JP3103501B2 - 液晶素子の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は液晶素子の製造方法
に関するものであり、さらに詳しくはスクリーン印刷版
が配向膜と接触することがなく、安定した配向状態を維
持すると共に、表示品質が高く信頼性を向上した液晶素
子を効率的に製造する方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】パーソナルコンピュータ、ワードプロセ
ッサーおよび液晶テレビなどの各種電子機器製品に使用
されている液晶素子は、一般的に次の〜の工程を経
て製造されている。

【０００３】．透明基板上に透明な導電膜を成膜す
る、．導電膜上にフォトエッチング法により電極パタ
ーンを形成する。．電極パターン上に配向膜を形成
し、配向処理を行う、．一方の透明基板上にスクリー
ン印刷法によりシール部を印刷する、．シール部を形
成した透明基板と、もう一方の透明基板とを対向させて
圧着し、双方の透明基板間に空隙を形成する、および
．透明基板間の空隙に液晶を注入し、封止する。

【０００４】そして、上記の各工程のなかでも特に上記
工程は、得られる液晶素子の信頼性にとって重要な工
程であり、通常は図４に示したスクリーン印刷法により
シール部の形成が行われている。

【０００５】すなわち、図４は従来のスクリーン印刷法
によりシール部を形成する方法を示す概略断面図であ
り、図中１は透明基板、２は透明基板１上に形成され液
晶を一定方向に配列させるための配向膜、３はスクリー
ン印刷により印刷されて対向する二つの透明基板１を一
定間隔の間隙を保って貼り合わせるためのシール部、４
はスクリーンの目を塞ぐための版膜、５はステンレス線
などで織成されたスクリーン、７はスクリーン５を固定
する版枠、８はヘラ状のゴム板スキージ、９はシール剤
である。

【０００６】ここで、スクリーン印刷版は、まず版枠７
にスクリーンを張り、このスクリーン５の下部に樹脂製
の版膜４を形成した後、フォトエッチング法などにより
必要な画線部分の版膜４を取り去ることにより製造され
る。

【０００７】そして、スクリーン印刷版上にシール剤９
を載せ、スキージ８を加圧しながら横方向へと摺動させ
ると、シール剤９が版膜４のない部分のスクリーン５を
通過して透明基板１上に印刷され、シール部３を形成す
ることができるのである。

【０００８】しかるに、上記版膜４を通常よく用いられ
ているエマルジョン樹脂などの柔らかい樹脂で形成する
場合には、図５に示したように、スクリーン５の凹凸に
沿って版膜４１の表面にも凹凸ができるため、配向膜２
表面に版膜４１が接触して加圧される際に、配向膜２の
表面に不均一な圧力が加わり、版膜４１の凸部により強
く加圧された部分の液晶の配向状態が不安定になり、液
晶素子の表示品質が低下してしまうという問題があっ
た。

【０００９】上記の問題を解消するために、特開平７−
２８０６９号公報には、図６に示したように、透明基板
１と接触する面が平滑化された版膜４２、例えばニッケ
ルメッキを鏡面仕上げした版膜４２を形成したスクリー
ン印刷版を用いることにより、スクリーン印刷時の配向
膜２への加圧を均一にする方法が提案されている。

【００１０】しかしながら、上記特開平７−２８０６９
号公報に記載の方法では、確かに印刷圧力の均一化は図
れるものの、スクリーン印刷版の製作中や液晶素子製造
時の取り扱いなどにおいて、スクリーン５が凹凸状にな
ることがあるため、配向膜２へのダメージを完全になく
すことは不可能であった。そればかりか、上記の方法で
は、スクリーン５や金属製の版膜４２が配向膜２の有効
表示部と接触するため、スクリーン５に付着したゴミや
汚れなどが転写されて配向膜２に付着し、液晶素子の表
示品質や信頼性などを低下させるという欠点を依然とし
て包含していた。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上述した従
来技術における問題点の解決を課題として検討した結果
達成されたものである。

【００１２】したがって、本発明の目的は、スクリーン
印刷版が配向膜と接触することがなく、安定した配向状
態を維持すると共に、表示品質が高く信頼性を向上した
液晶素子を効率的に製造する方法を提供することにあ
る。

【００１３】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明の液晶素子の製造方法は、表面に配向膜を
形成した透明基板にスクリーン印刷法によりシール部を
印刷し、同様に配向膜を形成した他方の透明基板と対向
させてセルを形成することからなる液晶素子の製造方法
において、前記透明基板に接触する面の版膜の表面に、
厚さが５〜２００μｍで、前記セルの内側に前記配向膜
の有効表示部と接触しない程度の幅を有する樹脂板を形
成すると共に、前記セルの外側に前記版膜の全面を覆う
樹脂板を形成したスクリーン印刷板を用いることを特徴
とする。

【００１４】

【発明の実施の形態】以下に、図面を参照しつつ本発明
を詳述する。

【００１５】図１および図２は本発明の液晶素子の製造
方法の第１実施の形態を示し、図１はスクリーン印刷版
を透明基板側から見た平面図、図２は図１のＤ−Ｄ´線
断面図である。

【００１６】図１および図２において、上述した従来例
と同様の部分は図５および図６と同じ符号で示した。

【００１７】すなわち、図１および図２において、１は
透明基板、２は透明基板１上に形成された配向膜、３は
スクリーン印刷により印刷されたシール部、５はステン
レス線などで織成されたスクリーンを示す。

【００１８】また、４３はスクリーン５の目を塞ぐため
の版膜であり、この実施の形態では５〜２０μｍ厚さの
ニッケル箔により形成されている。

【００１９】ここで、本発明の特徴とするところは、６
Ａ，６Ｂで示した樹脂板であり、これは版膜４３表面の
シールパターン１０周縁に５〜２００μｍ厚さでエマル
ジョン樹脂を塗装することにより設けられている。

【００２０】この樹脂板６Ａ，６Ｂのうち、６Ａはセル
内側に位置するエマルジョン樹脂層であり、６Ｂはセル
外側に位置するエマルジョン樹脂層である。

【００２１】そして、セル内側に位置するエマルジョン
樹脂層６Ａは、図１に示したように、その最小幅が０．
０５ｍｍで、最大幅は配向膜２の有効表示部１１と接触
しない程度となっており、セル外側に位置するエマルジ
ョン樹脂層６Ｂは、透明基板１との段差をなくし、スク
リーン印刷版の変形を防止するために、版膜４３の全面
を覆っていることが望ましい。

【００２２】また、図３に示した第２実施の形態は、セ
ル内部に非有効表示部１２を有する場合であり、この場
合にはセル内部の非有効表示部１２周縁にもエマルジョ
ン樹脂層６Ｃを形成することができる。

【００２３】このように、透明基板１に接触する面の版
膜４３の表面に、配向膜２の有効表示部１１と接触しな
い程度の幅を有する樹脂板６Ａ〜６Ｃを形成したスクリ
ーン印刷板を用い、透明基板１の配向処理した配向膜２
上にエポキシ系樹脂などのシール剤をスクリーン印刷
し、シールパターン部１０を介してシール部３を形成す
ることによって、スキージ８がスクリーン５を押圧して
も、その力は樹脂板６Ａ〜６Ｃによって遮られるため、
版膜４３面と配向膜２面が直接接触することがなく、そ
の結果配向膜２面へのダメージが解消し、液晶の配向が
安定して液晶素子としての表示品質が向上する。また、
配向膜２の有効表示部１１に、スクリーン印刷版に付着
したゴミや汚れが転写されるおそれも解消し、液晶素子
の信頼性がきわめて向上する。

【００２４】ただし、上記樹脂板６Ａ〜６Ｃの厚みが５
μｍ未満では、スキージ８で押されたスクリーン印刷版
が反り、配向膜２面に接触しやすくなり、また２００μ
ｍを越えると、スクリーン印刷版の厚みが厚くなって、
印刷条件を大幅に変更せざるを得なくなるため好ましく
ない。

【００２５】またセル内側の樹脂板６Ａ，６Ｃの幅が
０．０５ｍｍ未満である場合は、エマルジョン樹脂によ
るパターンニングが困難であるばかりか、スキージ８の
押圧によるスクリーン印刷版の変形を十分に抑制するこ
とができなくなり、最大幅がセル内の有効表示部１１と
接触するような幅となる場合には、樹脂板６Ａ，６Ｂに
付着したゴミや汚れが配向膜２に転写されて液晶素子の
表示品質や信頼性が低下する傾向となるため好ましくな
い。

【００２６】なお、樹脂板６Ａ〜６Ｃは、上記の構造に
パターンニング可能で、スキージ８の押圧に耐える性能
を有するものであれば、エマルジョン樹脂以外の材質で
形成することが可能である。

【００２７】

【発明の効果】以上説明したように、本発明の液晶素子
の製造方法によれば、透明基板に接触する面の版膜の表
面に、厚さが５〜２００μｍで、セルの内側に配向膜の
有効表示部と接触しない程度の幅を有する樹脂板を形成
すると共に、セルの外側に版膜の全面を覆う樹脂板を形
成したスクリーン印刷板を用いたため、スクリーン印刷
版が変形を防止されて配向膜と接触することがなく、安
定した配向状態を維持すると共に、表示品質が高く信頼
性を向上した液晶素子を効率的に製造することができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は本発明の第１実施の形態においてスクリ
ーン印刷版を透明基板側から見た平面図である。

【図２】図２は図１のＤ−Ｄ´線断面図である。

【図３】図３は本発明の第２実施の形態においてスクリ
ーン印刷版を透明基板側から見た平面図である。

【図４】図４は従来のスクリーン印刷法によりシール部
を形成する方法を示す概略断面図である。

【図５】図５は従来のスクリーン印刷法におけるスクリ
ーン印刷版部分の拡大断面図である。

【図６】図６は同じく従来のスクリーン印刷法における
スクリーン印刷版部分の拡大断面図である。

【符号の説明】

１ 透明基板 ２ 配向膜 ３ シール部 ４３ 版膜 ５ スクリーン ６Ａ 樹脂板（エマルジョン樹脂層 セル内部） ６Ｂ 樹脂板（エマルジョン樹脂層 セル外部） ６Ｃ 樹脂板（エマルジョン樹脂層 セル中央） ７ 版枠 ８ スキージ ９ シール剤 １０ シールパターン部 １１ 有効表示部 １２ 非有効表示部（セル内部）

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 表面に配向膜を形成した透明基板にスク
   リーン印刷法によりシール部を印刷し、同様に配向膜を
   形成した他方の透明基板と対向させてセルを形成するこ
   とからなる液晶素子の製造方法において、前記透明基板
   に接触する面の版膜の表面に、厚さが５〜２００μｍ
   で、前記セルの内側に前記配向膜の有効表示部と接触し
   ない程度の幅を有する樹脂板を形成すると共に、前記セ
   ルの外側に前記版膜の全面を覆う樹脂板を形成したスク
   リーン印刷板を用いることを特徴とする液晶素子の製造
   方法。
2. 【請求項２】 樹脂板をエマルジョン樹脂層で形成した
   スクリーン印刷板を用いることを特徴とする請求項１に
   記載の液晶素子の製造方法。