JPH1124085A - 液晶表示パネルの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】 仮固定剤により液晶表示パネルの対向する上
下基板の位置合わせ精度を高め、表示領域全体にわたっ
て所定の液晶セルのセルギャップを形成する。 【解決手段】 シール剤２で取り囲む表示領域全域に均
一に散布するスペーサ３と同径のスペーサ３０を混入さ
せた仮固定剤４を、まず、仮固定剤加圧用ピストン６ａ
により仮固定剤で接着される部分のみを上下から加圧
し、その部分の上下基板１ａ、１ｂの間隔をスペーサ３
０の径と同じ間隔にして、紫外線光源により固化させた
後、上下基板の貼り合わせ面の裏面を加圧部材５ａ、５
ｂにより加圧する工程を行うことによって、上下基板の
仮固定剤で接着されている部分のセルギャップが、加圧
部材により加圧された上下基板により形成される液晶セ
ルの表示領域のセルギャップと均一になるとともに、上
下基板の貼り合わせ面の位置ずれの防止が可能となる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、対向する上下基板
を仮固定剤を使用して仮固定した後に上下基板を加圧し
て液晶表示パネルを製造する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、電子機器が小型化するに伴って、
各種電子機器の表示部として液晶表示装置（ＬＣＤ：Li
quid Crystal Display）等が広く用いられている。この
液晶表示装置の液晶表示パネルに対して要求される諸性
能において、応答速度や、コントラスト、視角などの電
気光学的特性は、その液晶セルのセルギャップ（液晶層
の厚み）と密接な関係にある。この液晶表示パネルにお
いて目的とする電気光学的特性を得るためには、所定の
セルギャップを液晶表示パネルの表示領域全体にわたっ
て均一に形成することが必要である。

【０００３】従来、液晶表示パネルを製造する工程にお
いて、２枚の基板を貼り合わせる場合には、対向する上
下基板の位置合わせ精度を高めるために、セルギャップ
を形成するための加圧前に上下基板の貼り合わせ面に位
置ずれ防止用の仮固定剤をディスペンサー等で塗布し、
この仮固定剤を固化させて上下基板の相対位置を固定さ
せた後、この上下基板を加圧してセルギャップを形成し
ている。

【０００４】図６は、従来の、仮固定剤１４を使用した
セルギャップの形成の工程を示す断面図である。図６
（ａ）は、従来の液晶表示パネル２０の要部構成を示
し、上下基板１ａ、１ｂを加圧する前の状態の断面図で
ある。まず、下基板１ｂの内側の表示領域を形成する周
辺部分にシール材２を印刷、乾燥して、シール材２の溶
剤を十分に飛散させる。また、仮固定剤１４を、シール
材２の外側の複数箇所にディスペンサー等により均等に
塗布する。

【０００５】次に、シール材２で取り囲む表示領域全域
に均一にスペーサ３を散布してから、２枚の上下基板１
ａ、１ｂを位置合わせしながら互いに貼り合わせる。そ
して、例えば紫外線を照射することにより、仮固定剤１
４を固化させる。次に、図６（ｂ）に示すように、上下
基板１ａ、１ｂの貼り合わせ面の裏面全面をそれぞれ加
圧する加圧部材１５ａ、１５ｂにより図６（ｂ）中の矢
印方向に上下基板１ａ、１ｂを加圧することにより、シ
ール材２を圧縮させて上下基板１ａ、１ｂの間隔をスペ
ーサ３の径まで接近させることにより、液晶セルの表示
領域のセルギャップを形成している。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の、仮固定剤１４を使用したセルギャップの形成の工
程では、仮固定剤１４を固化させた後、上下基板１ａ、
１ｂを加圧部材１５ａ、１５ｂにより加圧するが、上下
基板１ａ、１ｂの仮固定剤１４で接着している部分が、
上下基板１ａ、１ｂを加圧部材１５ａ、１５ｂにより加
圧する前に既に固化している。このため、図６（ｃ）に
示すセルギャップの形成後の断面図のように、上下基板
１ａ、１ｂの裏面側の全面が加圧部材１５ａ、１５ｂに
より加圧されたとしても、図６（ｃ）中Ｂ部分に示す上
下基板１ａ、１ｂの仮固定剤１４で接着している部分の
ギャップがスペーサ３の径と同じ間隔まで圧縮されず、
表示領域の外側周辺部における基板間隔が大きくなって
しまうという現象が発生していた。この現象のため、そ
の表示領域の内側周辺部にも基板間隔の大きい部分が形
成されて、表示領域全域にわたって均一な電気光学的特
性が得られないという問題が発生する。

【０００７】なお、この図６（ｃ）中Ｂ部分に示したセ
ルギャップの変形度合いは誇張したものであり、実際の
変形度合いとは異なる。

【０００８】本発明の課題は、仮固定剤により液晶表示
パネルの対向する上下基板の位置合わせ精度を高めると
ともに、液晶表示パネルの表示領域全体にわたって液晶
セルのセルギャップを均一に形成することが可能な、仮
固定剤を使用した液晶表示パネルの製造方法を提供する
ことである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
対向配置すべき一対の基板の何れか一方の対向面に一対
の基板間に液晶を封入するシール材と仮固定剤を塗布
し、前記一対の基板を位置合わせしつつ対向配置し前記
仮固定剤により仮固定を行った後、加圧して前記一対の
基板間を液晶セルを封入すべき所定のセルギャップとす
る液晶表示パネルの製造方法において、前記位置合わせ
を行った後に前記仮固定剤を塗布した仮固定位置を局部
的に加圧して該仮固定位置の基板間隔を前記セルギャッ
プとする第１の加圧工程と、前記第１の加圧工程の後、
前記仮固定剤を固化させて前記一対の基板を仮固定する
仮固定工程と、前記仮固定工程の後、一対の基板全体を
加圧して少なくとも前記シール材より内側の基板間隔を
前記セルギャップとする第２の加圧工程と、を行うこと
により上記課題を解決する。

【００１０】請求項１記載の発明によれば、位置合わせ
工程は、液晶表示パネルを構成する一対の基板を貼り合
わせる際に各基板の対向面の一部に仮固定剤を使用して
基板の位置合わせを行い、加圧工程では、この位置合わ
せ工程後、各基板の対向面の裏面全面を加圧して一対の
基板を所定の間隔まで接近させて液晶セルを封入するセ
ルギャップを形成し、前記加圧工程の第１の加圧工程で
は、一対の基板の前記仮固定剤を塗布した仮固定位置を
局部的に加圧して該仮固定位置の基板間隔を前記セルギ
ャップとし、この第１の加圧工程の後の第２の加圧工程
では、上下一対の基板全面を加圧して少なくとも前記シ
ール材より内側つまり表示領域の基板間隔を前記セルギ
ャップとする。

【００１１】したがって、液晶表示パネルの対向する上
下基板の仮固定剤で接着されている部分の基板間隔、す
なわち、液晶セルの表示領域の外側周辺部の基板間隔
を、得ようとする液晶セルのセルギャップと同一にする
液晶表示パネルの製造方法であるため、仮固定剤により
液晶表示パネルの対向する上下基板の位置合わせ精度を
高めるとともに、液晶表示パネルの表示領域全体にわた
って所望のセルギャップを形成することが可能となる。
その結果、表示領域全体にわたって均一な電気光学特性
を有する液晶表示パネルを製造することができる。

【００１２】請求項２記載の発明では、前記仮固定剤に
前記セルギャップと同じ径を備えた円柱状若しくは球状
のスペーサを混入させ、前記仮固定位置の間隔を前記ス
ペーサの径により規制することにより、前記仮固定位置
の基板間隔をセルギャップと同一にすることが容易とな
る。

【００１３】請求項３記載の発明では、紫外線の照射に
より固化する紫外線固化剤を前記仮固定剤として使用
し、前記第１の加圧工程後に、該仮固定剤部分に紫外線
を照射して該仮固定剤を固化させるから、仮固定剤加圧
装置として紫外線を透過する透明な装置を用いる等の方
法により、上記仮固定工程を容易に実施することができ
る。

【００１４】

【発明の実施の形態】以下、図１〜図５を参照して本発
明の実施の形態を詳細に説明する。図１は、本実施の形
態の液晶表示パネル１０の要部構成を示す断面図であ
る。但し、この断面図は、後述する、仮固定剤４を使用
した液晶セルのセルギャップの形成の工程における、上
下基板１ａ、１ｂを加圧する前の状態を示している。な
お、図１に示す液晶表示パネル１０の構成部材において
は、上記図６（ａ）に示した液晶表示パネル２０と同一
の構成部材には、同一符号を付している。図５は、図１
中のＡ部分の拡大図である。

【００１５】まず、図１、図５を用いて構成を説明す
る。

【００１６】図１において、液晶表示パネル１０は、上
基板１ａ、下基板１ｂ、シール材２、スペーサ３、仮固
定剤４から構成されている。また、５ａ、５ｂは、加圧
部材、６ａは、仮固定剤加圧用ピストン、６ｂは、シリ
ンダーである。

【００１７】上下基板１ａ、１ｂは、シール材２、仮固
定剤４を挟み、上下基板１ａ、１ｂを加圧後セルギャッ
プを形成するように積層されている。シール材２は、液
晶を上下基板１ａ，１ｂ間に封入するためのものであ
り、下基板１ｂの対向面に枠状に印刷塗布され、溶剤を
十分に飛散させるために乾燥させる。スペーサ３は、シ
ール材２で取り囲む表示領域全域に均一に散布されるも
ので、本実施態様では球状粒子のものを用いる。仮固定
剤４は、シール材２の外側に配置されており、加圧時に
おける上下基板１ａ、１ｂの位置ずれ防止用で、図５に
示すように、仮固定剤４中には、シール材２で取り囲む
表示領域全域に均一に散布するスペーサ３と同径のスペ
ーサ３０を混入させる。

【００１８】加圧部材５ａ、５ｂは、上下基板１ａ、１
ｂの貼り合わせ面の裏面全面を加圧するものであり、上
下基板１ａ，１ｂの仮固定剤４が塗布される仮固定位置
に対応する部分には、仮固定剤加圧用ピストン６ａを摺
動可能に収納するシリンダー６ｂが夫々形成されてい
る。

【００１９】次に、図１〜図５を用いて上記構成の本発
明に係る、仮固定剤４を使用したセルギャップの形成の
工程を説明する。

【００２０】図１において、まず、下基板１ｂの対向面
の周辺部分にシール材２を印刷、乾燥して、シール材２
の溶剤を十分に飛散させる。そして、シール材２で取り
囲む表示領域全域に均一にスペーサ３を散布してから、
対向する上下基板１ａ、１ｂの位置合わせ精度を高める
ために、上下基板１ａ、１ｂの貼り合わせ面に位置ずれ
防止用の光硬化性樹脂からなる仮固定剤４をディスペン
サーなどで塗布し、２枚の上下基板１ａ、１ｂを位置合
わせしつつ貼り合わせる。

【００２１】次に、図２中の矢印に示すように、上下基
板１ａ、１ｂの仮固定剤４で接着される仮固定位置の裏
側に配置されている仮固定剤加圧用ピストン６ａによ
り、上下基板１ａ、１ｂの上記仮固定位置のみを、上下
それぞれから加圧する。ここで、図５に示すように、仮
固定剤４中には、シール材２で取り囲む表示領域全域に
均一に散布するスペーサ３と同径のスペーサ３０を混入
しているため、仮固定剤加圧用ピストン６ａによる加圧
により、仮固定位置の上下基板１ａ、１ｂはその間隔
が、シール材２で取り囲む表示領域全域に均一に散布す
るスペーサ３と同径のスペーサ３０の径と同じ間隔（セ
ルギャップ）ｅとなるまで接近する。

【００２２】次に、図３に示すように、上基板１ａの仮
固定剤加圧用ピストン６ａを取り除き、仮固定位置上方
に配置される紫外線光源７から紫外線を照射して、仮固
定剤４を固化させ、上下基板１ａ、１ｂの相対位置を固
定させる。ここで、仮固定剤加圧用ピストン６ａとし
て、紫外線を透過する透明ピストンを用いる場合は、そ
の仮固定剤加圧用ピストン６ａは、取り除かなくてもよ
い。

【００２３】そして、図４に示すように、上下基板１
ａ、１ｂの貼り合わせ面の裏面全面をそれぞれ加圧する
加圧部材５ａ、５ｂにより、図４中の矢印方向に上下基
板１ａ、１ｂを加圧する。この加圧により、シール材２
を圧縮させて上下基板１ａ、１ｂの間隔をスペーサ３の
径と同じ間隔つまりセルギャップとする。よって、仮固
定剤４で接着されている部分の上下基板１ａと１ｂの間
隔を規制するスペーサ３０の径と、表示領域の上下基板
１ａと１ｂの間隔を規制するスペーサ３の径が同一であ
るため、シール材２の内側の表示領域だけでなくその外
側周辺部の仮固定位置を含めた上下基板１ａ、１ｂのほ
ぼ全面にわたる基板間隔を、スペーサ３，３０の径と同
じ寸法のセルギャップとすることができる。

【００２４】以上説明したように、本発明の実施の形態
においては、シール剤２で取り囲む表示領域全域に均一
に散布するスペーサ３の径、つまり得ようとするセルギ
ャップと同じ大きさの径のスペーサ３０を混入させた仮
固定剤４を、まずシール材の外側の仮固定位置に塗布
し、一対の基板を位置合わせしつつ貼り合わせてた後、
仮固定位置を局部的に加圧してこの部分の間隔をセルギ
ャップとし、この状態で仮固定剤４を固化して両基板を
仮固定し、この後、一対の基板全面を均一に加圧するか
ら、加圧時に基板の位置ずれを発生させることなく、一
対の基板の基板間隔をほぼ全面にわたって所望のセルギ
ャップとすることができる。

【００２５】その結果、液晶表示パネルの上下基板１
ａ、１ｂの位置合わせ精度が高まるとともに、液晶表示
パネルの表示領域全体にわたって所定のセルギャップが
得られ均一な電気光学的特性が発揮される液晶表示パネ
ルを製造することができる。

【００２６】なお、上記図２、図３に示した上下基板１
ａ、１ｂの変形度合いは誇張しており、実際の変形度合
いとは異なる。

【００２７】なお、シール材内側の表示領域にのみカラ
ーフィルタが設けられるカラー液晶表示装置の場合は、
シール材外側の仮固定位置での基板間隔が表示領域の基
板間隔つまりセルギャップよりカラーフィルタの厚み分
だけ大きくなる。このため、上記実施の形態のように仮
固定剤４に、表示領域全域に均一に散布するスペーサ３
と同径のスペーサ３０を混入させると、上下基板１ａ、
１ｂの仮固定位置での基板間隔に対して、表示領域のセ
ルギャップがカラーフィルタの厚み分だけ広がることに
なり、均一なセルギャップを形成できなくなる。

【００２８】このような場合は、仮固定剤４に混入させ
るスペーサ３０の径を、カラーフィルタの厚み分だけ大
きいものを使用することにより、その基板間隔の差を解
消することが可能となる。

【００２９】また、上述したような位置合わせ工程ある
いは加圧工程を含む液晶表示パネルの製造工程中には、
その基板の表面等に静電気が蓄積され、この静電気の放
電により基板上に形成された電極パターン等が静電破壊
されることがあるが、仮固定剤４内に導通剤を混入させ
ておけば、その基板上に蓄積される静電気を仮固定剤４
を通して放電させることが可能となり、製造中の静電破
壊を防止することができる。なお、仮固定剤４は、最終
的に除去されるものであるため、完成後の液晶表示パネ
ルの基板間をショートさせることはない。

【００３０】

【発明の効果】請求項１記載の発明によれば、液晶表示
パネルの対向配置された一対の基板の仮固定剤で接着す
る部分の基板間隔、すなわち、液晶セルの表示領域の外
側周辺部の基板間隔を、液晶セルの表示領域の基板間隔
と等しくする液晶表示パネルの製造方法であるため、仮
固定剤により液晶表示パネルの対向する上下基板の位置
合わせ精度を高めるとともに、液晶表示パネルの少なく
とも表示領域における基板間隔を所定のセルギャップに
正確に形成することが可能となる。その結果、表示領域
全域にわたって均一な電気光学的特性を有する液晶表示
パネルを製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る実施の形態の液晶表示パネル１０
の要部構成を示す断面図である。

【図２】図１の液晶表示パネル１０における仮固定剤４
部分を加圧する加圧工程を示す断面図である。

【図３】図１の液晶表示パネル１０における仮固定剤４
を固化させる工程を示す断面図である。

【図４】図１の液晶表示パネル１０における上下基板１
ａ、１ｂ全面を加圧する加圧工程を示す断面図である。

【図５】図１中のＡ部分の拡大図である。

【図６】従来の、仮固定剤１４を使用したセルギャップ
の形成の工程を示す断面図である。

【符号の説明】

１ａ 上基板 １ｂ 下基板 ２ シール剤 ３ スペーサ ４ 仮固定剤 ５ａ 加圧部材 ５ｂ 加圧部材 ６ａ 仮固定剤加圧用ピストン ６ｂ シリンダー ７ 紫外線光源 １０ 液晶表示パネル １４ 仮固定剤 １５ａ 加圧部材 １５ｂ 加圧部材 ２０ 液晶表示パネル ３０ スペーサ

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】対向配置すべき一対の基板の何れか一方の
   対向面に一対の基板間に液晶を封入するシール材と仮固
   定剤を塗布し、前記一対の基板を位置合わせしつつ対向
   配置し前記仮固定剤により仮固定を行った後、加圧して
   前記一対の基板間を液晶セルを封入すべき所定のセルギ
   ャップとする液晶表示パネルの製造方法において、 前記位置合わせを行った後に前記仮固定剤を塗布した仮
   固定位置を局部的に加圧して該仮固定位置の基板間隔を
   前記セルギャップとする第１の加圧工程と、 前記第１の加圧工程の後、前記仮固定剤を固化させて前
   記一対の基板を仮固定する仮固定工程と、 前記仮固定工程の後、一対の基板全体を加圧して少なく
   とも前記シール材より内側の基板間隔を前記セルギャッ
   プとする第２の加圧工程とを、有することを特徴とする
   液晶表示パネルの製造方法。
2. 【請求項２】前記仮固定剤に前記セルギャップと同じ径
   を備えた円柱状若しくは球状のスペーサを混入させ、前
   記仮固定位置の間隔を前記スペーサの径により規制する
   ことを特徴とする請求項１の液晶表示パネルの製造方
   法。
3. 【請求項３】前記仮固定剤として紫外線の照射により固
   化する紫外線固化剤を使用し、前記仮固定剤に紫外線を
   照射して前記仮固定剤を固化させることを特徴とする請
   求項１乃至２記載の液晶表示パネルの製造方法。