JP3070757B2 - 連続溶融金属メツキ装置、連続溶融金属メツキ装置の製造方法、連続溶融金属メツキ装置用軸受、及び、連続溶融金属メツキ装置用ロール - Google Patents
連続溶融金属メツキ装置、連続溶融金属メツキ装置の製造方法、連続溶融金属メツキ装置用軸受、及び、連続溶融金属メツキ装置用ロールInfo
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- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
- F16C33/02—Parts of sliding-contact bearings
- F16C33/04—Brasses; Bushes; Linings
- F16C33/06—Sliding surface mainly made of metal
- F16C33/10—Construction relative to lubrication
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
- B22D17/20—Accessories: Details
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- B22D17/2023—Nozzles or shot sleeves
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
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- C23C2/0034—Details related to elements immersed in bath
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- F16C13/02—Bearings
- F16C13/04—Bearings with only partial enclosure of the member to be borne; Bearings with local support at two or more points
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- F16C33/043—Sliding surface consisting mainly of ceramics, cermets or hard carbon, e.g. diamond like carbon [DLC]
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、連続溶融金属メッキ装置、連続溶融金属メ
ッキ装置用軸受、及び、連続溶融金属メッキ装置用ロー
ルに関する。
ッキ装置用軸受、及び、連続溶融金属メッキ装置用ロー
ルに関する。
従来連続溶融金属メツキ浴用ロール軸受としては耐食
性に優れたステンレス鋼，高クロム鋼，超硬などが、肉
盛溶接やスリーブの形で用いられてきた。しかし、これ
らの材料も例えば亜鉛メツキ浴中では１週間程度で摩耗
損傷しロール軸と軸受の間にガタが生じロールや、メツ
キ装置が振動して、メツキ特性を著しく下げるといつた
問題があつた。その原因としては、ステンレス鋼，高ク
ロム鋼，超硬等の比較的耐食性に優れた金属でも溶融金
属による腐食を皆無にすることは難しく、その為、ロー
ル軸受摺動時には摩擦と同時に溶融金属による腐食摩耗
が生じ摩耗量を増大させていることがわかつた。特に腐
食がある程度進行するとロール軸及び軸受摺動面に腐食
ピツトが生じ、摩擦摩耗を加速することもわかつた。
性に優れたステンレス鋼，高クロム鋼，超硬などが、肉
盛溶接やスリーブの形で用いられてきた。しかし、これ
らの材料も例えば亜鉛メツキ浴中では１週間程度で摩耗
損傷しロール軸と軸受の間にガタが生じロールや、メツ
キ装置が振動して、メツキ特性を著しく下げるといつた
問題があつた。その原因としては、ステンレス鋼，高ク
ロム鋼，超硬等の比較的耐食性に優れた金属でも溶融金
属による腐食を皆無にすることは難しく、その為、ロー
ル軸受摺動時には摩擦と同時に溶融金属による腐食摩耗
が生じ摩耗量を増大させていることがわかつた。特に腐
食がある程度進行するとロール軸及び軸受摺動面に腐食
ピツトが生じ、摩擦摩耗を加速することもわかつた。
したがつて、ロール軸受において摩耗量を下げる為に
は溶融金属に対する耐食性に優れた材料を選定する必要
がある。その点セラミツクスの中には溶融金属にほとん
ど腐食を受けないものがあり、その様なセラミツクスは
溶融金属メツキ浴用ロール軸受として最適材料と言え
る。
は溶融金属に対する耐食性に優れた材料を選定する必要
がある。その点セラミツクスの中には溶融金属にほとん
ど腐食を受けないものがあり、その様なセラミツクスは
溶融金属メツキ浴用ロール軸受として最適材料と言え
る。
ところで、連続溶融金属メツキ浴用ロール軸受にセラ
ミツクスを利用したものとして例えば実開昭63−73349
号がある。この公報には、ロール軸に、外周面を耐熱性
緩衝材シートを介してセラミツクスで被覆した金属スリ
ーブを嵌合させるとともに、軸受部分の内周面を耐熱性
緩衝材シートを介してセラミツクスで被覆した軸受金で
前記金属スリーブの外周面を保持したものである。
ミツクスを利用したものとして例えば実開昭63−73349
号がある。この公報には、ロール軸に、外周面を耐熱性
緩衝材シートを介してセラミツクスで被覆した金属スリ
ーブを嵌合させるとともに、軸受部分の内周面を耐熱性
緩衝材シートを介してセラミツクスで被覆した軸受金で
前記金属スリーブの外周面を保持したものである。
上記従来技術は、セラミツクスの材質及びその組み合
せの点について配慮がなされておらず、セラミツクス同
志の摺動時に生ずる焼き付き、片当り等によるセラミツ
クスのクラツク，割れ等の問題があつた。
せの点について配慮がなされておらず、セラミツクス同
志の摺動時に生ずる焼き付き、片当り等によるセラミツ
クスのクラツク，割れ等の問題があつた。
つまり、セラミツクスは溶融金属に対する耐食性に優
れる反面、溶融金属との濡れ性に劣る。その為、セラミ
ツクスを溶融金属メツキ浴中のロール軸受の摺動部材と
して用いた場合には、摺動面において溶融金属による潤
滑はほとんど無く、乾式摩耗になつていることがわかつ
た。代表的なセラミツクス同志の乾式摩耗における摩擦
係数及び限界面圧の値を検討した結果、一般的に耐食
性，耐摩耗性に優れるとされる炭化ケイ素，窒化ケイ素
セラミツクス同志の組み合せにおいては摩擦係数は摺動
部材として用いるには高く、又限界面圧も低く、限界面
圧以上では焼付き，かじり等により、セラミツクスのク
ラツク，割れ等が発生することがわかつた。これは、ヤ
ング率の高いセラミツクスでは、摺動面の加工精度を可
能な限り上げても均一に当る摺動面を形成することは不
可能で、わずかな凹凸や変芯等により局所摩擦が起る為
と考えられる。したがつて、セラミツクスを溶融金属メ
ツキ浴用ロール軸受として利用する場合には、溶融金属
に対する耐食性はもちろんのこと、特に摩擦係数が小さ
く、しかも初期摩耗により均一な当りの摺動面が形成で
きるセラミツクスの材質の選定をする必要がある。
れる反面、溶融金属との濡れ性に劣る。その為、セラミ
ツクスを溶融金属メツキ浴中のロール軸受の摺動部材と
して用いた場合には、摺動面において溶融金属による潤
滑はほとんど無く、乾式摩耗になつていることがわかつ
た。代表的なセラミツクス同志の乾式摩耗における摩擦
係数及び限界面圧の値を検討した結果、一般的に耐食
性，耐摩耗性に優れるとされる炭化ケイ素，窒化ケイ素
セラミツクス同志の組み合せにおいては摩擦係数は摺動
部材として用いるには高く、又限界面圧も低く、限界面
圧以上では焼付き，かじり等により、セラミツクスのク
ラツク，割れ等が発生することがわかつた。これは、ヤ
ング率の高いセラミツクスでは、摺動面の加工精度を可
能な限り上げても均一に当る摺動面を形成することは不
可能で、わずかな凹凸や変芯等により局所摩擦が起る為
と考えられる。したがつて、セラミツクスを溶融金属メ
ツキ浴用ロール軸受として利用する場合には、溶融金属
に対する耐食性はもちろんのこと、特に摩擦係数が小さ
く、しかも初期摩耗により均一な当りの摺動面が形成で
きるセラミツクスの材質の選定をする必要がある。
さらに、上記従来技術はセラミツクスの被覆方法が具
体的に記載されていないばかりでなく、ロール軸受使用
時及びセラミツクス嵌合時の応力に対する配慮が不十分
で、セラミツクスのクラツク割れ等の問題があつた。
体的に記載されていないばかりでなく、ロール軸受使用
時及びセラミツクス嵌合時の応力に対する配慮が不十分
で、セラミツクスのクラツク割れ等の問題があつた。
つまり、上記従来技術ではセラミツクス嵌合時の応力
緩衝材として、アルミナシート及びカーボン繊維等の耐
熱材を使用している。しかし、これらの様な耐熱材は、
弾性変形能や塑性変形能にとぼしく、しかもその変形応
力は、セラミツクスの曲げ又は引張り強度以上である
為、応力緩衝材としての効果がない。また、セラミツク
スは一体品である為、ロール軸が大型になる場合、軸受
にかかる荷重や熱変形等による曲げ応力に対して割れ易
い構造となつている。
緩衝材として、アルミナシート及びカーボン繊維等の耐
熱材を使用している。しかし、これらの様な耐熱材は、
弾性変形能や塑性変形能にとぼしく、しかもその変形応
力は、セラミツクスの曲げ又は引張り強度以上である
為、応力緩衝材としての効果がない。また、セラミツク
スは一体品である為、ロール軸が大型になる場合、軸受
にかかる荷重や熱変形等による曲げ応力に対して割れ易
い構造となつている。
本発明の目的は、セラミックスを摺動部に信頼性高く
装着することができ、長寿命の摺動部を有する連続溶融
金属メッキ装置、連続溶融金属メッキ装置用軸受、及
び、連続溶融金属メッキ装置用ロールを提供することに
ある。
装着することができ、長寿命の摺動部を有する連続溶融
金属メッキ装置、連続溶融金属メッキ装置用軸受、及
び、連続溶融金属メッキ装置用ロールを提供することに
ある。
本発明は、金属溶湯中で軸受に支持されて回転するロ
ールを備えた連続溶融金属メッキ装置において、前記ロ
ールの軸摺動部及び軸受の摺動部の少なくとも一方がセ
ラミックス焼結体と金属部材とが嵌合した複合部材から
なり、前記部材間に該セラミックス焼結体の破壊強度以
下で変形する中間材が介在しており、少なくとも高温の
使用状態で前記中間材は前記部材間の熱膨張差によって
弾塑性変形され、且つ変形可能な空間を有して配置され
ていることを特徴とする。
ールを備えた連続溶融金属メッキ装置において、前記ロ
ールの軸摺動部及び軸受の摺動部の少なくとも一方がセ
ラミックス焼結体と金属部材とが嵌合した複合部材から
なり、前記部材間に該セラミックス焼結体の破壊強度以
下で変形する中間材が介在しており、少なくとも高温の
使用状態で前記中間材は前記部材間の熱膨張差によって
弾塑性変形され、且つ変形可能な空間を有して配置され
ていることを特徴とする。
或いは、本発明は、金属溶湯中で軸受に支持されて回
転するシンクロール及びサポートロールを備えた連続溶
融金属メッキ装置において、前記シンクロール及びサポ
ートロールの少なくとも一方の前記ロールの軸摺動部及
び軸受の摺動部の少なくとも一方はセラミックス焼結体
と金属部材とが嵌合した複合部材からなり、前記部材間
に該セラミックス焼結体の破壊強度以下で変形する中間
材が介在しており、少なくとも使用温度状態で前記中間
材は前記部材間の熱膨張差によって弾塑性変形され、且
つ変形可能な空間を有して配置されていることを特徴と
する。
転するシンクロール及びサポートロールを備えた連続溶
融金属メッキ装置において、前記シンクロール及びサポ
ートロールの少なくとも一方の前記ロールの軸摺動部及
び軸受の摺動部の少なくとも一方はセラミックス焼結体
と金属部材とが嵌合した複合部材からなり、前記部材間
に該セラミックス焼結体の破壊強度以下で変形する中間
材が介在しており、少なくとも使用温度状態で前記中間
材は前記部材間の熱膨張差によって弾塑性変形され、且
つ変形可能な空間を有して配置されていることを特徴と
する。
或いは、本発明は、金属溶湯中で軸受に支持されて回
転するロールを備えた連続溶融金属メッキ装置におい
て、前記ロールの軸摺動部及び軸受の摺動部の少なくと
も一方がセラミックス焼結体と金属部材とが嵌合した複
合部材からなり、前記部材間に該セラミックス焼結体の
破壊強度以下で変形する中間材が介在しており、少なく
とも使用温度状態で前記中間材は前記部材間の熱膨張差
によって弾塑性変形され、且つ変形可能な空間を有して
配置され、前記ロールの軸及び軸受の少なくとも一方が
固体潤滑性を有するセラミックス焼結体よりなることを
特徴とする。
転するロールを備えた連続溶融金属メッキ装置におい
て、前記ロールの軸摺動部及び軸受の摺動部の少なくと
も一方がセラミックス焼結体と金属部材とが嵌合した複
合部材からなり、前記部材間に該セラミックス焼結体の
破壊強度以下で変形する中間材が介在しており、少なく
とも使用温度状態で前記中間材は前記部材間の熱膨張差
によって弾塑性変形され、且つ変形可能な空間を有して
配置され、前記ロールの軸及び軸受の少なくとも一方が
固体潤滑性を有するセラミックス焼結体よりなることを
特徴とする。
或いは、本発明は、金属溶湯中で軸受に支持されて回
転するシンクロール及びサポートロールを備えた連続溶
融金属メッキ装置において、前記シンクロール及びサポ
ートロールの少なくとも一方の前記ロールの軸摺動部及
び軸受の摺動部の少なくとも一方はセラミックス焼結体
と金属部材とが嵌合した複合部材からなり、前記部材間
に該セラミックス焼結体の破壊強度以下で変形する中間
材が介在しており、少なくとも使用温度状態で前記中間
材は前記部材間の熱膨張差によって弾塑性変形され、且
つ変形可能な空間を有して配置され、前記ロールの軸及
び軸受の少なくとも一方が固体潤滑性を有するセラミッ
クス焼結体よりなることを特徴とする。
転するシンクロール及びサポートロールを備えた連続溶
融金属メッキ装置において、前記シンクロール及びサポ
ートロールの少なくとも一方の前記ロールの軸摺動部及
び軸受の摺動部の少なくとも一方はセラミックス焼結体
と金属部材とが嵌合した複合部材からなり、前記部材間
に該セラミックス焼結体の破壊強度以下で変形する中間
材が介在しており、少なくとも使用温度状態で前記中間
材は前記部材間の熱膨張差によって弾塑性変形され、且
つ変形可能な空間を有して配置され、前記ロールの軸及
び軸受の少なくとも一方が固体潤滑性を有するセラミッ
クス焼結体よりなることを特徴とする。
或いは、本発明は、金属溶湯中で軸受に支持されて回
転するロールを備えた連続溶融金属メッキ装置の製造法
において、前記ロールの軸摺動部及び軸受の摺動部の少
なくとも一方がセラミックス焼結体と金属部材とが嵌合
した複合部材からなり、前記部材間に該セラミックス焼
結体の破壊強度以下で変形する中間材を設け、かつ該中
間材は少なくとも使用温度状態で前記部材間の熱膨張差
によって弾塑性変形可能な空間を有して配置させた後、
互いに嵌合させることを特徴とする。
転するロールを備えた連続溶融金属メッキ装置の製造法
において、前記ロールの軸摺動部及び軸受の摺動部の少
なくとも一方がセラミックス焼結体と金属部材とが嵌合
した複合部材からなり、前記部材間に該セラミックス焼
結体の破壊強度以下で変形する中間材を設け、かつ該中
間材は少なくとも使用温度状態で前記部材間の熱膨張差
によって弾塑性変形可能な空間を有して配置させた後、
互いに嵌合させることを特徴とする。
或いは、本発明は、金属溶湯中で軸受に支持されて回
転するロールを備えた連続溶融金属メッキ装置におい
て、前記ロールの軸摺動部及び軸受摺動部の少なくとも
一方を、セラミックス焼結体と金属部材とを嵌合した複
合部材とし、該セラミックス焼結体と該金属部材とは、
該セラミックス焼結体の破壊強度以下で弾塑性変形可能
な中間材を介して嵌合されていることを特徴とする。
転するロールを備えた連続溶融金属メッキ装置におい
て、前記ロールの軸摺動部及び軸受摺動部の少なくとも
一方を、セラミックス焼結体と金属部材とを嵌合した複
合部材とし、該セラミックス焼結体と該金属部材とは、
該セラミックス焼結体の破壊強度以下で弾塑性変形可能
な中間材を介して嵌合されていることを特徴とする。
或いは、本発明は、金属溶湯中で軸受に支持されて回
転するロールを備えた連続溶融金属メッキ装置の製造法
において、前記ロールの軸摺動部及び軸受摺動部の少な
くとも一方を、セラミックス焼結体と金属部材とを嵌合
した複合部材とし、該セラミックス焼結体と該金属部材
とを、該セラミックス焼結体の破壊強度以下で弾塑性変
形可能な中間材を介し、嵌合することを特徴とする。
転するロールを備えた連続溶融金属メッキ装置の製造法
において、前記ロールの軸摺動部及び軸受摺動部の少な
くとも一方を、セラミックス焼結体と金属部材とを嵌合
した複合部材とし、該セラミックス焼結体と該金属部材
とを、該セラミックス焼結体の破壊強度以下で弾塑性変
形可能な中間材を介し、嵌合することを特徴とする。
或いは、本発明は、金属溶湯中で回転するロールを支
持する連続溶融金属メッキ装置用軸受において、前記軸
受の摺動部を、セラミックス焼結体と金属部材とを嵌合
した複合部材とし、該セラミックス焼結体と該金属部材
とは、該セラミックス焼結体の破壊強度以下で弾塑性変
形可能な中間材を介して嵌合されていることを特徴とす
る。
持する連続溶融金属メッキ装置用軸受において、前記軸
受の摺動部を、セラミックス焼結体と金属部材とを嵌合
した複合部材とし、該セラミックス焼結体と該金属部材
とは、該セラミックス焼結体の破壊強度以下で弾塑性変
形可能な中間材を介して嵌合されていることを特徴とす
る。
或いは、本発明は、金属溶湯中で軸受に支持されて回
転する連続溶融金属メッキ装置用ロールにおいて、前記
ロールの軸の摺動部を、セラミックス焼結体と金属部材
とを嵌合した複合部材とし、該セラミックス焼結体と該
金属部材とは、該セラミックス焼結体の破壊強度以下で
弾塑性変形可能な中間材を介して嵌合されていることを
特徴とする。
転する連続溶融金属メッキ装置用ロールにおいて、前記
ロールの軸の摺動部を、セラミックス焼結体と金属部材
とを嵌合した複合部材とし、該セラミックス焼結体と該
金属部材とは、該セラミックス焼結体の破壊強度以下で
弾塑性変形可能な中間材を介して嵌合されていることを
特徴とする。
ロール軸受の摺動部に溶融金属に対する耐食性に優れ
たセラミツクスを使用することにより、腐食摩耗による
摩耗量の増加を防止することができる。又、一方を高強
度，高硬度セラミツクスとし、他方を固体潤滑性を有す
る材料にすることにより、第１表及び第１表に示す様
に、摩擦係数を著しく小さく、限界面圧を著しく増加さ
せることができる。これは、固体潤滑の効果によるもの
で、この働きにより、焼付き，かじり等によるセラミツ
クスの割れを防止することができる。さらに、上記組み
合せによれば、初期において、固体潤滑材料のわずかな
摩耗により、加工時の凹凸や偏芯による片当りがなくな
り、摺動面は均一に当る様になり、局所摩擦もなく、潤
滑に富んだ摺動を得ることが出来る。又、高強度・高硬
度セラミツクスは、ほとんど摩耗をせず、平滑な摺動面
を半永久的に保つ為、固体潤滑材料の摩擦摩耗量も従来
の金属の組み合せの1/10以下にすることができる。
たセラミツクスを使用することにより、腐食摩耗による
摩耗量の増加を防止することができる。又、一方を高強
度，高硬度セラミツクスとし、他方を固体潤滑性を有す
る材料にすることにより、第１表及び第１表に示す様
に、摩擦係数を著しく小さく、限界面圧を著しく増加さ
せることができる。これは、固体潤滑の効果によるもの
で、この働きにより、焼付き，かじり等によるセラミツ
クスの割れを防止することができる。さらに、上記組み
合せによれば、初期において、固体潤滑材料のわずかな
摩耗により、加工時の凹凸や偏芯による片当りがなくな
り、摺動面は均一に当る様になり、局所摩擦もなく、潤
滑に富んだ摺動を得ることが出来る。又、高強度・高硬
度セラミツクスは、ほとんど摩耗をせず、平滑な摺動面
を半永久的に保つ為、固体潤滑材料の摩擦摩耗量も従来
の金属の組み合せの1/10以下にすることができる。
SiC−Ｃ及びサイアロンは後述する実施例１に示した
ものと同じものである。他のSiC,Si3N4,Al2O3,ZrO2は通
常の方法で焼結したものである。
ものと同じものである。他のSiC,Si3N4,Al2O3,ZrO2は通
常の方法で焼結したものである。
また、本発明では、金属製ロール軸外周にセラミツク
スを装着するに際し、セラミツクと金属製ロール軸との
間にセラミツクスの破壊強度以下で弾塑性変形できる緩
衝材を介在させて嵌合している為金属製ロール軸とセラ
ミツクススリーブの加工公差が大きくても、溶融金属浴
中での両者の熱膨脹差で発生する歪が緩衝材の弾塑性変
形により吸収させセラミツクスのクラツクや割れ等の破
損を生じることなく、セラミツクスを金属製ロール軸に
固定させることができる。又、使用中での嵌合によるセ
ラミツクスの残留応力は、緩衝材の降伏応力以上にはな
らないため使用時の負荷に対してのマージンが高い。な
お、上記構造は、衝撃荷重に対しても、同様な効果が期
待出来、ロール軸にセラミツクスを装着する構造として
好適と言える。さらに、装着するセラミツクスが大型の
場合には、セラミツクスを軸方向又は径方向に分割し、
複数個のセラミツクスを装着することにより、ローカル
軸にかかる変形応力や衝撃荷重を分散させることが出
来、各種外力に対する信頼性を向上させるばかりでな
く、セラミツクスが小型化出来るので製造コストの低減
も図ることが出来る。
スを装着するに際し、セラミツクと金属製ロール軸との
間にセラミツクスの破壊強度以下で弾塑性変形できる緩
衝材を介在させて嵌合している為金属製ロール軸とセラ
ミツクススリーブの加工公差が大きくても、溶融金属浴
中での両者の熱膨脹差で発生する歪が緩衝材の弾塑性変
形により吸収させセラミツクスのクラツクや割れ等の破
損を生じることなく、セラミツクスを金属製ロール軸に
固定させることができる。又、使用中での嵌合によるセ
ラミツクスの残留応力は、緩衝材の降伏応力以上にはな
らないため使用時の負荷に対してのマージンが高い。な
お、上記構造は、衝撃荷重に対しても、同様な効果が期
待出来、ロール軸にセラミツクスを装着する構造として
好適と言える。さらに、装着するセラミツクスが大型の
場合には、セラミツクスを軸方向又は径方向に分割し、
複数個のセラミツクスを装着することにより、ローカル
軸にかかる変形応力や衝撃荷重を分散させることが出
来、各種外力に対する信頼性を向上させるばかりでな
く、セラミツクスが小型化出来るので製造コストの低減
も図ることが出来る。
また、本発明では、金属製軸受台に形成された蟻溝内
に複数個のセラミツクスを載置し、黒鉛シートの様な応
力緩衝材を介して押し付け固定しているので軸受にかか
る荷重をセラミツクスの裏面全体で受けることが出来る
ばかりでなく、衝撃荷重及び高い荷重を受けるロール軸
受として、セラミツクスのクラツクや割れが無く、高い
信頼性を得ることが出来る。
に複数個のセラミツクスを載置し、黒鉛シートの様な応
力緩衝材を介して押し付け固定しているので軸受にかか
る荷重をセラミツクスの裏面全体で受けることが出来る
ばかりでなく、衝撃荷重及び高い荷重を受けるロール軸
受として、セラミツクスのクラツクや割れが無く、高い
信頼性を得ることが出来る。
前述の固体潤滑性を有する材料は、黒鉛粉末，カーボ
ン繊維,MoS2,WS2,BN等の固体潤滑性に優れた材料をその
焼結体中に１〜50体積％分散含有しているセラミツクス
であること、特に平均粒径50μｍ以下の黒鉛粉末又は直
径150μｍ以下のカーボン繊維を１〜70重量部（より好
ましくは15〜40重量％）その焼結体中に分散含有してい
る炭化ケイ素焼結体同様に窒化珪素とBNとの焼結体の組
合せが好ましく、又はBN,黒鉛オンリーからなるものが
使用できる。また、黒鉛−Ｃ繊維複合材も使用できる。
ン繊維,MoS2,WS2,BN等の固体潤滑性に優れた材料をその
焼結体中に１〜50体積％分散含有しているセラミツクス
であること、特に平均粒径50μｍ以下の黒鉛粉末又は直
径150μｍ以下のカーボン繊維を１〜70重量部（より好
ましくは15〜40重量％）その焼結体中に分散含有してい
る炭化ケイ素焼結体同様に窒化珪素とBNとの焼結体の組
合せが好ましく、又はBN,黒鉛オンリーからなるものが
使用できる。また、黒鉛−Ｃ繊維複合材も使用できる。
前記ロール軸外周に装着されたセラミツクスが円筒状
で、ロール軸に嵌合されており、特に軸方向に複数に分
割されたものをロール軸に嵌合したものが好ましい。
で、ロール軸に嵌合されており、特に軸方向に複数に分
割されたものをロール軸に嵌合したものが好ましい。
応力緩衝の中間材は、セラミツクスの破壊強度以下で
弾塑性変形が可能な低降伏点を有する金属であること、
特にTi,Au,Ag,Al,Pd,Cu,Niまたはそれらの合金硬さHvが
200以下のオーステナイトステンレス鋼，フエライトス
テンレス鋼であることが好ましい。これらの緩衝材はロ
ール軸とセラミツクスが接触する全面に挿入するかまた
は短冊状に切断されたものを部分的に挿入し、変形可能
な空間をギヤツプ内に設けられる。
弾塑性変形が可能な低降伏点を有する金属であること、
特にTi,Au,Ag,Al,Pd,Cu,Niまたはそれらの合金硬さHvが
200以下のオーステナイトステンレス鋼，フエライトス
テンレス鋼であることが好ましい。これらの緩衝材はロ
ール軸とセラミツクスが接触する全面に挿入するかまた
は短冊状に切断されたものを部分的に挿入し、変形可能
な空間をギヤツプ内に設けられる。
また、緩衝材は表面に弾塑性変形を容易にするための
溝，孔などの凹凸を施すか、又は細線スリーブ状、又は
細いパイプを巻回したもの、波形板材，ハニカム状平板
材を用いることができる。スリーブの外周面又は内周面
又は両面に多数の縦溝又は横溝を有する溝付きスリーブ
を用いることが出来る。特に、前述のステンレス鋼から
なる外径5mm以下の細いパイプを用いることによつて弾
塑性変形が容易で、大きな変形を行うことができるとと
もに、変形後の弾性も残ることから良好な固着が得られ
る効果がある。この場合の材料強度は中実材にくらべて
より強度の高い材質のものを使用できる。また、セラミ
ツクスのスリーブに対し、表面に弾塑性変形し易い形状
に突起を設け、その突起をセラミツクス側になるスリー
ブ状の円筒体に形成したものもよい。突起はリング状，
ら旋状、棒状のいずれでもよい。
溝，孔などの凹凸を施すか、又は細線スリーブ状、又は
細いパイプを巻回したもの、波形板材，ハニカム状平板
材を用いることができる。スリーブの外周面又は内周面
又は両面に多数の縦溝又は横溝を有する溝付きスリーブ
を用いることが出来る。特に、前述のステンレス鋼から
なる外径5mm以下の細いパイプを用いることによつて弾
塑性変形が容易で、大きな変形を行うことができるとと
もに、変形後の弾性も残ることから良好な固着が得られ
る効果がある。この場合の材料強度は中実材にくらべて
より強度の高い材質のものを使用できる。また、セラミ
ツクスのスリーブに対し、表面に弾塑性変形し易い形状
に突起を設け、その突起をセラミツクス側になるスリー
ブ状の円筒体に形成したものもよい。突起はリング状，
ら旋状、棒状のいずれでもよい。
緩衝材をロール軸表面にメタライズすることができ、
メタライズの方法として溶射，溶接，メツキ等で行うこ
とができ、その層の表面に凹凸をつけることが好まし
い。
メタライズの方法として溶射，溶接，メツキ等で行うこ
とができ、その層の表面に凹凸をつけることが好まし
い。
ロール軸へセラミツクスは隙間嵌めされ、ロール軸と
セラミツクスが嵌合されていること、又はロール軸へセ
ラミツクスが溶射・CVD法でその外周に形成されている
ことができる。
セラミツクスが嵌合されていること、又はロール軸へセ
ラミツクスが溶射・CVD法でその外周に形成されている
ことができる。
本発明の軸受は、複数個のセラミツクスを金属製軸受
台に周方向に形成された蟻溝内に載置され、軸受台より
応力緩衝材を介して押し付け固定されていること、前記
応力緩衝材が溶湯に対し耐食性を有する材料であるこ
と、特に、前記溶湯に対し耐食性を有する材料が黒鉛シ
ートが好ましい。
台に周方向に形成された蟻溝内に載置され、軸受台より
応力緩衝材を介して押し付け固定されていること、前記
応力緩衝材が溶湯に対し耐食性を有する材料であるこ
と、特に、前記溶湯に対し耐食性を有する材料が黒鉛シ
ートが好ましい。
また、本発明のロール軸に装着されたセラミツクス円
筒体はロール軸端面より金属製押え板とバネにより押し
付け固定されていること、前記バネは耐熱合金製コイル
バネであること、特に耐熱合金としてCu鋼,Ni−Cr鋼,Cr
−Ni−Co系合金又はそれにW,Mo,Ti,Si,Nbなどを適量含
むこと、セラミツクスを熱膨脹整合材を介して軸方向に
固定したこと、前記熱膨脹整合材はロール軸の熱膨脹係
数より大きくすることが好ましい。
筒体はロール軸端面より金属製押え板とバネにより押し
付け固定されていること、前記バネは耐熱合金製コイル
バネであること、特に耐熱合金としてCu鋼,Ni−Cr鋼,Cr
−Ni−Co系合金又はそれにW,Mo,Ti,Si,Nbなどを適量含
むこと、セラミツクスを熱膨脹整合材を介して軸方向に
固定したこと、前記熱膨脹整合材はロール軸の熱膨脹係
数より大きくすることが好ましい。
本発明によれば、耐食性・耐摩耗性、及び摺動特性に
優れたセラミツクスをロール軸受の摺動部に信頼性高く
装着することができるので、溶融金属メツキ浴中で長寿
命を示し、従来の金属製ロール軸受の10倍以上の長時間
運転が可能となり、ロール軸受の組み替え頻度の減少，
連続運転による生産性の向上，不良の低減などに効果が
ある。
優れたセラミツクスをロール軸受の摺動部に信頼性高く
装着することができるので、溶融金属メツキ浴中で長寿
命を示し、従来の金属製ロール軸受の10倍以上の長時間
運転が可能となり、ロール軸受の組み替え頻度の減少，
連続運転による生産性の向上，不良の低減などに効果が
ある。
また、圧延ロールとしてスリーブをロール芯材の胴部
に強固に嵌合でき、信頼性の高いロールが得られる。
に強固に嵌合でき、信頼性の高いロールが得られる。
前述の固体潤滑性を有する材料は、カーボン粉末，カ
ーボン繊維等の固体潤滑性に優れた材料をその焼結体中
に分散含有しているセラミツクスであること、特に平均
粒径50μｍ以下のカーボン粉末又は直径150μｍ以下の
カーボン繊維を１〜70重量部（好ましくは10〜40重量
部）その焼結体中に分散含有している炭化ケイ素焼結体
であることが好ましく、又は黒鉛，繊維強化黒鉛でもそ
の効果は得られる。
ーボン繊維等の固体潤滑性に優れた材料をその焼結体中
に分散含有しているセラミツクスであること、特に平均
粒径50μｍ以下のカーボン粉末又は直径150μｍ以下の
カーボン繊維を１〜70重量部（好ましくは10〜40重量
部）その焼結体中に分散含有している炭化ケイ素焼結体
であることが好ましく、又は黒鉛，繊維強化黒鉛でもそ
の効果は得られる。
応力緩衝の中間材は、前述のものを用いる。
実施例１ 第１図は本発明に係る連続溶融メツキ装置の全工程の
一例を示すものである。被メツキ処理材である鋼ストツ
プ12はペイオフリール２に巻き取られており、レベラー
11,シヤー13,ウエルダー14を経て、更に電解洗浄槽15,
スクレイパー16,リンス槽17を経て焼鈍炉３に入り、焼
鈍された後溶融メツキ装置10にてメツキされる。装置10
を通過して浸漬メツキが施されたストリツプ12は、真上
に高速走行しながら表面調整装置4,ブライドルロール装
置5,スキンパスミル6,テンシヨンレベラー7,化成処理装
置８等を経て、ルーパ23を通りテンシヨリール９に巻き
取られる。ストリツプ12に付加されるテンシヨンはロー
ル装置５及びテンシヨンブライドル（図示なし）によつ
てコントロールされる。
一例を示すものである。被メツキ処理材である鋼ストツ
プ12はペイオフリール２に巻き取られており、レベラー
11,シヤー13,ウエルダー14を経て、更に電解洗浄槽15,
スクレイパー16,リンス槽17を経て焼鈍炉３に入り、焼
鈍された後溶融メツキ装置10にてメツキされる。装置10
を通過して浸漬メツキが施されたストリツプ12は、真上
に高速走行しながら表面調整装置4,ブライドルロール装
置5,スキンパスミル6,テンシヨンレベラー7,化成処理装
置８等を経て、ルーパ23を通りテンシヨリール９に巻き
取られる。ストリツプ12に付加されるテンシヨンはロー
ル装置５及びテンシヨンブライドル（図示なし）によつ
てコントロールされる。
このテンシヨンの大きさはストリツプ12のワイピング
ノズル21を通過した直後に設けられた振動検出器によつ
て測定された振幅の大きさによつて一定になるようにコ
ントロールされる。テンシヨンブライドルは各処理の段
階に設けられる。第２図は、メツキ装置10を拡大して示
したものである。
ノズル21を通過した直後に設けられた振動検出器によつ
て測定された振幅の大きさによつて一定になるようにコ
ントロールされる。テンシヨンブライドルは各処理の段
階に設けられる。第２図は、メツキ装置10を拡大して示
したものである。
スナウト31を経て供給されるストリツプ12はメツキ槽
30の中でシンクロール装置24により方向を変えられ、サ
ポートロール装置25によりストリップの動きが安定にさ
せられる。ストリツプ12は50〜100m/分のスピードで高
速走行される。
30の中でシンクロール装置24により方向を変えられ、サ
ポートロール装置25によりストリップの動きが安定にさ
せられる。ストリツプ12は50〜100m/分のスピードで高
速走行される。
更にメツキ浴26から引き出されたストリツプはストリ
ツプの両側に設けられたワイピングノズル21より高速ガ
スが吹き付けられ、そのガス圧力，吹き付け角度の調整
によつてメツキ厚みが調整される。
ツプの両側に設けられたワイピングノズル21より高速ガ
スが吹き付けられ、そのガス圧力，吹き付け角度の調整
によつてメツキ厚みが調整される。
溶融金属メツキ浴中で使用されるサポートロール装置
25及びシンクロール装置24のロール18及びロール軸受シ
エル29は溶融金属により潤滑されるのでロール軸受シエ
ル29はすべり軸受構造となつている。
25及びシンクロール装置24のロール18及びロール軸受シ
エル29は溶融金属により潤滑されるのでロール軸受シエ
ル29はすべり軸受構造となつている。
第２図においてロール軸受の摩耗は矢印で示した方
向、すなわち、ストリツプ12がシンクロール装置24によ
つて曲げられた際に発生する力のベクトル方向に進行す
ることが従来のシンクロール軸受の摩耗状況を観察する
ことによりわかつた。
向、すなわち、ストリツプ12がシンクロール装置24によ
つて曲げられた際に発生する力のベクトル方向に進行す
ることが従来のシンクロール軸受の摩耗状況を観察する
ことによりわかつた。
第３図は、本発明によりなるシンクロール19の断面図
を示したものである。ロール軸33に装着した４分割され
たセラミツクス32は、溶融金属に対し優れた耐食性を示
し、高強度高硬度特性を有したサイアロンセラミツクス
を選定した。サイアロンセラミツクスの化学式はSi6−z
AlzOzN8−ｚで表わされ、Ｚは０〜4.2の間で任意のもの
が可能であり、βサイアロンと呼ばれるものである。本
実施例ではＺ＝0.5の組成のサイアロン粉を用い、小量
のバインダーを添加した後メタノール中で湿式混し、ス
プレードライ法により造粒した。次いで、冷却静水圧の
プレス法で外径210mm,内径145mm,長さ50mmの円筒状成形
体を４ケ成形した。焼成温度は1750℃とし、窒素雰囲気
により焼成した。さらに焼結体は仕上加工して、外径15
0mm,内径118mm,長さ40mmとした。尚、外径摺動面の面粗
度はRmax0.8μｍとした。
を示したものである。ロール軸33に装着した４分割され
たセラミツクス32は、溶融金属に対し優れた耐食性を示
し、高強度高硬度特性を有したサイアロンセラミツクス
を選定した。サイアロンセラミツクスの化学式はSi6−z
AlzOzN8−ｚで表わされ、Ｚは０〜4.2の間で任意のもの
が可能であり、βサイアロンと呼ばれるものである。本
実施例ではＺ＝0.5の組成のサイアロン粉を用い、小量
のバインダーを添加した後メタノール中で湿式混し、ス
プレードライ法により造粒した。次いで、冷却静水圧の
プレス法で外径210mm,内径145mm,長さ50mmの円筒状成形
体を４ケ成形した。焼成温度は1750℃とし、窒素雰囲気
により焼成した。さらに焼結体は仕上加工して、外径15
0mm,内径118mm,長さ40mmとした。尚、外径摺動面の面粗
度はRmax0.8μｍとした。
また、ロール軸33は比較的耐食性のあるステンレス系
のAISI316を用い、外径を111.04mmに仕上げた。緩衝と
なる中間材34は焼きもどし処理をした銅板を用い、板厚
は3.2mmで平面形状は第４図に示す様にスリツト40と突
起41を施した。さらに銅製緩衝板34は第３図の様に円筒
状のそれぞれのセラミツクス32に対応するロール軸33に
巻回した。次いで、ロール軸に円筒状のサイアロン焼結
体を挿入し、第３図に示す様に押え板35,ギヤツプ36,イ
ンコネル製バル37、及びボルトネジ38でセラミツクス２
を軸方向に約600kg fの力で押し付け固定することによ
り、セラミツクス32とロール軸33との間への溶融Znの浸
入を防止した。
のAISI316を用い、外径を111.04mmに仕上げた。緩衝と
なる中間材34は焼きもどし処理をした銅板を用い、板厚
は3.2mmで平面形状は第４図に示す様にスリツト40と突
起41を施した。さらに銅製緩衝板34は第３図の様に円筒
状のそれぞれのセラミツクス32に対応するロール軸33に
巻回した。次いで、ロール軸に円筒状のサイアロン焼結
体を挿入し、第３図に示す様に押え板35,ギヤツプ36,イ
ンコネル製バル37、及びボルトネジ38でセラミツクス２
を軸方向に約600kg fの力で押し付け固定することによ
り、セラミツクス32とロール軸33との間への溶融Znの浸
入を防止した。
ところで、サイアロンセラミツクス，銅，ステンレス
製ロール軸の熱膨脹係数はそれぞれ3.2×10-6/℃,17×1
0-6/℃,17×10-6/℃であるので、第３図のロール19を溶
湯温度450℃の溶融Zn中に浸漬すると、サイアロンセラ
ミツクス32の内径は118.16mm、ステンレス製ロール軸33
の外径は111.84mmとなり、そのギヤツプは3.16mmとな
る。一方、銅製緩衝板からなる中間材34は3.22mmとなる
為、ギヤツプとの差0.06mmは銅製緩衝板34の弾塑性変形
代となる。弾塑性変形量は、約２％になるので、第４図
に示す様に、少なくとも２％以上の体積に相当するスリ
ツト40等を施しておいた。その結果、使用温度では緩衝
材34は弾塑性変形を受けロール軸33とセラミツクス32と
は密着したものとなり、嵌合によるセラミツクス32の割
れは全く生じなかつた。これは、緩衝材34は使用温度状
態でもギヤツプ内に変形できる空間が存在するためと思
われる。円筒体のセラミツクス32とロール軸33との間の
緩衝板34が銅製の場合、Znと漏れ易く、そのギヤツプ内
に侵入し、空間を埋めてしまうとセラミツクス32の割れ
が生じる心配があるので、端部にはZnの浸入を防ぐ材料
の緩衝材とするのがよい。ステンレス鋼線を用いるのが
よい。
製ロール軸の熱膨脹係数はそれぞれ3.2×10-6/℃,17×1
0-6/℃,17×10-6/℃であるので、第３図のロール19を溶
湯温度450℃の溶融Zn中に浸漬すると、サイアロンセラ
ミツクス32の内径は118.16mm、ステンレス製ロール軸33
の外径は111.84mmとなり、そのギヤツプは3.16mmとな
る。一方、銅製緩衝板からなる中間材34は3.22mmとなる
為、ギヤツプとの差0.06mmは銅製緩衝板34の弾塑性変形
代となる。弾塑性変形量は、約２％になるので、第４図
に示す様に、少なくとも２％以上の体積に相当するスリ
ツト40等を施しておいた。その結果、使用温度では緩衝
材34は弾塑性変形を受けロール軸33とセラミツクス32と
は密着したものとなり、嵌合によるセラミツクス32の割
れは全く生じなかつた。これは、緩衝材34は使用温度状
態でもギヤツプ内に変形できる空間が存在するためと思
われる。円筒体のセラミツクス32とロール軸33との間の
緩衝板34が銅製の場合、Znと漏れ易く、そのギヤツプ内
に侵入し、空間を埋めてしまうとセラミツクス32の割れ
が生じる心配があるので、端部にはZnの浸入を防ぐ材料
の緩衝材とするのがよい。ステンレス鋼線を用いるのが
よい。
第５図はステンレス製軸受20の内周面に固体潤滑性、
及び溶融Znに対する耐食性に優れたSiC−Ｃ複合セラミ
ツクス51を装着した断面図である。SiC−Ｃ複合セラミ
ツクスは、平均粒径３μｍのSiC粉末100重量部に平均粒
径10μｍの黒鉛粉末を25重量部加え、小量のバインダー
とメタノール中で湿式混練し乾燥後、ライカイキ処理に
より造粒した。次いで、メカプレスで厚さ30mm,外径100
mm以上の円板状に圧粒成形した後真空中、2100℃でホツ
トプレス法により焼結させた。さらに焼結体を研削，切
断，研摩し、台形状のブロツクに仕上加工した。また、
ステンレス鋼製軸受29に、SiC−Ｃ複合セラミツクス51
が内周面に装着できる様に蟻溝55、及びネジ穴を加工し
た。すなわち、第５図に示す様にSiC−Ｃ複合セラミツ
クス51を蟻溝内55に載置し、裏面から、カーボンシート
52を介して、ステンレス製押え板53と、ステンレス製ネ
ジ54で押し付け固定した。
及び溶融Znに対する耐食性に優れたSiC−Ｃ複合セラミ
ツクス51を装着した断面図である。SiC−Ｃ複合セラミ
ツクスは、平均粒径３μｍのSiC粉末100重量部に平均粒
径10μｍの黒鉛粉末を25重量部加え、小量のバインダー
とメタノール中で湿式混練し乾燥後、ライカイキ処理に
より造粒した。次いで、メカプレスで厚さ30mm,外径100
mm以上の円板状に圧粒成形した後真空中、2100℃でホツ
トプレス法により焼結させた。さらに焼結体を研削，切
断，研摩し、台形状のブロツクに仕上加工した。また、
ステンレス鋼製軸受29に、SiC−Ｃ複合セラミツクス51
が内周面に装着できる様に蟻溝55、及びネジ穴を加工し
た。すなわち、第５図に示す様にSiC−Ｃ複合セラミツ
クス51を蟻溝内55に載置し、裏面から、カーボンシート
52を介して、ステンレス製押え板53と、ステンレス製ネ
ジ54で押し付け固定した。
上記構造によるロールとロール軸受を用い、実際に溶
融Zn浴中で摺動テストを行つた。Zn浴温度は、450〜480
℃、ロール軸受の押し付け力は1300kg fとした。その結
果、第６図に示す様に10日間の連続回転摺動の後もその
摩耗は1mm以下でほとんど摩耗が生せず、従来のロール
軸受の1/20以下にすることが出来た。従来ロール軸受は
比較のために本実施例に示した構造とは異なる円筒軸受
とロール軸との回転摺動実験を行つたもので、ロール軸
サイズは直径150mm,長さ160mmである。従つて、約30日
での摩耗も大きな変化がなくすぐれた寿命を有すること
が確認された。
融Zn浴中で摺動テストを行つた。Zn浴温度は、450〜480
℃、ロール軸受の押し付け力は1300kg fとした。その結
果、第６図に示す様に10日間の連続回転摺動の後もその
摩耗は1mm以下でほとんど摩耗が生せず、従来のロール
軸受の1/20以下にすることが出来た。従来ロール軸受は
比較のために本実施例に示した構造とは異なる円筒軸受
とロール軸との回転摺動実験を行つたもので、ロール軸
サイズは直径150mm,長さ160mmである。従つて、約30日
での摩耗も大きな変化がなくすぐれた寿命を有すること
が確認された。
実施例２ ロール軸直径50mmで、摺動部長さ70mmの小型ロール軸
受についても実施例１同様の摺動テストを行つた。ロー
ル軸外周及び軸受内周に装着するセラミツクスは、実施
例１と同材質とした。又、軸受構造は、実施例１と同様
としたが、ロール軸については、小型である為、第３図
に示した分割したものを一つにした一体の円筒状とし
た。尚、中間材として銅製緩衝材を用いた嵌合法は、実
施例１と同様とした。この緩衝材は幅広のものを１ケ用
いロール軸に巻回した。
受についても実施例１同様の摺動テストを行つた。ロー
ル軸外周及び軸受内周に装着するセラミツクスは、実施
例１と同材質とした。又、軸受構造は、実施例１と同様
としたが、ロール軸については、小型である為、第３図
に示した分割したものを一つにした一体の円筒状とし
た。尚、中間材として銅製緩衝材を用いた嵌合法は、実
施例１と同様とした。この緩衝材は幅広のものを１ケ用
いロール軸に巻回した。
摺動テストの結果は、実施例１の場合と同様の結果が
得られ、また嵌合においてもセラミツクスの割れ等もな
く、良好な結果が得られた。
得られ、また嵌合においてもセラミツクスの割れ等もな
く、良好な結果が得られた。
実施例３ 実施例１で得られたロール及びロール軸受を有するシ
ンクロールを680℃の溶融アルミニウム中で連続メツキ
作業に使用した結果、従来の鋼製ロール軸受の摩耗深さ
は４日間で15mm程度であつたのに対し、本発明のロール
軸受では約0.3mmであり摩耗は従来品の30分の１と少な
い。更に本発明のロール軸受を交換することなしに12日
間使用したが摩耗深さは1mm以下であり、その効果が確
認できた。
ンクロールを680℃の溶融アルミニウム中で連続メツキ
作業に使用した結果、従来の鋼製ロール軸受の摩耗深さ
は４日間で15mm程度であつたのに対し、本発明のロール
軸受では約0.3mmであり摩耗は従来品の30分の１と少な
い。更に本発明のロール軸受を交換することなしに12日
間使用したが摩耗深さは1mm以下であり、その効果が確
認できた。
更に本発明のもうひとつの効果を確認するために12日
間使用したのち、ロール軸受を取り出し、セラミツクを
８分の１周円周方向に回転移動させて使用することを試
みたが特に異常摩耗は見られず、12日間使用した後の摩
耗量は初回の使用と同様に摩耗深さは1mm以下であつ
た。このようにして使用すれば同一摩耗状態で１つのセ
ラミツクで８回繰返し使用が可能であり、その時点でセ
ラミツクの摺動面を研削すれば引続き使用でき、高価な
セラミツクスを有効に使えることがわかつた。
間使用したのち、ロール軸受を取り出し、セラミツクを
８分の１周円周方向に回転移動させて使用することを試
みたが特に異常摩耗は見られず、12日間使用した後の摩
耗量は初回の使用と同様に摩耗深さは1mm以下であつ
た。このようにして使用すれば同一摩耗状態で１つのセ
ラミツクで８回繰返し使用が可能であり、その時点でセ
ラミツクの摺動面を研削すれば引続き使用でき、高価な
セラミツクスを有効に使えることがわかつた。
従来、溶融亜鉛メツキとアルミニウムとはシンクロー
ルの消耗がはげしいため同じ装置を用いて約１週間に一
度交互に使用していたが、本実施例では個々の装置で行
うこともできるし、さらにロールの消耗がきわめて小さ
いので、交換時期を従来より長くした20日以上又は１ケ
月毎に交換して行うことができる。
ルの消耗がはげしいため同じ装置を用いて約１週間に一
度交互に使用していたが、本実施例では個々の装置で行
うこともできるし、さらにロールの消耗がきわめて小さ
いので、交換時期を従来より長くした20日以上又は１ケ
月毎に交換して行うことができる。
前述のルーパー23をなくすこともできる。
実施例４ 実施例１では本発明の手法をシンクロールに適用した
場合について述べたが、次いで本発明の方法を連続溶融
金属メツキ浴中で使用されるサポートロールに適用した
結果について述べる。
場合について述べたが、次いで本発明の方法を連続溶融
金属メツキ浴中で使用されるサポートロールに適用した
結果について述べる。
セラミツクスの材質や製法は実施例３と全く同様であ
る。テスト条件としては460℃の溶融亜鉛メツキ浴中で
ルーチン作業を行い、12日間使用後にロール及び軸受を
抽出してセラミツク摺動部の摩耗を測定したが0.3mm以
下であり、本発明の方法の効果が確認できた。
る。テスト条件としては460℃の溶融亜鉛メツキ浴中で
ルーチン作業を行い、12日間使用後にロール及び軸受を
抽出してセラミツク摺動部の摩耗を測定したが0.3mm以
下であり、本発明の方法の効果が確認できた。
実施例５ 実施例１と同様にシンクロール及び軸受として、前者
にはサイアロン焼結体からなりスリーブ及び後者にはSi
C−黒鉛焼結体を用いた。本実施例は実施例１と異なる
のはロール軸の軸部に直径1mmの純銅ワイヤをほぼ互い
に接触する程度にセラミツクス焼結体が存在する全体に
巻回した後にセラミツクススリーブを挿入した。このと
きのセラミツクスとロール軸外径との差のギヤツプと銅
ワイヤとは部分的に線接触しているが、450℃の溶融亜
鉛メツキ浴中では銅ワイヤは塑性変形と弾性変形を生
じ、面での接触が得られ、セラミツクスは割れが生せず
に強固な嵌合が得られることが確認された。
にはサイアロン焼結体からなりスリーブ及び後者にはSi
C−黒鉛焼結体を用いた。本実施例は実施例１と異なる
のはロール軸の軸部に直径1mmの純銅ワイヤをほぼ互い
に接触する程度にセラミツクス焼結体が存在する全体に
巻回した後にセラミツクススリーブを挿入した。このと
きのセラミツクスとロール軸外径との差のギヤツプと銅
ワイヤとは部分的に線接触しているが、450℃の溶融亜
鉛メツキ浴中では銅ワイヤは塑性変形と弾性変形を生
じ、面での接触が得られ、セラミツクスは割れが生せず
に強固な嵌合が得られることが確認された。
実施例６ WC,TiC,TaC,Mo2C又はVCを含むCo,Ni焼結体からなる超
硬合金，高速度工具鋼としてJIS規格のSKH9材からなる
スリーブをロール芯材としてC0.3〜２重量％を含有する
鍛鋼からなる胴部に焼ばめ又は冷ばめによつて一体とし
た圧延ロールを製造した。スリーブと芯材との間には中
間材としてTi線をほぼ全面に巻回して行つた。その結
果、ロールとして割れのない強固な嵌合が得られること
が確認された。
硬合金，高速度工具鋼としてJIS規格のSKH9材からなる
スリーブをロール芯材としてC0.3〜２重量％を含有する
鍛鋼からなる胴部に焼ばめ又は冷ばめによつて一体とし
た圧延ロールを製造した。スリーブと芯材との間には中
間材としてTi線をほぼ全面に巻回して行つた。その結
果、ロールとして割れのない強固な嵌合が得られること
が確認された。
これらのロールは熱間又は冷間圧延用ワークロールと
して使用できるものである。尚、中間材として使用温度
に応じて使用温度で強度低下しないような材料を選ぶこ
とができる。
して使用できるものである。尚、中間材として使用温度
に応じて使用温度で強度低下しないような材料を選ぶこ
とができる。
従つて、冷間圧延用ロールでは比較的融点の低い材料
Au,Ag,Al及びCu系材、熱間用としてはTa,Ti,Pd,ステン
レス鋼が好ましい。これらの材料は完全に焼鈍された軟
いものが用いられる。
Au,Ag,Al及びCu系材、熱間用としてはTa,Ti,Pd,ステン
レス鋼が好ましい。これらの材料は完全に焼鈍された軟
いものが用いられる。
実施例７ ２種の径が異なるスリーブ同志の焼ばめ又は冷ばめを
行つた。これらのスリーブは金属とセラミツクス焼結
体、又は金属同志のスリーブで、一方が前述の超硬合
金，高速度鋼などの硬く脆い材料からなるものの組合せ
において、径の小さいものの外周に用途に応じて各種金
属の中間材を介して行つた。両者の空間は使用温度状態
では中間材ができるだけ両者に対して面接触率がほぼ10
0％になるように両者の熱膨脹係数の差から計算によつ
て求めて決定される。しかし、使用温度状態では完全に
中間材の変形に対し空間がないと強度の弱いものの方で
破壊するので、若干変形できるように設ける。
行つた。これらのスリーブは金属とセラミツクス焼結
体、又は金属同志のスリーブで、一方が前述の超硬合
金，高速度鋼などの硬く脆い材料からなるものの組合せ
において、径の小さいものの外周に用途に応じて各種金
属の中間材を介して行つた。両者の空間は使用温度状態
では中間材ができるだけ両者に対して面接触率がほぼ10
0％になるように両者の熱膨脹係数の差から計算によつ
て求めて決定される。しかし、使用温度状態では完全に
中間材の変形に対し空間がないと強度の弱いものの方で
破壊するので、若干変形できるように設ける。
このようにして嵌合したものは破壊することなく強固
な嵌合が得られることが確認された。このような円筒状
のものは、内側をセラミツクスにしたものは溶解装置、
ダイカスト用のストークス，プランジヤスリーブ，金属
同志のものは各種シリンダ，特殊パイプとして使用され
る。
な嵌合が得られることが確認された。このような円筒状
のものは、内側をセラミツクスにしたものは溶解装置、
ダイカスト用のストークス，プランジヤスリーブ，金属
同志のものは各種シリンダ，特殊パイプとして使用され
る。
実施例８ 実施例１と同様にAISI316製ロール軸33の外径122.18m
mに、外径2.98mm,内径2mmのAISI316製パイプを6mmピツ
チで巻回しパイプの両端をロール軸にスポツト溶接によ
つて固定した。このときのパイプ巻回されたロール軸の
外径は128.18mmとなり、これに内径128.7mm,外径150mm
のサイアロンスリーブを装入した。この場合、460℃の
溶融亜鉛浴中ではAISI316製パイプの弾塑性変形代は100
μｍで、このとき発生する圧力は0.5kg f/mm2であつ
た。従つてサイアロンスリーブの許容圧力Pmax＝5kg f/
mm2の1/6で割れ等には問題ない値である。
mに、外径2.98mm,内径2mmのAISI316製パイプを6mmピツ
チで巻回しパイプの両端をロール軸にスポツト溶接によ
つて固定した。このときのパイプ巻回されたロール軸の
外径は128.18mmとなり、これに内径128.7mm,外径150mm
のサイアロンスリーブを装入した。この場合、460℃の
溶融亜鉛浴中ではAISI316製パイプの弾塑性変形代は100
μｍで、このとき発生する圧力は0.5kg f/mm2であつ
た。従つてサイアロンスリーブの許容圧力Pmax＝5kg f/
mm2の1/6で割れ等には問題ない値である。
このロール軸について実施例１と同様に回転摺動試験
を行つたが、サイアロンスリーブの摩耗量は実施例１と
同程度であつた。
を行つたが、サイアロンスリーブの摩耗量は実施例１と
同程度であつた。
また、AISI316製パイプが使用温度で高い弾性を有す
ることから特に安定した嵌合が得られることがわかつ
た。
ることから特に安定した嵌合が得られることがわかつ
た。
実施例９ 実施例１と同様にAISI316製ロール軸33の外径111.5mm
に、厚さ2mm,内径111.5mmより若干小さい同じくAISI316
製外表面に先端角60゜、高さ1mmの角型突起を6mmピツチ
で円周方向に形成し、実施例１と同じく外径150mm,内径
116mmのサイアロンスリーブを嵌合させた。このときの4
60℃での焼嵌め代は約50μｍで、発生する圧力を1kg/mm
2となるようにした。従つて、セラミツクスの許容応力
がPmaxの3kg f/mm2の３分の１であり、問題ない値であ
る。
に、厚さ2mm,内径111.5mmより若干小さい同じくAISI316
製外表面に先端角60゜、高さ1mmの角型突起を6mmピツチ
で円周方向に形成し、実施例１と同じく外径150mm,内径
116mmのサイアロンスリーブを嵌合させた。このときの4
60℃での焼嵌め代は約50μｍで、発生する圧力を1kg/mm
2となるようにした。従つて、セラミツクスの許容応力
がPmaxの3kg f/mm2の３分の１であり、問題ない値であ
る。
このロール軸について実施例１と同様に回転摺動試験
を行つたが、軸の摩耗量は実施例１と同様であつた。
尚、本実施例では緩衝材として溶融Znに対し若干の耐食
性を有する金属を有するので、軸部での損傷は実施例１
に比べ優れていた。高温での嵌合強度は高いものであつ
た。
を行つたが、軸の摩耗量は実施例１と同様であつた。
尚、本実施例では緩衝材として溶融Znに対し若干の耐食
性を有する金属を有するので、軸部での損傷は実施例１
に比べ優れていた。高温での嵌合強度は高いものであつ
た。
実施例10 実施例８にて得たAISI316製ロール軸をシンクロール
及びサポートロールのいずれにも使用し、実施例１に記
載の溶融亜鉛メツキ装置に装着し、0.8mm厚さの鋼帯を9
0m/分で走行させながら厚さ100g/m2のZnメツキ層を鋼帯
の両面に形成させ、連続で10日間運転を行つた。この間
の鋼帯の走行方向のテンシヨンをほぼ一定とし、更にワ
イピングノズル21からのガス吹き付けをほぼ一定として
運転でき、溶融Znを被着させた後の鋼帯の振動も極わず
かなものであつた。溶融Znメツキ後の鋼帯は約5m直上に
走行させ冷却するので、ロール軸のわずかな振動が鋼帯
への振動につながるが、本実施例では鋼帯の振動が運転
中わずかであつた。
及びサポートロールのいずれにも使用し、実施例１に記
載の溶融亜鉛メツキ装置に装着し、0.8mm厚さの鋼帯を9
0m/分で走行させながら厚さ100g/m2のZnメツキ層を鋼帯
の両面に形成させ、連続で10日間運転を行つた。この間
の鋼帯の走行方向のテンシヨンをほぼ一定とし、更にワ
イピングノズル21からのガス吹き付けをほぼ一定として
運転でき、溶融Znを被着させた後の鋼帯の振動も極わず
かなものであつた。溶融Znメツキ後の鋼帯は約5m直上に
走行させ冷却するので、ロール軸のわずかな振動が鋼帯
への振動につながるが、本実施例では鋼帯の振動が運転
中わずかであつた。
実施例11 実施例10の製造のうちZnメツキ厚さを40g/m2又は30g/
m2とし、１週間連続で鋼帯を製造した。本実施例におい
てもロール軸の摩耗はほとんど生ぜず、鋼帯の振動も少
ないことからほぼ厚さが一様なZnメツキ鋼帯を得ること
ができた。このときの鋼帯のテンシヨン及びガス吹き付
け条件の変動は極わずかなものであつた。約10％以内で
あつた。
m2とし、１週間連続で鋼帯を製造した。本実施例におい
てもロール軸の摩耗はほとんど生ぜず、鋼帯の振動も少
ないことからほぼ厚さが一様なZnメツキ鋼帯を得ること
ができた。このときの鋼帯のテンシヨン及びガス吹き付
け条件の変動は極わずかなものであつた。約10％以内で
あつた。
実施例12 実施例１で形成した４分割したセラミツクス32を分割
せずに平均粒径50μｍ以下の黒鉛粉末と直径150μｍ以
下のカーボン繊維30重量％との焼結体を製造した。この
焼結体はロール軸33の外径とほぼ同じ112mmの内径で厚
さ15mmである。この焼結体をロール軸に挿入し、焼結体
の端部に切込みを設け、ロール軸に切込み部に挿入する
突起を設けた当板によつてロール軸ネジ止めして固定し
た。この固定によつてセラミツクス32の回転が阻止され
る。
せずに平均粒径50μｍ以下の黒鉛粉末と直径150μｍ以
下のカーボン繊維30重量％との焼結体を製造した。この
焼結体はロール軸33の外径とほぼ同じ112mmの内径で厚
さ15mmである。この焼結体をロール軸に挿入し、焼結体
の端部に切込みを設け、ロール軸に切込み部に挿入する
突起を設けた当板によつてロール軸ネジ止めして固定し
た。この固定によつてセラミツクス32の回転が阻止され
る。
軸受は実施例１と同じものを用い、同様に10日間溶融
Znメツキを行つた。その結果は実施例１とほぼ同様にほ
とんど摩耗が生ぜず、きわめて寿命の長いものが得ら
れ、振動も非常にわずかであつた。
Znメツキを行つた。その結果は実施例１とほぼ同様にほ
とんど摩耗が生ぜず、きわめて寿命の長いものが得ら
れ、振動も非常にわずかであつた。
実施例13 実施例１のAISI316製ロール軸にサイアロンスリーブ
の代りに同じ寸法の黒鉛スリーブを用い、実施例８に記
載の方法によつて嵌合させた。これを実施例１に記載の
方法と同様にして厚さ約20μm,20日間連続で溶融Znメツ
キを行つた。その結果、ロール軸と軸受の摩耗はきわめ
て少なく、その期間中きわめて良好な厚さのバラツキの
小さいZnメツキが得られることが分つた。
の代りに同じ寸法の黒鉛スリーブを用い、実施例８に記
載の方法によつて嵌合させた。これを実施例１に記載の
方法と同様にして厚さ約20μm,20日間連続で溶融Znメツ
キを行つた。その結果、ロール軸と軸受の摩耗はきわめ
て少なく、その期間中きわめて良好な厚さのバラツキの
小さいZnメツキが得られることが分つた。
本発明によると、セラミックスを摺動部に信頼性高く
装着することができ、長寿命の摺動部を有する連続溶融
金尾メッキ装置、連続溶融金属メッキ装置用軸受、及
び、連続溶融金属メッキ装置用ロールを提供することが
できるという効果を奏する。
装着することができ、長寿命の摺動部を有する連続溶融
金尾メッキ装置、連続溶融金属メッキ装置用軸受、及
び、連続溶融金属メッキ装置用ロールを提供することが
できるという効果を奏する。
第１図は本発明に係る連続溶融亜鉛メツキ装置の構成
図、第２図は亜鉛メツキ槽の断面図、第３図はシンクロ
ールの断面図、第４図は応力緩衝する中間材、第５図は
軸受の断面図、第６図は摺動試験による摩耗量と摺動日
数との関係を示す線図である。 ３……焼鈍炉、４……表面調整装置、５……ブライドロ
ール装置、６……スキンパスミル、７……テンシヨンレ
ベラー、８……化成処理装置、10……溶融金属メツキ装
置、12……鋼帯、19……シンクロール、24……シンクロ
ール装置、25……サポートロール装置、26……溶融金
属、32……セラミツクス、33……ロール軸、34……中間
材、40……スリツト、51……複合材、52……カーボンシ
ート、53……押え板。
図、第２図は亜鉛メツキ槽の断面図、第３図はシンクロ
ールの断面図、第４図は応力緩衝する中間材、第５図は
軸受の断面図、第６図は摺動試験による摩耗量と摺動日
数との関係を示す線図である。 ３……焼鈍炉、４……表面調整装置、５……ブライドロ
ール装置、６……スキンパスミル、７……テンシヨンレ
ベラー、８……化成処理装置、10……溶融金属メツキ装
置、12……鋼帯、19……シンクロール、24……シンクロ
ール装置、25……サポートロール装置、26……溶融金
属、32……セラミツクス、33……ロール軸、34……中間
材、40……スリツト、51……複合材、52……カーボンシ
ート、53……押え板。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 中川 師夫 茨城県日立市久慈町4026番地 株式会社 日立製作所日立研究所内 (72)発明者 大越 斉 茨城県日立市幸町３丁目１番１号 株式 会社日立製作所日立工場内 (72)発明者 中山 義孝 茨城県日立市幸町３丁目１番１号 株式 会社日立製作所日立工場内 (56)参考文献 特開 平１−111787（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−242982（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−167124（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−168548（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−39828（ＪＰ，Ａ) 実開 昭63−73349（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C23C 2/00 - 2/40
Claims (9)
- 【請求項１】金属溶湯中で軸受に支持されて回転するロ
ールを備えた連続溶融金属メッキ装置において、前記ロ
ールの軸摺動部及び軸受の摺動部の少なくとも一方がセ
ラミックス焼結体と金属部材とが嵌合した複合部材から
なり、前記部材間に該セラミックス焼結体の破壊強度以
下で変形する中間材が介在しており、少なくとも高温の
使用状態で前記中間材は前記部材間の熱膨張差によって
弾塑性変形され、且つ変形可能な空間を有して配置され
ていることを特徴とする連続溶融金属メッキ装置。 - 【請求項２】金属溶湯中で軸受に支持されて回転するシ
ンクロール及びサポートロールを備えた連続溶融金属メ
ッキ装置において、前記シンクロール及びサポートロー
ルの少なくとも一方の前記ロールの軸摺動部及び軸受の
摺動部の少なくとも一方はセラミックス焼結体と金属部
材とが嵌合した複合部材からなり、前記部材間に該セラ
ミックス焼結体の破壊強度以下で変形する中間材が介在
しており、少なくとも使用温度状態で前記中間材は前記
部材間の熱膨張差によって弾塑性変形され、且つ変形可
能な空間を有して配置されていることを特徴とする連続
溶融金属メッキ装置。 - 【請求項３】金属溶湯中で軸受に支持されて回転するロ
ールを備えた連続溶融金属メッキ装置において、前記ロ
ールの軸摺動部及び軸受の摺動部の少なくとも一方がセ
ラミックス焼結体と金属部材とが嵌合した複合部材から
なり、 前記部材間に該セラミックス焼結体の破壊強度以下で変
形する中間材が介在しており、少なくとも使用温度状態
で前記中間材は前記部材間の熱膨張差によって弾塑性変
形され、且つ変形可能な空間を有して配置され、前記ロ
ールの軸及び軸受の少なくとも一方が固体潤滑性を有す
るセラミックス焼結体よりなることを特徴とする連続溶
融金属メッキ装置。 - 【請求項４】金属溶湯中で軸受に支持されて回転するシ
ンクロール及びサポートロールを備えた連続溶融金属メ
ッキ装置において、前記シンクロール及びサポートロー
ルの少なくとも一方の前記ロールの軸摺動部及び軸受の
摺動部の少なくとも一方はセラミックス焼結体と金属部
材とが嵌合した複合部材からなり、 前記部材間に該セラミックス焼結体の破壊強度以下で変
形する中間材が介在しており、少なくとも使用温度状態
で前記中間材は前記部材間の熱膨張差によって弾塑性変
形され、且つ変形可能な空間を有して配置され、前記ロ
ールの軸及び軸受の少なくとも一方が固体潤滑性を有す
るセラミックス焼結体よりなることを特徴とする連続溶
融金属メッキ装置。 - 【請求項５】金属溶湯中で軸受に支持されて回転するロ
ールを備えた連続溶融金属メッキ装置の製造法におい
て、前記ロールの軸摺動部及び軸受の摺動部の少なくと
も一方がセラミックス焼結体と金属部材とが嵌合した複
合部材からなり、 前記部材間に該セラミックス焼結体の破壊強度以下で変
形する中間材を設け、かつ該中間材は少なくとも使用温
度状態で前記部材間の熱膨張差によって弾塑性変形可能
な空間を有して配置させた後、互いに嵌合させることを
特徴とする連続溶融金属メッキ装置の製造法。 - 【請求項６】金属溶湯中で軸受に支持されて回転するロ
ールを備えた連続溶融金属メッキ装置において、 前記ロールの軸摺動部及び軸受摺動部の少なくとも一方
を、セラミックス焼結体と金属部材とを嵌合した複合部
材とし、 該セラミックス焼結体と該金属部材とは、該セラミック
ス焼結体の破壊強度以下で弾塑性変形可能な中間材を介
して嵌合されていることを特徴とする連続溶融金属メッ
キ装置。 - 【請求項７】金属溶湯中で軸受に支持されて回転するロ
ールを備えた連続溶融金属メッキ装置の製造法におい
て、 前記ロールの軸摺動部及び軸受摺動部の少なくとも一方
を、セラミックス焼結体と金属部材とを嵌合した複合部
材とし、 該セラミックス焼結体と該金属部材とを、該セラミック
ス焼結体の破壊強度以下で弾塑性変形可能な中間材を介
し、嵌合することを特徴とする連続溶融金属メッキ装置
の製造法。 - 【請求項８】金属溶湯中で回転するロールを支持する連
続溶融金属メッキ装置用軸受において、 前記軸受の摺動部を、セラミックス焼結体と金属部材と
を嵌合した複合部材とし、 該セラミックス焼結体と該金属部材とは、該セラミック
ス焼結体の破壊強度以下で弾塑性変形可能な中間材を介
して嵌合されていることを特徴とする連続溶融金属メッ
キ装置用軸受。 - 【請求項９】金属溶湯中で軸受に支持されて回転する連
続溶融金属メッキ装置用ロールにおいて、 前記ロールの軸の摺動部を、セラミックス焼結体と金属
部材とを嵌合した複合部材とし、 該セラミックス焼結体と該金属部材とは、該セラミック
ス焼結体の破壊強度以下で弾塑性変形可能な中間材を介
して嵌合されていることを特徴とする連続溶融金属メッ
キ装置用ロール。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1-242161 | 1989-09-20 | ||
| JP24216189 | 1989-09-20 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24964399A Division JP3178465B2 (ja) | 1989-09-20 | 1999-09-03 | 連続溶融金属メッキ装置，連続溶融金属メッキ装置用軸受、及び連続溶融金属メッキ装置用ロール |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03177552A JPH03177552A (ja) | 1991-08-01 |
| JP3070757B2 true JP3070757B2 (ja) | 2000-07-31 |
Family
ID=17085239
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP02246998A Expired - Lifetime JP3070757B2 (ja) | 1989-09-20 | 1990-09-19 | 連続溶融金属メツキ装置、連続溶融金属メツキ装置の製造方法、連続溶融金属メツキ装置用軸受、及び、連続溶融金属メツキ装置用ロール |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (3) | US5252130A (ja) |
| EP (1) | EP0418839B1 (ja) |
| JP (1) | JP3070757B2 (ja) |
| DE (1) | DE69020829T2 (ja) |
Families Citing this family (36)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2657580B2 (ja) * | 1990-11-28 | 1997-09-24 | 川鉄鋼板株式会社 | 溶融金属浴中ロール装置 |
| JPH0544002A (ja) * | 1991-08-12 | 1993-02-23 | Nippon Steel Corp | 溶融金属メツキ用ロール軸受およびその使用方法 |
| JP2679510B2 (ja) * | 1992-02-12 | 1997-11-19 | 株式会社日立製作所 | 連続溶融金属メッキ装置 |
| JP2638375B2 (ja) * | 1992-02-20 | 1997-08-06 | 株式会社日立製作所 | 連続溶融金属メッキ装置及び連続溶融金属メッキ装置用軸受 |
| JP2638397B2 (ja) * | 1992-07-03 | 1997-08-06 | 株式会社日立製作所 | 連続溶融金属メッキ装置 |
| US5954880A (en) * | 1993-11-05 | 1999-09-21 | Nsk Ltd. | Roller support device in molten metal plating bath |
| JP3191558B2 (ja) * | 1994-04-08 | 2001-07-23 | 株式会社日立製作所 | 摺動構造物とそれを用いた連続溶融金属メッキ装置 |
| TW344779B (en) * | 1994-05-30 | 1998-11-11 | Hitachi Ltd | Slide member with self-lubricating functions and production process thereof, and bearing in molten metal and molten metal electroplating device |
| US5538559A (en) * | 1994-05-31 | 1996-07-23 | Ak Steel Corporation | Bearing support system for a roll submerged in a molten metal coating bath |
| JP2948108B2 (ja) * | 1994-09-20 | 1999-09-13 | 株式会社日立製作所 | 溶融金属中すべり軸受および溶融金属めっき装置 |
| DE19608673A1 (de) * | 1996-03-06 | 1997-09-11 | Skf Gmbh | Lagerung von Rollen |
| AU704066B2 (en) * | 1997-02-17 | 1999-04-15 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Twin drum type continuous strip casting apparatus and continuous casting method for the same |
| US6037287A (en) * | 1997-11-26 | 2000-03-14 | Praxair S.T. Technology, Inc. | Laser clad pot roll sleeves and bushings for galvanizing baths |
| DE19918555C1 (de) | 1999-04-23 | 2001-06-07 | Oskar Bschorr | Stabilisierung von Walzanlagen gegenüber selbsterregten Ratterschwingungen |
| JP3506224B2 (ja) * | 1999-06-24 | 2004-03-15 | Ｊｆｅエンジニアリング株式会社 | 溶融金属めっき金属帯の製造方法 |
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| US6291407B1 (en) | 1999-09-08 | 2001-09-18 | Lafrance Manufacturing Co. | Agglomerated die casting lubricant |
| JP3698001B2 (ja) * | 2000-03-14 | 2005-09-21 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 連続溶融金属めっき浴中ロール用すべり軸受装置 |
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| US6357511B1 (en) * | 2000-10-26 | 2002-03-19 | Husky Injection Molding Systems, Ltd. | Injection nozzle for a metallic material injection-molding machine |
| DE10130959A1 (de) * | 2001-06-27 | 2003-01-16 | Band Zink Gmbh | Beschichtungsvorrichtung |
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