JP2004062038A - 液晶表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ＬＣＤパネルの表示領域の外縁部におけるギャップむらを抑制する。
【解決手段】ＬＣＤパネルの表示領域１８には、所定のピッチで柱状のスペーサ２４を形成し、ＬＣＤパネルの外縁部に隣接する非表示領域２０には、柱状のスペーサを形成しない。非表示部２０からシール材２２の圧縮を妨げるスペーサ２４を除き、これによって、シール材２２の位置で所望のギャップを容易に得る。また、非表示領域２０の絶縁膜を除去し、余剰の液晶を受容するバッファとすることで、ギャップむらを防止する。
【選択図】　　図５

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、液晶表示装置に関し、特に、ＴＦＴパネルと対向パネルとの間のギャップの均一化を図る技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
液晶表示（ＬＣＤ）装置は、２枚の基板（パネル）の間に液晶層を配設し、更にこれらを一対の偏光板で挟み、液晶層に印加される電圧によって透過する光を制御することで表示を行う。従来のＬＣＤ装置について、特開平９−７３０９３号公報に記載された装置を例として、図８を参照して説明する。ＬＣＤ装置（ＬＣＤパネル）は、ＴＦＴパネル１２、対向パネル１４、及び、ＴＦＴパネル１２と対向パネル１４との間に挟まれた液晶層１６を有する。また、ＴＦＴパネル１２及び対向パネル１４を挟んで、相互に直交する偏光軸を有する、図示しない一対の偏光板が配設されている。
【０００３】
ＬＣＤ装置は、その正面から見ると、多数の画素がアレイ状に配置された中央の表示領域１８と、その周囲の非表示領域２０とから成り、非表示領域２０の外縁部で、ＴＦＴパネル１２と対向パネル１４とが、シール材２２によって貼り合わされ、シールされている。液晶層１６は、ＴＦＴパネル１２と対向パネル１４との間のギャップに充填された液晶材料からなり、その液晶材料中には、パネル１２、１４相互間のギャップを一定に保つために、柱状のスペーサ２４が等間隔に配設されている。
【０００４】
図９は、上記型式のＬＣＤ装置を製造する際の一工程段階である、双方のパネルを貼り合わせた段階の貼り合わせパネル部材を正面図として示している。図９では、１枚の貼り合わせパネル部材から２枚のＬＣＤパネル２６を得る２枚取りの場合を示しており、各ＬＣＤパネル２６の内部には、柱状のスペーサ２４が表示領域１８及び非表示領域２０の双方に形成されている。各ＬＣＤパネル２６の外側には、貼り合わせ工程の際に一定のギャップを形成するため、また、貼り合わせ後にパネルを切断するために、シール材（製品シール材）２２を補助する補助シール材２８及びその外側のスペーサ２４が形成される。
【０００５】
前記公報の例では、柱状スペーサ２４は、対向パネル１４側に形成されており、また、図２の例とは異なり、非表示領域２０側に形成されたスペーサ２４の本数の密度が、表示領域１８側に形成されたスペーサ２４の本数の密度よりも高い旨が示されている。このように、非表示領域２０側におけるスペーサ２４の本数の密度を高くすることにより、或いは、非表示領域２４側のスペーサをより太くすることにより、双方のパネル１２、１４を貼り合わせてシール材２２を硬化させる際に、パネル外周部に掛かる、特に強い加圧力に耐えることができ、外周部のギャップが中央部に比して小さくなることを防止する旨が記載されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、本発明者は、前記公報に記載の状況とは異なり、逆に、液晶表示パネルのシール材の近傍で、パネルの中央部に比してギャップが大きくなるギャップむらが発生する事実を知見した。以下、このようなギャップむらが発生する理由について述べる。
【０００７】
図１０に、ＬＣＤ装置の通常の製造方法である液晶注入工法における貼り合わせ工程後の貼り合わせパネル部材、及び、これから得られるＬＣＤパネルの外周部の様子を順次に示す。まず、図１０（ａ）に示すように、一方のパネル、例えば対向パネル１４上に、柱状スペーサ２４を形成しておき、他方のパネル、例えば図示しない画素アレイを形成したＴＦＴパネル１２上に、シール材２２、２８を環状に塗布する。シール材２２、２８の内部には、球状のシール内スペーサ３０がそれぞれ配置されている。
【０００８】
双方のパネル１２、１４を貼り合わせた後に、２枚の定盤の間に挟んで双方を加圧する。或いは、基板間を真空引きし差圧により両基板を加圧することで、シール材２２、２８を押しつぶし、硬化させ、パネル間のギャップを所望の寸法とする（同図（ｂ））。このとき、全体を均一な加圧力でプレスしても、シール材２２、２８は、圧縮限界が小さいスペーサ２４の作用により圧縮が妨げられて、所望のギャップが得られず、シール材２２、２８の近傍のギャップは中央部のギャップよりも大きくなる。
【０００９】
次いで、貼り合わせパネル部材を切断し、個々のＬＣＤパネル２６とする。更に、この切断されたＬＣＤパネル２６のシール材２２に開けられた図示しない封入口から、液晶材を封入し、液晶層１６を形成する。この際に、液晶材は、対向パネル１４がふくらんで、双方のパネル１２、１４間のギャップがスペーサ２４の高さよりも幾らか大きくなるまで注入される（同図（ｃ））。
【００１０】
液晶材の注入に引き続き、定盤によって双方のパネル１２、１４を加圧し、封入口から余分の液晶を押し出す。これによって、図１０（ｄ）の構造が得られる。同図に示すように、先に形成されたシール材２２における大きなギャップに起因して、パネル間のギャップには、シール材２２の位置でギャップが最大で、その近傍の領域では表示領域１８に向かってギャップが小さくなる傾斜が発生する。このギャップの傾斜部分が、ＬＣＤパネル２６の表示領域１８にまで達すると、いわゆる表示領域のギャップむらとなる。このギャップむらは、表示領域１８内で相互の距離が例えば１ｍｍの位置にある２点間で、平均ギャップの２％程度になると、視覚的に認識され、ＬＣＤ装置の表示不良を招く。
【００１１】
上記表示不良は、ＬＣＤ装置を製造する別の工法である液晶滴下貼り合わせ工法においても発生する。この様子を図１１に示した。なお、通常の液晶注入工法で製作されたＬＣＤパネルか、液晶滴下貼り合わせ工法で製作されたＬＣＤパネルかは、製品となったＬＣＤパネルが、シール材の位置に液晶の封止口を有するか否かで認識できる。液晶滴下貼り合わせ工法では、同図（ａ）に示すように、一方のパネル、例えばＴＦＴパネル１２の周縁部にシール材２２を塗布した後に、そのシール材２２のパネル内側部分に液晶滴３２を多数滴下する。次いで、真空中で、対向パネル１４をＴＦＴパネル１２の上に重ね、貼り合わせる（同図（ｂ））。シール材２２は、硬化前に液晶を内部に閉じ込める必要があるため、先の通常工法のシール材２２に比してより高粘度のものが使用される。
【００１２】
貼り合わせたパネル２６を、真空中から大気下に取り出すと、双方のパネル１２、１４は大気圧で加圧され、パネル間のギャップは小さくなり、液晶滴３２は、パネル面全体に拡がり液晶層１６となる。ここで、シール材として高粘度のものが使用されていること、及び、近傍のスペーサによる圧縮抗力が存在することにより、ＬＣＤパネルの周縁部は、パネル中央部に比してつぶれ難い。このため、液晶は、よりつぶれ難い周縁部に集まり、シール材２２の周縁部に余分な液晶が残留し、周縁部のギャップは大きいまま残される。その結果、非表示領域２０に近い表示領域１８の外縁部にギャップむらが発生し、人間の視覚に認識される表示不良となる。
【００１３】
本発明は、上記に鑑み、ＬＣＤ装置の表示領域の外縁部でギャップむらが発生することを抑制し、もって表示特性が良好なＬＣＤ装置を提供することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明の液晶表示装置は、シール材によって貼り合わされた一対のパネル間に配設された液晶層を有し、アレイ状に画素が配置された表示領域と、該表示領域と前記シール材との間の非表示領域とから成る液晶表示装置において、
表示領域の液晶層内にはスペーサが配設され、非表示領域の液晶層には前記スペーサが配設されないことを特徴とする。
【００１５】
本発明の液晶表示装置によると、非表示領域にスペーサを配設しない構成により、双方のパネルを貼り合わせ硬化させる際に、非表示部ではスペーサによる抗力を実質的に受けることがなく、シール材を所望のギャップ寸法にまで容易に圧縮できるので、シール材位置におけるギャップと、表示領域におけるスペーサに依存するギャップとの間に発生しがちなギャップ差が抑制される。これにより、表示領域におけるギャップむらの発生が防止できる。
【００１６】
本発明の液晶表示装置は、貼り合わせた一対のパネル間に液晶を注入する液晶注入工法によって製造される液晶表示装置でもよく、或いは、液晶滴下貼り合わせ工法によって製造される液晶表示装置でもよい。
【００１７】
本発明の好ましい液晶表示装置では、表示領域と非表示領域との間で段差が形成される。
【００１８】
通常の液晶注入工法では、パネルの貼り合わせ時に均一なギャップが形成できても、液晶注入後の抜き出し工程で、シール材の近傍に余剰の液晶が残れば、ギャップむらが発生する。上記段差によって非表示領域にバッファ空間を形成することにより、余剰の液晶がそのバッファ空間に貯えられるので、シール材近傍でギャップを大きくすることがない。
【００１９】
また、液晶滴下貼り合わせ工法では、パネル貼り合わせ後に大気圧下でパネルを加圧する際に、非表示領域では、段差で形成されるバッファ空間に余剰分の液晶が収容されるので、余剰分の液晶が液晶パネルの外縁部に残ることによって形成されるギャップむらを防止できる。
【００２０】
上記段差は、ＴＦＴパネルの画素内に配設される透明電極の直下に配設される有機絶縁膜に形成されることが好ましい。有機絶縁膜は、非表示領域では絶縁のためには不要であり、除去しても支障がない。また、この段差は、対向パネルのオーバコート等の絶縁膜に形成してもよい。更に、段差は、ガラス基板のエッチングによって形成してもよい。ガラス基板は、例えばフッ酸でエッチングできる。
【００２１】
前記段差は、非表示領域の幅をＬ（μｍ）、表示領域の平均ギャップ寸法をｄ（μｍ）とすると、
（１／２）×（Ｌ＋１０００）×（０．０２ｄ＋Ｌ×０．０２ｄ／１０００）／Ｌ（μｍ）以上であることが好ましい。この場合、ギャップむらとして視覚的に認識できる、表示領域における平均ギャップの２％以上のギャップ差の発生が有効に防止できる。
【００２２】
前記スペーサは、ＴＦＴ基板（パネル）及び対向基板（パネル）の少なくとも一方に形成された柱状スペーサであることが好ましい。このような柱状スペーサとすることにより、表示領域に選択的にスペーサを形成する工程が容易になる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照し、本発明の実施形態例に基づいて本発明を更に詳細に説明する。図１は、本発明の第１の実施形態例に係るＬＣＤ装置（ＬＣＤパネル）の製造中における一工程段階の貼り合わせパネル部材を示している。この貼り合わせパネル部材は、その１枚からＬＣＤパネル２６を２枚得ることが出来る２枚取りパネルの例である。各ＬＣＤパネル２６は、それぞれが１つのＴＦＴ（薄膜トランジスタ）を含む多数の画素がアレイ状に配設された表示領域１８と、製品となった際にＬＣＤパネルの外縁部となる位置に塗布形成された製品シール材２２と、製品シール材２２と表示領域１８との間に位置する非表示領域２０とを有する。非表示領域２０の幅は、例えば１０００〜５０００μｍ程度である。
【００２４】
製品シール材２２の更に外側には、補助シール材２８が塗布形成されており、補助シール材２８は、パネル貼り合わせ工程に際して製品シール材２２における均一な貼り合わせを補助し、また、パネル切断の際に必要となる。なお、スペーサ２４は、ＴＦＴパネル部材１２及び対向パネル部材１４の何れか、又は、双方に配設してもよい。また、シール材２２は、ＴＦＴパネル部材１２又は対向パネル部材１４の何れかに塗布形成する。
【００２５】
本実施形態例のＬＣＤパネルでは、表示領域１８には、柱状のスペーサ２４が、例えば２００〜６００μｍ間隔でアレイ状に配置されているが、従来のＬＣＤパネルとは異なり、非表示領域２０には、スペーサ２４を配置していない。非表示領域２０にスペーサを配置しないことによって、双方のパネル１２、１４を加圧し、シール材２２を硬化させる際に、シール材２２の近傍で発生しがちな圧縮不足が発生しないので、シール材２２は、所望のギャップ位置にまで圧縮される。このため、その後、液晶封入工程を経ても、シール材２２の位置において所望のギャップ以上のギャップが生じなく、表示領域１８の周辺部で発生しがちなギャップむらを防止している。
【００２６】
図２は、上記実施形態例のＬＣＤパネルの断面を示している。ＴＦＴパネル１２と対向パネル１４とは、液晶層１６を介して対向配置されており、シール材２２によって周辺部が相互に貼り合わされる。対向パネル１４は、ガラス基板を成す対向基板３４と、対向基板３４上に形成されたブラックマトリックス（遮蔽膜）３６と、ブラックマトリックス３６上に形成されたオーバコート３８と、ＬＣＤパネルの表示領域１８上のオーバコート３８上にアレイ状に配置された柱状スペーサ２４とを有する。ブラックマトリックス３６は、非表示領域２０のほぼ全体を遮蔽すると共に、表示領域１８の各画素間に配設される信号配線等を遮蔽する。ＴＦＴパネル１２は、ガラス基板を成すＴＦＴ基板４０と、ＴＦＴ基板４０上に形成されたアレイ状の画素を覆うオーバコート４２と、オーバコート４２上に形成された配向膜４４とを有する。
【００２７】
シール材２２は、所望の高さにまで圧縮されており、シール材２２近傍のパネル位置と、表示領域１８のパネル位置とで、パネル間に均一なギャップが形成される。このため、表示領域１８の縁部付近にも、ギャップむらが発生せず、良好な表示が得られる。
【００２８】
図３は、上記実施形態例のＬＣＤパネルを、通常の液晶注入工法によって製造する際の工程段階を順次に示している。同図（ａ）に示した対向パネル部材１４上には、表示領域１８内に柱状スペーサ２４がアレイ状に配置され、それ以外の領域、つまり、非表示領域２０及びシール材２２の外側の領域には、柱状スペーサ２４が形成されていない。ＴＦＴパネル部材１２には、図示しないＴＦＴを有する画素がアレイ状に配置されている。
【００２９】
まず、図３（ａ）に示すように、ＴＦＴパネル部材１２上に、製品シール材２２及び補助シール材２８を塗布し、次いで、対向パネル１４をその上から重ね合わせる。定盤加圧、若しくは、基板間を真空引きすることによる差圧プレスを利用して双方のパネル１２、１４を加圧すると同時に、シール材２２、３０を硬化させることにより、同図（ｂ）に示すように、双方のパネルが貼り合わされる。表示領域１８では、スペーサ２４に規定されるギャップ寸法が得られ、シール材２２及び３０は、定盤で規定される、スペーサで規定されるギャップ寸法と同じギャップ寸法の位置まで容易に圧縮される。シール材２２の外側領域、及び、その内側のＬＣＤパネルの非表示領域２０では、柱状スペーサ２４が配置されていないので、対向パネル１４が変形し、所望のギャップよりも小さなギャップとなる。例えば、殆どの位置で実質的にゼロに近いギャップとなる。
【００３０】
貼り合わされた双方の基板１２、１４は、シール材２２の外側で切断され、ＬＣＤパネル２６となる。ＬＣＤパネル２６には、次いで、液晶が注入され、液晶層１６が形成される（同図（ｃ））。液晶の注入後には、双方のパネル１２、１４は、シール材２２の位置で、スペーサ２４の高さと同じ所望のギャップ寸法を有し、非表示領域２０では、そのギャップが徐々にふくらむ傾斜となり、表示領域１８では、柱状スペーサで規定される寸法よりも大きなギャップ寸法を有する。
【００３１】
次いで、定盤を利用し、双方のパネルを加圧して余剰分の液晶を抜き出した後に、液晶注入口を封止すると、双方のパネル間のふくらみが解消する。これによって、双方のパネル間のギャップは、シール材２２の位置、非表示領域２０及び表示領域１８の全てで、ほぼ柱状スペーサ２４によって規定されるギャップ寸法が一様に得られる。
【００３２】
図４は、図１の実施形態例のＬＣＤパネルを液晶滴下貼り合わせ工法によって製造する際の工程段階を順次に示している。まず、同図（ａ）に示すように、ＴＦＴパネル１２上に、シール内スペーサ３０を含む製品スペーサ材２２及び補助スペーサ材２８を塗布形成し、次いで、液晶を適当な位置に滴下して、多数の液晶滴３２を形成する。その後、表示領域１８にのみ柱状スペーサ２４が形成された対向パネルを、真空中で、ＴＦＴパネル１２に重ね合わせる（同図（ｂ））。
【００３３】
重ね合わせた双方のパネルを、真空中から大気圧下に取り出すと、双方のパネル１２、１４は、大気圧で加圧され、シール材２２、２８は、スペーサ２４の圧縮限界の影響を受けずに、所望の高さまで圧縮される。これによって、双方のパネル間のギャップは、シール材２２、２８の位置、及び、表示領域１８で所望のギャップ寸法となり、双方のシール材２２、２８の間の領域では、ギャップが殆どゼロになり、製品シール材２２の内側で、表示領域１８のギャップ寸法よりも幾らか大きなギャップ寸法となる。製品シール材２２の内側の僅かなふくらみは、液晶滴３２が拡がる際に、周囲方向に押されて出来るものである。しかし、このふくらみが表示領域１８の周辺部で作るギャップむらは、従来の液晶滴下貼り合わせ工法で作られるギャップむらに比して十分に小さい。
【００３４】
図５は、本発明の第２の実施形態例に係るＬＣＤパネルの構成を示している。本実施形態例では、非表示領域２０に柱状スペーサ２４を形成しない構成に加えて、非表示領域２０のＴＦＴパネル１２の絶縁膜４２の一部を例えばエッチングで除いて、余剰分の液晶を受容するバッファ空間６８を形成している。掛かる構成を採用することによって、ＬＣＤパネルに、シール材２２の位置、非表示領域２０、及び、表示領域１８で一様なギャップを形成する。なお、同図では、配向膜の図示を省略した。
【００３５】
図６は、図５の実施形態例において余剰分となる液晶を受容するバッファ空間６８の容積を概略計算する計算式を説明するために示すものである。一般に、ＬＣＤパネルでは、先に述べたように、表示領域１８内で、１ｍｍの距離の２点間に２％以上のギャップむらが生ずると、そのギャップむら存在の旨が人間の視覚に認識される。このため、そのようなギャップむらを与える量の液晶を、絶縁膜４２の段差で形成したバッファ空間６８に受容することを考える。
【００３６】
スペーサ２４で規定される所望のギャップをｄ（例えば４μｍ）、非表示領域２０の幅をＬ（例えば５０００μｍ）とする。この場合、表示領域１８の外縁と、その外縁から１ｍｍ内側、つまり外縁から１０００μｍの距離にある位置との間で、ギャップに０．０２×ｄμｍの差を与える傾斜は、その傾斜を直線と考えると、シール材２２の位置と外縁部から１ｍｍ内側位置との間で、Ｌ×０．０２ｄ／１０００μｍのギャップ差を与える。表示領域１８の外縁から１０００μｍの位置とシール材２２との間にこのようなギャップ差を与える液晶の容積は、図面と垂直な方向の単位長さ（μｍ）当たりで、図示の直角三角形の底辺（１０００＋Ｌ）μｍと、高さ（０．０２ｄ＋Ｌ×０．０２ｄ／１０００）μｍとから、（１／２）×（１０００＋Ｌ）×（０．０２ｄ＋Ｌ×０．０２ｄ／１０００）μｍ^３
となる。このような量の液晶を、非表示領域２０と表示領域１０との間の絶縁膜の段差で吸収するためには、非表示領域２０と表示領域１８との間で膜厚差が
（１／２）×（Ｌ＋１０００）×（０．０２ｄ＋Ｌ×０．０２ｄ／１０００）／Ｌ　　（μｍ）　　（１）
以上、あればよい。
【００３７】
なお、上記計算では、非表示領域２０の全体で、液晶滴下貼り合わせ工程で生じる液晶の余剰分を吸収する例を示したが、非表示領域２０の１／２幅の領域で、液晶滴下貼り合わせ工程で生じる液晶の余剰分を吸収するためには、上式（１）で得られる膜厚差を２倍すればよい。また、図示の通り、僅かな領域で余剰分の液晶を吸収するには、前記式で得られる段差に、非表示領域２０の面積とバッファ空間６８を形成する領域の面積の比を掛ければよい。
【００３８】
図７は、上記第２の実施形態例に係るＬＣＤパネルの断面詳細を示している。対向パネル１４は、ガラス基板から成る対向基板３４と、各画素の周囲及び非表示領域２０全体を遮蔽するブラックマトリックス３６と、全体を覆うオーバコート３８とから構成される。ＴＦＴパネル１２は、表示領域１８において、ガラス基板からなるＴＦＴ基板４０と、その上に形成された走査線４６及び共通電極配線４８と、その上に形成されたゲート絶縁膜５０と、ゲート絶縁膜５０上に形成された信号線５２及び画素内ストレージ容量配線５４と、その上に形成された保護膜５６と、保護膜５６上に形成された有機絶縁膜４２と、有機絶縁膜４２上に形成されたシールド共通電極５８、共通電極６０、及び、画素電極６２から成る透明電極と、その上に形成された配向膜４４とを有する。共通電極配線４８及び走査線４６は、Ａｌ層の上面及び側面をクロム膜が覆う積層構造を有し、信号線５２は、クロム膜、Ａｌ層及びクロム膜の３層構造を有する。
【００３９】
ＴＦＴパネル１２の非表示領域２０には、共通電極配線４８及び走査線４６と同層の引き出し配線６４、信号線５２と同層の引出配線６６、保護膜５６、並びに、配向膜４４が形成される。つまり、非表示領域２０では、保護膜５６上の有機絶縁膜４２が除去されて、保護膜５６上に直接に配向膜４４が形成されている。
【００４０】
対向パネル１４は、以下の工程で製造される。まず、ガラス基板３４上にブラックマトリックス３６のための材料を塗布し、これをプリベークした後に、露光、現像及び硬化（キュア）工程を経てパターニングする。次いで、カラーＬＣＤパネルの場合には、図示しないカラーパネルが、各色について、塗布、プリベーク、露光、現像、及び、キュア工程の順で形成される。次いで、オーバコート３８を塗布、キュアした後に、柱状スペーサ２４のための材料を塗布、プリベークし、更に、露光、現像、及びキュアの順でパターニングすることで、柱状スペーサ２４を所望の場所に形成する。
【００４１】
なお、上記工程で、ブラックマトリックス３６を金属メタルで形成する場合には、メタル層を全面に形成した後に、レジスト塗布、露光、現像、エッチング、及び、レジスト剥離を順次に実施することにより、金属メタルをパターニングする。
【００４２】
ＴＦＴパネル１２は、以下のように製造される。まず、ガラス基板４０上に、Ａｌ膜を全面に堆積形成し、レジスト塗布後、露光、現像、エッチングによりパターニングした後に、続いてＣｒ膜を同様にパターニングすることで、共通電極配線４８及び走査線４６を形成する。次いで、基板４０の全面に無機絶縁膜を、ゲート絶縁膜５０として形成する。
【００４３】
引き続き、図示しないアモルファス・シリコン（ａ−Ｓｉ）層、及び、ｎ型ａ−Ｓｉ層をゲート絶縁膜５０上に順次に形成し、更に、レジスト塗布、露光、現像、エッチング、レジスト剥離を順次に行って、ａ−Ｓｉ層及びｎ型ａ−Ｓｉ層をパターニングする。
【００４４】
更に、Ｃｒ膜、Ａｌ層を順次に堆積し、レジスト塗布、露光、現像、及び、レジスト剥離を順次に実施し、Ａｌ層のみをエッチングする。なお、画素内ストレージ容量配線５４は、Ａｌ膜を形成せずに、Ｃｒ膜のみで形成する。次いで、Ｃｒ膜を全面に堆積し、レジスト塗布、露光、現像、レジスト剥離を実施し、これによって、Ｃｒ膜、Ａｌ層及びＣｒ膜の３層構造から成る信号線５２を形成する。
【００４５】
次いで、ｎ型ａ−Ｓｉ層及びａ−Ｓｉ層を選択エッチングして、ＴＦＴ構造を最終的に形成する。次いで、保護膜５６を絶縁膜で形成し、その上に、有機絶縁膜４２を塗布、ベークによって形成する。有機絶縁膜４２は、感光性樹脂材料から成り、直接に、露光、現像によってコンタクトホールを形成する。また、非表示領域２０の有機絶縁膜４２を除去する。次いで、ＩＴＯを全面に形成し、レジスト塗布、露光、現像及びレジスト剥離を順次に実施し、透明電極５８、６０、６２を形成する。
【００４６】
なお、上記実施形態例では、対向パネル１４に柱状スペーサ２４を形成する例を挙げたが、柱状スペーサ２４は、ＴＦＴパネル１２上に形成してもよい。また、非表示領域の絶縁膜除去は、それにより、バッファ空間が形成できればよく、例えばＴＦＴパネルの有機絶縁膜の膜上部のみを除去する構成、対向パネルのオーバコートを一部除去する構成、或いは、対向基板をエッチングする構成等が考えられる。
【００４７】
以上、本発明をその好適な実施形態例に基づいて説明したが、本発明のＬＣＤ装置は、上記実施形態例の構成にのみ限定されるものではなく、上記実施形態例の構成から種々の修正及び変更を施したものも、本発明の範囲に含まれる。
【００４８】
【発明の効果】
以上、説明したように、本発明の液晶表示装置では、非表示領域にスペーサを配設しない構成により、双方のパネルを貼り合わせ硬化させる際に、スペーサによる抗力なしにシール材を所望のギャップ寸法にまで圧縮できるため、シール材位置におけるギャップと表示領域のギャップとの間に発生しがちなギャップ差を抑制し、表示領域の周縁部のギャップむらが防止できるので、液晶表示装置の表示品質が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態例に係るＬＣＤパネルを得るための貼り合わせパネル部材の構成を示す正面図。
【図２】図１の貼り合わせパネル部材から得られたＬＣＤパネルの断面図。
【図３】図２のＬＣＤパネルを通常の液晶注入工法を用いて製造する工程を順次に示すＬＣＤパネルの断面図。
【図４】図２のＬＣＤパネルを液晶滴下パネル貼り合わせ工法を用いて製造する工程を順次に示すＬＣＤパネルの断面図。
【図５】本発明の第２の実施形態例に係るＬＣＤパネルの断面図。
【図６】図５のＬＣＤパネルの膜厚差を説明するための断面図。
【図７】図５のＬＣＤパネルの膜構成の詳細を示す断面図。
【図８】従来のＬＣＤパネルの構成を示す断面図。
【図９】従来のＬＣＤパネルの構成を示す正面図。
【図１０】従来のＬＣＤパネルを通常の液晶注入工法を用いて製造する際の工程段階を順次に示す断面図。
【図１１】従来のＬＣＤパネルを液晶滴下貼り合わせ工法を用いて製造する際の工程段階を順次に示す断面図。
【符号の説明】
１２：ＴＦＴパネル。
１４：対向パネル
１６：液晶層
１８：表示領域
２０：非表示領域
２２：シール材（製品シール材）
２４：柱状スペーサ
２６：ＬＣＤパネル
２８：補助シール材
３０：シール内スペーサ
３２：液晶滴
３４：対向基板（ガラス基板）
３６：ブラックマトリックス
３８：オーバコート
４０：ＴＦＴ基板（ガラス基板）
４２：有機絶縁膜
４４：配向膜
４６：走査線
４８：共通電極配線
５０：ゲート絶縁膜
５２：信号線
５４：画素内ストレージ容量配線
５６：保護膜
５８：シールド共通電極
６０：共通電極
６２：画素電極
６４、６６：引き出し配線
５８：バッファ空間

Claims (8)

1. シール材によって貼り合わされた一対の基板間に配設された液晶層を有し、アレイ状に画素が配置された表示領域と、該表示領域と前記シール材との間の非表示領域とから成る液晶表示装置において、
   表示領域の液晶層内にはスペーサが配設され、非表示領域の液晶層内にはスペーサが配設されないことを特徴とする液晶表示装置。
2. 前記一対の基板間に液晶を注入する液晶注入工法によって製造される、請求項１に記載の液晶表示装置。
3. 液晶滴下貼り合わせ工法によって製造される、請求項１に記載の液晶表示装置。
4. 表示領域と非表示領域との間で段差が形成される、請求項１〜３の何れかに記載の液晶表示装置。
5. 各画素が薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）に接続されており、前記段差が、画素内に配設される透明電極に接する有機絶縁膜に形成される、請求項４に記載の液晶表示装置。
6. 前記段差が、対向基板に形成される絶縁膜に形成される、請求項４に記載の液晶表示装置。
7. 前記段差は、非表示領域の幅をＬ（μｍ）、表示領域の平均ギャップ寸法をｄ（μｍ）とすると、
   （１／２）×（Ｌ＋１０００）×（０．０２ｄ＋Ｌ×０．０２ｄ／１０００）／Ｌ（μｍ）以上である、請求項４〜６の何れかに記載の液晶表示装置。
8. 前記スペーサは、ＴＦＴ基板及び対向基板の少なくとも一方に形成された柱状スペーサである、請求項１〜７の何れかに記載の液晶表示装置。

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