けられたねじ切り刃
部と、前記頭部と前記ねじ切り刃部との間の前記軸部に
設けられ前記貫通穴に摺接するガイド部とを備え、前記
ねじ切り刃部の先端部外周の各ねじ山の頂部を鋭利な形
状に形成しつつ該ねじ切り刃部の先端部外径を該ねじ切
り刃部の先端に向かって縮径し、前記ねじ切り刃部の外
径を前記ガイド部の外径以下に形成したことを特徴とす
る。
【０００７】本態様の自己創成ねじによれば、前記ねじ
切り刃部の外径をその先端に向かって縮径しているの
で、その先端を被締結部材の下穴に入れやすい。また、
前記ねじ切り刃部の先端の各ねじ山の頂部は鋭利な形状
が保持されているので、前記下穴への食付き性が良好と
なる。さらに、前記ねじ切り刃部の先端のねじ山が縮径
されており、当該ねじ山が下穴に食い込む部分の面積が
小さいので、ねじ穴加工初期の切削抵抗が小さくなる。
切り刃部の外径をその先端に向かって縮径しているの
で、その先端を被締結部材の下穴に入れやすい。また、
前記ねじ切り刃部の先端の各ねじ山の頂部は鋭利な形状
が保持されているので、前記下穴への食付き性が良好と
なる。さらに、前記ねじ切り刃部の先端のねじ山が縮径
されており、当該ねじ山が下穴に食い込む部分の面積が
小さいので、ねじ穴加工初期の切削抵抗が小さくなる。
【０００８】前記第１の態様において、ねじ切り刃部の
各ねじ山の頂部の角度は全て同一にすることが好まし
い。これによれば、前記自己創成ねじを製造する際に加
工が容易となるため、安価に、且つ大量に本態様の自己
創成ねじを製造することができる。
各ねじ山の頂部の角度は全て同一にすることが好まし
い。これによれば、前記自己創成ねじを製造する際に加
工が容易となるため、安価に、且つ大量に本態様の自己
創成ねじを製造することができる。
【０００９】本発明の自己創成ねじの第２の態様は、被
締結部材にねじ穴を形成しつつ貫通穴を有する部品を締
結するための自己創成ねじであって、頭部と、該頭部よ
り突出した軸部と、該軸部の先端部外周に設けられたね
じ切り刃部と、前記頭部と前記ねじ切り刃部との間の前
記軸部に設けられ前記貫通穴に摺接するガイド部とを備
え、前記ねじ切り刃部の先端部外周の各ねじ山の頂部の
角度を鋭利な形状に形成しつつ該ねじ切り刃部の先端に
向かって該ねじ山の頂部の角度を徐々に小さくし、前記
ねじ切り刃部の外径を前記ガイド部の外径以下に形成し
たことを特徴とする。
締結部材にねじ穴を形成しつつ貫通穴を有する部品を締
結するための自己創成ねじであって、頭部と、該頭部よ
り突出した軸部と、該軸部の先端部外周に設けられたね
じ切り刃部と、前記頭部と前記ねじ切り刃部との間の前
記軸部に設けられ前記貫通穴に摺接するガイド部とを備
え、前記ねじ切り刃部の先端部外周の各ねじ山の頂部の
角度を鋭利な形状に形成しつつ該ねじ切り刃部の先端に
向かって該ねじ山の頂部の角度を徐々に小さくし、前記
ねじ切り刃部の外径を前記ガイド部の外径以下に形成し
たことを特徴とする。
【００１０】本態様の自己創成ねじによれば、前記ねじ
切り刃部の先端部外周の各ねじ山の頂部の角度を鋭利な
形状に形成しつつその先端に向かって徐々に小さくして
いるので、該ねじ山が被締結部材の下穴を切削する面積
が小さくなり、切削抵抗が小さくなる。また、該ねじ山
が他のねじ切り刃部のねじ山よりも鋭利な形状を有して
いるので、前記下穴への食付き性が良好となる。
切り刃部の先端部外周の各ねじ山の頂部の角度を鋭利な
形状に形成しつつその先端に向かって徐々に小さくして
いるので、該ねじ山が被締結部材の下穴を切削する面積
が小さくなり、切削抵抗が小さくなる。また、該ねじ山
が他のねじ切り刃部のねじ山よりも鋭利な形状を有して
いるので、前記下穴への食付き性が良好となる。
【００１１】前記第２の態様において、前記ねじ切り刃
部の先端部外周の各ねじ山の頂部を鋭利な形状に形成し
つつ該ねじ切り刃部の外径を該ねじ切り刃部の先端に向
かって縮径することが好ましい。これによれば、前記ね
じ切り刃部の外径をその先端に向かって縮径しているの
で、その先端を被締結部材の下穴に入れやすい。また、
前記ねじ切り刃部の先端部外周の各ねじ山の頂部の角度
をその先端に向かって徐々に小さくしているので、各ね
じ山が被締結部材の下穴を切削する面積が小さくなり、
切削抵抗が小さくなる。また、ねじ切り刃部の先端側程
ねじ山が鋭利な形状を有しているので、前記下穴への食
付き性が良好となる。
部の先端部外周の各ねじ山の頂部を鋭利な形状に形成し
つつ該ねじ切り刃部の外径を該ねじ切り刃部の先端に向
かって縮径することが好ましい。これによれば、前記ね
じ切り刃部の外径をその先端に向かって縮径しているの
で、その先端を被締結部材の下穴に入れやすい。また、
前記ねじ切り刃部の先端部外周の各ねじ山の頂部の角度
をその先端に向かって徐々に小さくしているので、各ね
じ山が被締結部材の下穴を切削する面積が小さくなり、
切削抵抗が小さくなる。また、ねじ切り刃部の先端側程
ねじ山が鋭利な形状を有しているので、前記下穴への食
付き性が良好となる。
【００１２】前記第１及び第２の態様の自己創成ねじに
おいて、前記軸部の先端に前記ねじ穴を形成する為の下
穴を形成する下穴切り刃を設けると共に、前記ねじ切り
刃部を該下穴切り刃から前記頭部側に離間して設け、該
ねじ切り刃部と前記下穴切り刃との間の前記軸部に前記
下穴切り刃により形成された下穴に摺接する第２のガイ
ド部を設けることが好ましい。これによれば、被締結部
材に設けられた下穴が鋳抜き穴であっても、別個に下穴
加工をすることなく前記下穴切り刃により下穴加工を行
うとともにねじ穴加工を行い、部品を被締結部材に締結
することができる。また、加工された下穴に前記第２の
ガイド部が案内されるので、前記自己創成ねじが傾くこ
となく正確にねじ穴加工がなされる。
おいて、前記軸部の先端に前記ねじ穴を形成する為の下
穴を形成する下穴切り刃を設けると共に、前記ねじ切り
刃部を該下穴切り刃から前記頭部側に離間して設け、該
ねじ切り刃部と前記下穴切り刃との間の前記軸部に前記
下穴切り刃により形成された下穴に摺接する第２のガイ
ド部を設けることが好ましい。これによれば、被締結部
材に設けられた下穴が鋳抜き穴であっても、別個に下穴
加工をすることなく前記下穴切り刃により下穴加工を行
うとともにねじ穴加工を行い、部品を被締結部材に締結
することができる。また、加工された下穴に前記第２の
ガイド部が案内されるので、前記自己創成ねじが傾くこ
となく正確にねじ穴加工がなされる。
【００１３】また、前記下穴切り刃を先端部に設けられ
た荒刃とその後部に設けられた仕上げ刃とで形成するこ
とが好ましい。これによれば、下穴切り刃により下穴を
形成するときに、先ず荒刃によって下穴をあけた後、仕
上げ刃により下穴の仕上げ加工を行うので、一度に下穴
を形成する場合に比べ切削抵抗が軽減されると共に、下
穴の精度が向上する。
た荒刃とその後部に設けられた仕上げ刃とで形成するこ
とが好ましい。これによれば、下穴切り刃により下穴を
形成するときに、先ず荒刃によって下穴をあけた後、仕
上げ刃により下穴の仕上げ加工を行うので、一度に下穴
を形成する場合に比べ切削抵抗が軽減されると共に、下
穴の精度が向上する。
【００１４】また、前記第１及び第２の態様において
は、前記部品が締結時に前記軸部が挿通される貫通穴を
有しており、前記頭部と前記ねじ切り刃部との間の前記
軸部に前記貫通穴に摺接するガイド部を設け、前記ねじ
切り刃部の外径を前記ガイド部の外径以下に形成してい
る。これによれば、前記ガイド部が前記貫通穴に案内さ
れ、ねじ穴を形成する際の心出しがなされる。このた
め、前記下穴切り刃により下穴加工を行う際も下穴が斜
めに形成されることがなくなり、また、ねじ穴を形成す
る際に前記ねじ切り刃部が斜めに噛み込むことがなくな
る。この際、前記ねじ切り刃部が前記ガイド部の外径以
下の外径、即ち同径或いは小径に形成されているので、
前記ガイド部が前記貫通穴に案内されるときに前記ねじ
切り刃部が障害にならない。従って、容易に且つ正確に
下穴及びねじ穴を形成しながら部品を締結することがで
きる。
は、前記部品が締結時に前記軸部が挿通される貫通穴を
有しており、前記頭部と前記ねじ切り刃部との間の前記
軸部に前記貫通穴に摺接するガイド部を設け、前記ねじ
切り刃部の外径を前記ガイド部の外径以下に形成してい
る。これによれば、前記ガイド部が前記貫通穴に案内さ
れ、ねじ穴を形成する際の心出しがなされる。このた
め、前記下穴切り刃により下穴加工を行う際も下穴が斜
めに形成されることがなくなり、また、ねじ穴を形成す
る際に前記ねじ切り刃部が斜めに噛み込むことがなくな
る。この際、前記ねじ切り刃部が前記ガイド部の外径以
下の外径、即ち同径或いは小径に形成されているので、
前記ガイド部が前記貫通穴に案内されるときに前記ねじ
切り刃部が障害にならない。従って、容易に且つ正確に
下穴及びねじ穴を形成しながら部品を締結することがで
きる。
【００１５】上述のように、本発明の自己創成ねじによ
れば、自己創成ねじを締める際に食付きがよく切削抵抗
が小さいので、作業効率が向上し時間コストの削減が図
られる。また、被締結部材の下穴が鋳抜き穴であっても
前記下穴切り刃により下穴加工を行いながらねじ穴加工
を行うので、別個に下穴加工やねじ穴加工を行うことな
く部品を被締結部材に締結することができる。従って、
部品組付工程において下穴加工工程及びねじ穴加工工程
が不要になり時間コストの削減が図られると共に、下穴
加工設備やねじ穴加工設備が不要になり設備コストの削
減も図られる。更に、前記ガイド部と第２のガイド部に
よってより正確な部品の締結が可能となるので、部品の
組付品質が向上する。
れば、自己創成ねじを締める際に食付きがよく切削抵抗
が小さいので、作業効率が向上し時間コストの削減が図
られる。また、被締結部材の下穴が鋳抜き穴であっても
前記下穴切り刃により下穴加工を行いながらねじ穴加工
を行うので、別個に下穴加工やねじ穴加工を行うことな
く部品を被締結部材に締結することができる。従って、
部品組付工程において下穴加工工程及びねじ穴加工工程
が不要になり時間コストの削減が図られると共に、下穴
加工設備やねじ穴加工設備が不要になり設備コストの削
減も図られる。更に、前記ガイド部と第２のガイド部に
よってより正確な部品の締結が可能となるので、部品の
組付品質が向上する。
【００１６】
【発明の実施の形態】まず、自己創成ねじの参考例につ
いて図１乃至図８を参照して説明する。図１は参考例で
ある自己創成ねじを示す側面図、図２は図１のＩＩ−Ｉ
Ｉ断面図、図３は図１の自己創成ねじの先端部の形状を
示す説明的拡大断面図、図４は図１の自己創成ねじの先
端部の一部端面図、図５乃至図８は図１の自己創成ねじ
の作動を示す説明図である。
いて図１乃至図８を参照して説明する。図１は参考例で
ある自己創成ねじを示す側面図、図２は図１のＩＩ−Ｉ
Ｉ断面図、図３は図１の自己創成ねじの先端部の形状を
示す説明的拡大断面図、図４は図１の自己創成ねじの先
端部の一部端面図、図５乃至図８は図１の自己創成ねじ
の作動を示す説明図である。
【００１７】参考例の自己創成ねじ１は、図１に示すよ
うに、頭部２と、この頭部２より突出した軸部３と、こ
の軸部３の先端に設けられた第２のガイド部４と、この
第２のガイド部４の先端に設けられた下穴切り刃５とか
らなる。また、この自己創成ねじ１はスチール製であ
り、例えば窒化処理あるいは二硫化モリブデン処理等の
表面処理により表面を硬化または自己潤滑化させたもの
を用いている。
うに、頭部２と、この頭部２より突出した軸部３と、こ
の軸部３の先端に設けられた第２のガイド部４と、この
第２のガイド部４の先端に設けられた下穴切り刃５とか
らなる。また、この自己創成ねじ１はスチール製であ
り、例えば窒化処理あるいは二硫化モリブデン処理等の
表面処理により表面を硬化または自己潤滑化させたもの
を用いている。
【００１８】軸部３は、図１に示すように、軸部３の先
端部外周に形成された複数のねじ山を有するねじ切り刃
部７と、ねじ切り刃部７及び頭部２の間に形成された円
柱状の首部９と、軸部３の先端から首部９の先端部にか
けてねじ切り刃部７の外周部に軸方向に延在して形成さ
れた複数条（本参考例では２条）の溝部８とからなる。
溝部８の箇所では、ねじ切り刃部７のねじ山は除去され
ている。
端部外周に形成された複数のねじ山を有するねじ切り刃
部７と、ねじ切り刃部７及び頭部２の間に形成された円
柱状の首部９と、軸部３の先端から首部９の先端部にか
けてねじ切り刃部７の外周部に軸方向に延在して形成さ
れた複数条（本参考例では２条）の溝部８とからなる。
溝部８の箇所では、ねじ切り刃部７のねじ山は除去され
ている。
【００１９】ねじ切り刃部７の先端部は、先細りに外径
を縮径してなる食付き部１０となっており、この食付き
部１０は、図３に示すように、該食付き部１０に存する
複数のねじ山の山頂を結ぶ仮想線１１とそのねじ山の間
の谷底を結ぶ仮想線１２とがねじ切り刃部７の先端に向
かって互いに一定間隔で徐々にねじ切り刃部７の軸心部
に近づくように、縮径されている。
を縮径してなる食付き部１０となっており、この食付き
部１０は、図３に示すように、該食付き部１０に存する
複数のねじ山の山頂を結ぶ仮想線１１とそのねじ山の間
の谷底を結ぶ仮想線１２とがねじ切り刃部７の先端に向
かって互いに一定間隔で徐々にねじ切り刃部７の軸心部
に近づくように、縮径されている。
【００２０】ねじ切り刃部７の食付き部１０を除く前記
首部９寄りの部分は、首部９と略同一の外径を有し、該
部分に存する複数のねじ山は、それらの山頂を結ぶ仮想
線１３と谷底を結ぶ仮想線１４とが、前記仮想線１１及
び１２の間隔と同一の一定間隔でねじ切り刃部７の軸心
と平行になるように形成されている。また、ねじ切り刃
部７の各ねじ山は、前記食付き部１０を含めていずれも
同一形状で、その頂部が鋭利に形成されている。
首部９寄りの部分は、首部９と略同一の外径を有し、該
部分に存する複数のねじ山は、それらの山頂を結ぶ仮想
線１３と谷底を結ぶ仮想線１４とが、前記仮想線１１及
び１２の間隔と同一の一定間隔でねじ切り刃部７の軸心
と平行になるように形成されている。また、ねじ切り刃
部７の各ねじ山は、前記食付き部１０を含めていずれも
同一形状で、その頂部が鋭利に形成されている。
【００２１】第２のガイド部４は、ねじ切り刃部７の先
端から同心に突設された円柱状のものであり、その外径
は、ねじ切り刃部７の先端のねじ山の外径よりも小径に
形成されている。
端から同心に突設された円柱状のものであり、その外径
は、ねじ切り刃部７の先端のねじ山の外径よりも小径に
形成されている。
【００２２】この第２のガイド部４の先端に設けられた
前記下穴切り刃５は、第２のガイド部４の先端面の周縁
部に形成された仕上げ刃１６と、この仕上げ刃１６の内
側で第２のガイド部４の先端面から仕上げ刃１６の前方
に突設された荒刃１５とからなる。荒刃１５は、図１に
示すようにその中心部が円錐状に凹入されており、正面
切削が可能ないわゆる座ぐり刃の形状を有している。仕
上げ刃１６は、その外径が第２のガイド部４と同一外径
であり、荒刃１５の外径よりも大径に形成されている。
前記下穴切り刃５は、第２のガイド部４の先端面の周縁
部に形成された仕上げ刃１６と、この仕上げ刃１６の内
側で第２のガイド部４の先端面から仕上げ刃１６の前方
に突設された荒刃１５とからなる。荒刃１５は、図１に
示すようにその中心部が円錐状に凹入されており、正面
切削が可能ないわゆる座ぐり刃の形状を有している。仕
上げ刃１６は、その外径が第２のガイド部４と同一外径
であり、荒刃１５の外径よりも大径に形成されている。
【００２３】また、これらの第２のガイド部４及び下穴
切り刃５の外周部には、図１及び図４に示すように、前
記軸部３の各溝部８にそれぞれ連通する溝１７が荒刃１
５の先端から第２のガイド部４の後端にかけて軸方向に
延在して形成されている。
切り刃５の外周部には、図１及び図４に示すように、前
記軸部３の各溝部８にそれぞれ連通する溝１７が荒刃１
５の先端から第２のガイド部４の後端にかけて軸方向に
延在して形成されている。
【００２４】次に、参考例の自己創成ねじ１の締結作動
について説明する。参考例の自己創成ねじ１は、図５に
示すように、例えばエンジンのシリンダブロック等のア
ルミ合金製の被締結部材１８に部品１９を締結する際に
使用する。被締結部材１８の部品締結箇所には自己創成
ねじ１をねじ込むための鋳抜き穴２０が形成されてい
る。部品１９には締結用の貫通穴２２が設けられてお
り、図示しないガイドピンにより被締結部材１８に予め
位置決めされて仮止めされている。
について説明する。参考例の自己創成ねじ１は、図５に
示すように、例えばエンジンのシリンダブロック等のア
ルミ合金製の被締結部材１８に部品１９を締結する際に
使用する。被締結部材１８の部品締結箇所には自己創成
ねじ１をねじ込むための鋳抜き穴２０が形成されてい
る。部品１９には締結用の貫通穴２２が設けられてお
り、図示しないガイドピンにより被締結部材１８に予め
位置決めされて仮止めされている。
【００２５】参考例の自己創成ねじ１を用いて部品１９
を被締結部材１８に締結するときは、図５に示すよう
に、仮想線で示すインパクトレンチ等の締結工具２３で
自己創成ねじ１を保持し、部品１９の貫通穴２２を通し
て被締結部材１８の鋳抜き穴２０に下穴切り刃５の先端
を押しつける。
を被締結部材１８に締結するときは、図５に示すよう
に、仮想線で示すインパクトレンチ等の締結工具２３で
自己創成ねじ１を保持し、部品１９の貫通穴２２を通し
て被締結部材１８の鋳抜き穴２０に下穴切り刃５の先端
を押しつける。
【００２６】この状態で締結工具２３により自己創成ね
じ１を締め込み方向に回転させると、鋳抜き穴２０の内
壁部がその入口側から奥に向かって下穴切り刃５の荒刃
１５及び仕上げ刃１６により順次切削されていき、これ
により、図６に示すように、鋳抜き穴２０を若干拡径し
てなる下穴２１が形成されていく。このとき、鋳抜き穴
２０は、その形成精度上、自己創成ねじ１との同心度が
ずれている場合があるものの、この鋳抜き穴２０を最初
に切削する下穴切り刃５の荒刃１５がいわゆる座ぐり刃
の形状を有しているため求心性がよく、下穴２１が精度
よく自己創成ねじ１と同心に形成されていく。また、先
ず下穴切り刃５の荒刃１５によって鋳抜き穴２０の内径
を広げた後に仕上げ刃１６により僅かな切削代で仕上げ
切削を行って下穴２１を形成するので、通常の下穴切り
刃のように一度に加工する場合に比べて切削抵抗が小さ
くなると共に、下穴２１の精度も向上する。
じ１を締め込み方向に回転させると、鋳抜き穴２０の内
壁部がその入口側から奥に向かって下穴切り刃５の荒刃
１５及び仕上げ刃１６により順次切削されていき、これ
により、図６に示すように、鋳抜き穴２０を若干拡径し
てなる下穴２１が形成されていく。このとき、鋳抜き穴
２０は、その形成精度上、自己創成ねじ１との同心度が
ずれている場合があるものの、この鋳抜き穴２０を最初
に切削する下穴切り刃５の荒刃１５がいわゆる座ぐり刃
の形状を有しているため求心性がよく、下穴２１が精度
よく自己創成ねじ１と同心に形成されていく。また、先
ず下穴切り刃５の荒刃１５によって鋳抜き穴２０の内径
を広げた後に仕上げ刃１６により僅かな切削代で仕上げ
切削を行って下穴２１を形成するので、通常の下穴切り
刃のように一度に加工する場合に比べて切削抵抗が小さ
くなると共に、下穴２１の精度も向上する。
【００２７】このように形成される下穴２１は自己創成
ねじ１の第２のガイド部４と同一径を有しているので、
さらに自己創成ねじ１を締め込み方向に回転させると、
図６に示すように、第２のガイド部４が下穴２１に摺接
しつつ進入する。これにより自己創成ねじ１の中心軸と
下穴２１の中心軸との同軸性が確保され、正確に自己創
成ねじ１が下穴２１に同心に進行する。また、下穴切り
刃５が下穴加工することによって切り屑２４が生じる
が、当該切り屑２４は下穴切り刃５及び第２のガイド部
４の溝１７に収容される。
ねじ１の第２のガイド部４と同一径を有しているので、
さらに自己創成ねじ１を締め込み方向に回転させると、
図６に示すように、第２のガイド部４が下穴２１に摺接
しつつ進入する。これにより自己創成ねじ１の中心軸と
下穴２１の中心軸との同軸性が確保され、正確に自己創
成ねじ１が下穴２１に同心に進行する。また、下穴切り
刃５が下穴加工することによって切り屑２４が生じる
が、当該切り屑２４は下穴切り刃５及び第２のガイド部
４の溝１７に収容される。
【００２８】この状態からさらに自己創成ねじ１を締め
込み方向に回転させると、図７に示すように、ねじ切り
刃部７の先端部に設けられた食付き部１０によって下穴
２１にねじ穴加工が開始される。先ず、先端の第１ねじ
山２５が下穴２１の内壁に食い込んで切削する。このと
き、第１ねじ山２５の先端部は鋭利な形状で、しかも縮
径された食付き部１０の先端に設けられて、下穴２１よ
り若干大きい程度の外径を有しているので食付き性がよ
い。また、食付き部１０の第１ねじ山２５が縮径されて
いるので下穴２１を切削する面積が小さくなるため、切
削抵抗が小さくなる。
込み方向に回転させると、図７に示すように、ねじ切り
刃部７の先端部に設けられた食付き部１０によって下穴
２１にねじ穴加工が開始される。先ず、先端の第１ねじ
山２５が下穴２１の内壁に食い込んで切削する。このと
き、第１ねじ山２５の先端部は鋭利な形状で、しかも縮
径された食付き部１０の先端に設けられて、下穴２１よ
り若干大きい程度の外径を有しているので食付き性がよ
い。また、食付き部１０の第１ねじ山２５が縮径されて
いるので下穴２１を切削する面積が小さくなるため、切
削抵抗が小さくなる。
【００２９】さらに、自己創成ねじ１を締め込み方向に
回転させると、食付き部１０の第２ねじ山、第３ねじ山
と順次下穴２０の内壁に食い込んでいき、徐々にねじ穴
加工が進行する。この場合、食付き部１０の第２ねじ山
以降のねじ山は、その前のねじ山より僅かに大径に形成
されているので、前のねじ山よりも高さが高くなってい
る部分のみが切削される。従って、それぞれのねじ山が
下穴２１を切削する面積が小さいので切削抵抗が小さ
い。
回転させると、食付き部１０の第２ねじ山、第３ねじ山
と順次下穴２０の内壁に食い込んでいき、徐々にねじ穴
加工が進行する。この場合、食付き部１０の第２ねじ山
以降のねじ山は、その前のねじ山より僅かに大径に形成
されているので、前のねじ山よりも高さが高くなってい
る部分のみが切削される。従って、それぞれのねじ山が
下穴２１を切削する面積が小さいので切削抵抗が小さ
い。
【００３０】この状態からさらに自己創成ねじ１を締め
込み方向に回転させると、図８に示すように、食付き部
１０で形成されたねじ穴にねじ切り刃部７の後部が螺着
されると共に、頭部２の締結面６が部品１９の締結部の
上端に接し、部品１９が自己創成ねじ１により被締結部
材１８に締結される。
込み方向に回転させると、図８に示すように、食付き部
１０で形成されたねじ穴にねじ切り刃部７の後部が螺着
されると共に、頭部２の締結面６が部品１９の締結部の
上端に接し、部品１９が自己創成ねじ１により被締結部
材１８に締結される。
【００３１】尚、参考例においては、食付き部１０のね
じ山の谷部２６と通常の谷部を結んだ仮想線１２との間
に空間を有しているので、ねじ切り刃部７によって切削
された切り屑２４は溝部８に収容されると共に第１ねじ
山２５の谷部２６にも収容される。
じ山の谷部２６と通常の谷部を結んだ仮想線１２との間
に空間を有しているので、ねじ切り刃部７によって切削
された切り屑２４は溝部８に収容されると共に第１ねじ
山２５の谷部２６にも収容される。
【００３２】参考例においては、上述のように被締結部
材が鋳抜き穴を有している場合であっても、別個に下穴
加工やねじ穴加工を行うことなく自己創成ねじ１によっ
て部品を被締結部材に締結することができる。
材が鋳抜き穴を有している場合であっても、別個に下穴
加工やねじ穴加工を行うことなく自己創成ねじ１によっ
て部品を被締結部材に締結することができる。
【００３３】次に、本発明の自己創成ねじの実施形態を
図９乃至図１２を参照して説明する。図９は本実施形態
における自己創成ねじを示す側面図、図１０は本実施形
態における自己創成ねじの先端部の形状を示す説明的拡
大断面図、図１１は本実施形態における自己創成ねじの
先端部の一部端面図、図１２は本実施形態における自己
創成ねじの作動を示す説明図である。
図９乃至図１２を参照して説明する。図９は本実施形態
における自己創成ねじを示す側面図、図１０は本実施形
態における自己創成ねじの先端部の形状を示す説明的拡
大断面図、図１１は本実施形態における自己創成ねじの
先端部の一部端面図、図１２は本実施形態における自己
創成ねじの作動を示す説明図である。
【００３４】先ず、本実施形態の自己創成ねじの構成に
ついて説明する。本実施形態の自己創成ねじ３１は、図
９に示すように、頭部３２と、この頭部３２より突出し
た軸部３３と、この軸部３３の先端に設けられた第２の
ガイド部３４と、この第２のガイド部３４の先端に設け
られた下穴切り刃３５とからなる。また、この自己創成
ねじ３１はスチール製であり、例えば窒化処理あるいは
二硫化モリブデン処理等の表面処理により表面を硬化ま
たは自己潤滑化させたものを用いている。
ついて説明する。本実施形態の自己創成ねじ３１は、図
９に示すように、頭部３２と、この頭部３２より突出し
た軸部３３と、この軸部３３の先端に設けられた第２の
ガイド部３４と、この第２のガイド部３４の先端に設け
られた下穴切り刃３５とからなる。また、この自己創成
ねじ３１はスチール製であり、例えば窒化処理あるいは
二硫化モリブデン処理等の表面処理により表面を硬化ま
たは自己潤滑化させたものを用いている。
【００３５】軸部３３は、図９に示すように、軸部３の
先端部外周に形成された複数のねじ山を有するねじ切り
刃部３７と、ねじ切り刃部３７寄りの部分及び頭部３２
寄りの部分に形成された一対の円柱状の首部３９と、そ
の中間部に設けられたガイド部４０と、軸部３の先端か
ら首部３９の先端部にかけてねじ切り刃部３７の外周部
に軸方向に延在して形成された複数条（本実施形態では
３条）の溝部３８とからなる。溝部３８の箇所では、ね
じ切り刃部３７のねじ山は除去されている。
先端部外周に形成された複数のねじ山を有するねじ切り
刃部３７と、ねじ切り刃部３７寄りの部分及び頭部３２
寄りの部分に形成された一対の円柱状の首部３９と、そ
の中間部に設けられたガイド部４０と、軸部３の先端か
ら首部３９の先端部にかけてねじ切り刃部３７の外周部
に軸方向に延在して形成された複数条（本実施形態では
３条）の溝部３８とからなる。溝部３８の箇所では、ね
じ切り刃部３７のねじ山は除去されている。
【００３６】ねじ切り刃部３７の先端部は、先細りに外
径を縮径してなる食付き部４１となっており、この食付
き部４１は、図１０に示すように、該食付き部４１に存
する複数のねじ山の山頂を結ぶ仮想線４２とそのねじ山
の谷底を結ぶ仮想線４３とがねじ切り刃部３７の先端に
向かって互いに一定間隔で徐々にねじ切り刃部３７の軸
心部に近づくように縮径されている。また、食付き部４
１のねじ山の角度は、ねじ切り刃部３７の先端に向かっ
て徐々に小さくしている。例えば、この食付き部４１の
後端に位置するねじ山の角度を６０度に形成し、第３乃
至第２ねじ山の角度を徐々に小さくして、先端の第１ね
じ山の角度を３０度に形成している。尚、食付き部４１
の各ねじ山の頂部は、自己創成ねじ３３のねじ締め方向
（図１１で反時計回り方向）で後方側の溝部３８に向か
って徐々に高さが低くなっており、これにより各ねじ山
に逃げ面が形成されている。
径を縮径してなる食付き部４１となっており、この食付
き部４１は、図１０に示すように、該食付き部４１に存
する複数のねじ山の山頂を結ぶ仮想線４２とそのねじ山
の谷底を結ぶ仮想線４３とがねじ切り刃部３７の先端に
向かって互いに一定間隔で徐々にねじ切り刃部３７の軸
心部に近づくように縮径されている。また、食付き部４
１のねじ山の角度は、ねじ切り刃部３７の先端に向かっ
て徐々に小さくしている。例えば、この食付き部４１の
後端に位置するねじ山の角度を６０度に形成し、第３乃
至第２ねじ山の角度を徐々に小さくして、先端の第１ね
じ山の角度を３０度に形成している。尚、食付き部４１
の各ねじ山の頂部は、自己創成ねじ３３のねじ締め方向
（図１１で反時計回り方向）で後方側の溝部３８に向か
って徐々に高さが低くなっており、これにより各ねじ山
に逃げ面が形成されている。
【００３７】ねじ切り刃部３７の食付き部４１を除く前
記首部３９寄りの部分は、首部３９を略同一の外径を有
し、該部分に存する複数のねじ山は、それらの山頂を結
ぶ仮想線４４と谷底を結ぶ仮想線４５とが、前記仮想線
４２及び４３の間隔と同一の一定間隔でねじ切り刃部３
７の軸心と平行になるように形成されている。また、ね
じ切り刃部３７の各ねじ山は、前記食付き部４１を除い
ていずれも同一形状で、その頂部が鋭利に形成されてい
る。
記首部３９寄りの部分は、首部３９を略同一の外径を有
し、該部分に存する複数のねじ山は、それらの山頂を結
ぶ仮想線４４と谷底を結ぶ仮想線４５とが、前記仮想線
４２及び４３の間隔と同一の一定間隔でねじ切り刃部３
７の軸心と平行になるように形成されている。また、ね
じ切り刃部３７の各ねじ山は、前記食付き部４１を除い
ていずれも同一形状で、その頂部が鋭利に形成されてい
る。
【００３８】第２のガイド部３４は、ねじ切り刃部３７
の先端から同心に突設された円柱状のものであり、その
外径は、ねじ切り刃部３７の先端のねじ山の外径よりも
小径に形成されている。
の先端から同心に突設された円柱状のものであり、その
外径は、ねじ切り刃部３７の先端のねじ山の外径よりも
小径に形成されている。
【００３９】この第２のガイド部３４の先端に設けられ
た前記下穴切り刃３５は、第２のガイド部３４の先端面
の周縁部に形成された仕上げ刃５０と、仕上げ刃５０の
前方に突設された荒刃４９とからなる。荒刃４９は、図
９及び図１０に示すようにその中心部が円錐状に突出し
ており、通常のドリルの先端形状を有している。仕上げ
刃５０は、その外径が第２のガイド部３４と同一外径で
あり、荒刃４９の外径よりも大径に形成されている。
た前記下穴切り刃３５は、第２のガイド部３４の先端面
の周縁部に形成された仕上げ刃５０と、仕上げ刃５０の
前方に突設された荒刃４９とからなる。荒刃４９は、図
９及び図１０に示すようにその中心部が円錐状に突出し
ており、通常のドリルの先端形状を有している。仕上げ
刃５０は、その外径が第２のガイド部３４と同一外径で
あり、荒刃４９の外径よりも大径に形成されている。
【００４０】また、これらの第２のガイド部３４及び下
穴切り刃３５の外周部には、図９及び図１１に示すよう
に、前記軸部３３の各溝部３８にそれぞれ連通する溝５
１が荒刃４９の先端から第２のガイド部３４の後端にか
けて軸方向に延在して形成されている。
穴切り刃３５の外周部には、図９及び図１１に示すよう
に、前記軸部３３の各溝部３８にそれぞれ連通する溝５
１が荒刃４９の先端から第２のガイド部３４の後端にか
けて軸方向に延在して形成されている。
【００４１】次に、本実施形態における自己創成ねじ３
１の締結作動について説明する。本実施形態の自己創成
ねじ３１は、図１２（ａ）に示すようにアルミ合金製の
被締結部材５２に部品５３を締結する際に使用する。被
締結部材５２の部品締結箇所には自己創成ねじ３１をね
じ込むための鋳抜き穴５４が形成されており、その深さ
ｈは自己創成ねじ３１を締め込むのに必要な深さＨより
も浅くなっている。部品５３には締結用の貫通穴５５が
設けられており、図示しないガイドピンにより被締結部
材５２に予め位置決めされて仮止めされている。
１の締結作動について説明する。本実施形態の自己創成
ねじ３１は、図１２（ａ）に示すようにアルミ合金製の
被締結部材５２に部品５３を締結する際に使用する。被
締結部材５２の部品締結箇所には自己創成ねじ３１をね
じ込むための鋳抜き穴５４が形成されており、その深さ
ｈは自己創成ねじ３１を締め込むのに必要な深さＨより
も浅くなっている。部品５３には締結用の貫通穴５５が
設けられており、図示しないガイドピンにより被締結部
材５２に予め位置決めされて仮止めされている。
【００４２】本実施形態の自己創成ねじ３１を用いて部
品５３を被締結部材５２に締結するときは、図１２
（ａ）に示すように、仮想線で示す締結工具５６で自己
創成ねじ３１を保持し、部品５３の貫通穴５５を通して
被締結部材５２の鋳抜き穴５４に下穴切り刃３５の先端
を押しつける。
品５３を被締結部材５２に締結するときは、図１２
（ａ）に示すように、仮想線で示す締結工具５６で自己
創成ねじ３１を保持し、部品５３の貫通穴５５を通して
被締結部材５２の鋳抜き穴５４に下穴切り刃３５の先端
を押しつける。
【００４３】この状態で締結後部５６により自己創成ね
じ３１を締め込み方向に回転させると、鋳抜き穴５４の
内壁部がその入口側から奥に向かって下穴切り刃３５の
荒刃４９及び仕上げ刃５０により順次切削されていき、
下穴加工がなされていく。このとき、鋳抜き穴５４は、
その形成精度上、自己創成ねじ３１との同心度がずれて
いる場合があるものの、部品５３の貫通穴５５と自己創
成ねじ３１のガイド部４０の一部が摺接しているので自
己創成ねじ３１の中心軸が安定するので、正確に下穴加
工が行われる。
じ３１を締め込み方向に回転させると、鋳抜き穴５４の
内壁部がその入口側から奥に向かって下穴切り刃３５の
荒刃４９及び仕上げ刃５０により順次切削されていき、
下穴加工がなされていく。このとき、鋳抜き穴５４は、
その形成精度上、自己創成ねじ３１との同心度がずれて
いる場合があるものの、部品５３の貫通穴５５と自己創
成ねじ３１のガイド部４０の一部が摺接しているので自
己創成ねじ３１の中心軸が安定するので、正確に下穴加
工が行われる。
【００４４】この状態からさらに自己創成ねじ３１を締
め込み方向に回転させると、ねじ切り刃部３７の先端部
に設けられた食付き部４１によって鋳抜き穴５４が加工
された下穴にねじ穴加工が開始される。この鋳抜き穴５
４が切削された下穴は、第２のガイド部３４と同径に形
成されるので、図１０において仮想線４５であらわされ
る内径を有する。先ず、図１０に示す第１ねじ山４７が
下穴に食い込んで切削する。このとき、第１ねじ山は縮
径された食付き部４１に設けられており、しかもそのね
じ山の角度が３０度に形成され、さらに、該ねじ山の高
さが自己創成ねじ３３のねじ締め方向で後方側の溝部３
８に向かって徐々に低くなるようにして逃げ面を有しつ
つ鋭利に形成され、下穴より若干大きい程度の外径を有
しているので食付き性がよい。また、食付き部４１の第
１ねじ山４７が縮径されており、ねじ山の角度も３０度
と小さく形成されているので、下穴を切削する面積が小
さくなるため、切削抵抗が小さくなる。
め込み方向に回転させると、ねじ切り刃部３７の先端部
に設けられた食付き部４１によって鋳抜き穴５４が加工
された下穴にねじ穴加工が開始される。この鋳抜き穴５
４が切削された下穴は、第２のガイド部３４と同径に形
成されるので、図１０において仮想線４５であらわされ
る内径を有する。先ず、図１０に示す第１ねじ山４７が
下穴に食い込んで切削する。このとき、第１ねじ山は縮
径された食付き部４１に設けられており、しかもそのね
じ山の角度が３０度に形成され、さらに、該ねじ山の高
さが自己創成ねじ３３のねじ締め方向で後方側の溝部３
８に向かって徐々に低くなるようにして逃げ面を有しつ
つ鋭利に形成され、下穴より若干大きい程度の外径を有
しているので食付き性がよい。また、食付き部４１の第
１ねじ山４７が縮径されており、ねじ山の角度も３０度
と小さく形成されているので、下穴を切削する面積が小
さくなるため、切削抵抗が小さくなる。
【００４５】さらに、自己創成ねじ３１を締め込み方向
に回転させると、食付き部４１の第２ねじ山、第３ねじ
山と順次下穴の内壁に食い込んでいき、徐々にねじ穴加
工が進行する。この場合、食付き部４１の第２ねじ山以
降のねじ山は、その前のねじ山より僅かに大径に形成さ
れ、ねじ山の角度も僅かに大きく形成されているので、
前のねじ山よりも高さが高くなり角度が大きくなってい
る部分のみが切削される。従って、それぞれのねじ山が
下穴を切削する面積が小さいので切削抵抗が小さい。
に回転させると、食付き部４１の第２ねじ山、第３ねじ
山と順次下穴の内壁に食い込んでいき、徐々にねじ穴加
工が進行する。この場合、食付き部４１の第２ねじ山以
降のねじ山は、その前のねじ山より僅かに大径に形成さ
れ、ねじ山の角度も僅かに大きく形成されているので、
前のねじ山よりも高さが高くなり角度が大きくなってい
る部分のみが切削される。従って、それぞれのねじ山が
下穴を切削する面積が小さいので切削抵抗が小さい。
【００４６】この状態から更に自己創成ねじ３１を締め
込み方向に回転させると、下穴切り刃３５により下穴加
工を行いながらねじ切り刃部３７によりねじ穴加工が行
われる。ここで、鋳抜き穴５４の深さｈは自己創成ねじ
３１を締め込むことができる深さＨを有していないた
め、図１２（ｂ）に示すように、下穴切り刃３５は鋳抜
き穴５４の底面まで到達する。しかしながら、下穴切り
刃３５は通常のドリルの先端形状を有しているため、鋳
抜き穴５４の底面を切削して下穴加工を行う。これによ
り、図１２（ｃ）に示すように、食付き部４１で形成さ
れたねじ穴にねじ切り刃部３７の後部が螺着されると共
に、頭部３２の締結面３６が部品５３の締結部上端に接
し、部品５３が自己創成ねじ３１により被締結部材５２
に締結される。このように、本実施形態においては、鋳
抜き穴５４の深さが自己創成ねじ３１を締め込むのに必
要な深さを有していない場合であっても、下穴切り刃３
５によって下穴を形成しながらねじ穴加工を行うので、
別個に下穴加工を行う必要がない。
込み方向に回転させると、下穴切り刃３５により下穴加
工を行いながらねじ切り刃部３７によりねじ穴加工が行
われる。ここで、鋳抜き穴５４の深さｈは自己創成ねじ
３１を締め込むことができる深さＨを有していないた
め、図１２（ｂ）に示すように、下穴切り刃３５は鋳抜
き穴５４の底面まで到達する。しかしながら、下穴切り
刃３５は通常のドリルの先端形状を有しているため、鋳
抜き穴５４の底面を切削して下穴加工を行う。これによ
り、図１２（ｃ）に示すように、食付き部４１で形成さ
れたねじ穴にねじ切り刃部３７の後部が螺着されると共
に、頭部３２の締結面３６が部品５３の締結部上端に接
し、部品５３が自己創成ねじ３１により被締結部材５２
に締結される。このように、本実施形態においては、鋳
抜き穴５４の深さが自己創成ねじ３１を締め込むのに必
要な深さを有していない場合であっても、下穴切り刃３
５によって下穴を形成しながらねじ穴加工を行うので、
別個に下穴加工を行う必要がない。
【００４７】また、本実施形態においても、軸部３３に
設けられた溝部３８と下穴切り刃３５及び第２のガイド
部３４に設けられた溝５１の容積が、下穴加工時及びね
じ穴加工時に生じる切り屑５７以上の容積に形成されて
いるので、切り屑５７を全て収容できる。
設けられた溝部３８と下穴切り刃３５及び第２のガイド
部３４に設けられた溝５１の容積が、下穴加工時及びね
じ穴加工時に生じる切り屑５７以上の容積に形成されて
いるので、切り屑５７を全て収容できる。
【００４８】尚、上記実施形態においては、ねじ切り刃
部の先端から約４山分を食付き部としたが、これに限ら
ず、自己創成ねじの外径や使用の用途に合わせて適宜変
更が可能である。前記食付き部は、ねじ山の頂部のみな
らず谷部も縮径しているが、ねじ山の頂部だけを縮径し
てもよい。前記被締結部材には有底の鋳抜き穴を有して
いるものを用いたが、貫通穴を有していても良く、その
貫通穴はドリル等により下穴加工されている場合であっ
ても良い。また、前記自己創成ねじをスチール材に窒化
処理を施したものを用いて形成したが、超硬材又は高速
度鋼等の特殊鋼材を用いてもよい。
部の先端から約４山分を食付き部としたが、これに限ら
ず、自己創成ねじの外径や使用の用途に合わせて適宜変
更が可能である。前記食付き部は、ねじ山の頂部のみな
らず谷部も縮径しているが、ねじ山の頂部だけを縮径し
てもよい。前記被締結部材には有底の鋳抜き穴を有して
いるものを用いたが、貫通穴を有していても良く、その
貫通穴はドリル等により下穴加工されている場合であっ
ても良い。また、前記自己創成ねじをスチール材に窒化
処理を施したものを用いて形成したが、超硬材又は高速
度鋼等の特殊鋼材を用いてもよい。
【図１】参考例の自己創成ねじを示す側面図。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ断面図。
【図３】図１の自己創成ねじの先端部の形状を示す説明
的拡大断面図。
的拡大断面図。
【図４】図１の自己創成ねじの先端部の一部端面図。
【図５】図１の自己創成ねじの作動を示す説明図。
【図６】図１の自己創成ねじの作動を示す説明図。
【図７】図１の自己創成ねじの作動を示す説明図。
【図８】図１の自己創成ねじの作動を示す説明図。
【図９】本発明の実施形態における自己創成ねじを示す
側面図。
側面図。
【図１０】本実施形態における自己創成ねじの先端部の
形状を示す説明的拡大断面図。
形状を示す説明的拡大断面図。
【図１１】本実施形態における自己創成ねじの先端部の
一部端面図。
一部端面図。
【図１２】本実施形態における自己創成ねじの作動を示
す説明図。
す説明図。
１，３１…自己創成ねじ、２，３２…頭部、３，３３…
軸部、７，３７…ねじ切り刃部、８，３８…溝部、４…
第２のガイド部、５，３５…下穴切り刃、３４…第２の
ガイド部、４０…ガイド部。
軸部、７，３７…ねじ切り刃部、８，３８…溝部、４…
第２のガイド部、５，３５…下穴切り刃、３４…第２の
ガイド部、４０…ガイド部。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭51−141953（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−188010（ＪＰ，Ａ) 実開 昭53−154968（ＪＰ，Ｕ) 実開 平３−4915（ＪＰ，Ｕ) 実開 平１−55315（ＪＰ，Ｕ) 実公 昭55−12585（ＪＰ，Ｙ２) 実公 昭56−47379（ＪＰ，Ｙ２) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) F16B 25/00 - 25/10
Claims (5)
- 【請求項１】被締結部材にねじ穴を形成しつつ貫通穴を
有する部品を締結するための自己創成ねじであって、頭
部と、該頭部より突出した軸部と、該軸部の先端部外周
に設けられたねじ切り刃部と、前記頭部と前記ねじ切り
刃部との間の前記軸部に設けられ前記貫通穴に摺接する
ガイド部とを備え、前記ねじ切り刃部の先端部外周の各
ねじ山の頂部を鋭利な形状に形成しつつ該ねじ切り刃部
の先端部外径を該ねじ切り刃部の先端に向かって縮径
し、前記ねじ切り刃部の外径を前記ガイド部の外径以下
に形成したことを特徴とする自己創成ねじ。 - 【請求項２】 被締結部材にねじ穴を形成しつつ貫通穴を
有する部品を締結するための自己創成ねじであって、頭
部と、該頭部より突出した軸部と、該軸部の先端部外周
に設けられたねじ切り刃部と、前記頭部と前記ねじ切り
刃部との間の前記軸部に設けられ前記貫通穴に摺接する
ガイド部とを備え、前記ねじ切り刃部の先端部外周の各
ねじ山の頂部の角度を鋭利な形状に形成しつつ該ねじ切
り刃部の先端に向かって該ねじ山の頂部の角度を徐々に
小さくし、前記ねじ切り刃部の外径を前記ガイド部の外
径以下に形成したことを特徴とする自己創成ねじ。 - 【請求項３】 前記ねじ切り刃部の先端部外周の各ねじ山
の頂部を鋭利な形状に形成しつつ該ねじ切り刃部の外径
を該ねじ切り刃部の先端に向かって縮径したことを特徴
とする請求項２に記載の自己創成ねじ。 - 【請求項４】 前記軸部の先端に前記ねじ穴を形成する為
の下穴を形成する下穴切り刃を設けると共に、前記ねじ
切り刃部を該下穴切り刃から前記頭部側に離間して設
け、該ねじ切り刃部と前記下穴切り刃との間の前記軸部
に前記下穴切り刃により形成された下穴に摺接する第２
のガイド部を設けたことを特徴とする請求項１乃至３の
いずれか１項に記載の自己創成ねじ。 - 【請求項５】 前記下穴切り刃が先端部に設けられた荒刃
とその後部に設けられた仕上げ刃とからなることを特徴
とする請求項４に記載の自己創成ねじ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07197234A JP3131362B2 (ja) | 1995-08-02 | 1995-08-02 | 自己創成ねじ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07197234A JP3131362B2 (ja) | 1995-08-02 | 1995-08-02 | 自己創成ねじ |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0942255A JPH0942255A (ja) | 1997-02-10 |
| JP3131362B2 true JP3131362B2 (ja) | 2001-01-31 |
Family
ID=16371085
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP07197234A Expired - Fee Related JP3131362B2 (ja) | 1995-08-02 | 1995-08-02 | 自己創成ねじ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3131362B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005026580A1 (ja) * | 2003-09-11 | 2005-03-24 | Ntn Corporation | ボールねじナットおよびその製造方法 |
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|---|---|---|---|---|
| JP4892221B2 (ja) * | 2005-10-11 | 2012-03-07 | 濱中ナット株式会社 | 溶融めっき処理ねじの仕上げ具 |
| DE112006002713B4 (de) * | 2006-11-30 | 2020-08-13 | Osg Corporation | Gewindebohrer |
| JP5241557B2 (ja) * | 2008-06-23 | 2013-07-17 | 日本スプリュー株式会社 | セルフタッピングインサート |
| KR20120131022A (ko) * | 2011-05-24 | 2012-12-04 | 김영좌 | 나사전조탭 |
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| JP2024003874A (ja) * | 2022-06-28 | 2024-01-16 | オーエスジー株式会社 | 盛上げタップ |
-
1995
- 1995-08-02 JP JP07197234A patent/JP3131362B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005026580A1 (ja) * | 2003-09-11 | 2005-03-24 | Ntn Corporation | ボールねじナットおよびその製造方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0942255A (ja) | 1997-02-10 |
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