JP3036727B2 - 積層成形体の成形方法 - Google Patents
積層成形体の成形方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、自動車用インシュレ
ータダッシュ等に好適な積層成形体の成形方法に関す
る。
ータダッシュ等に好適な積層成形体の成形方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】通常、車両のフロントシート前方に位置
するダッシュパネルの室内側には、防音性能を備えた自
動車用インシュレータダッシュが設置されており、図８
に示すように、インシュレータダッシュ１は、熱可塑性
樹脂シート，ゴムシートなど高密度の遮音材２と、フェ
ルト，不織布等繊維質基材からなる吸音材３との積層成
形体から構成されている。
するダッシュパネルの室内側には、防音性能を備えた自
動車用インシュレータダッシュが設置されており、図８
に示すように、インシュレータダッシュ１は、熱可塑性
樹脂シート，ゴムシートなど高密度の遮音材２と、フェ
ルト，不織布等繊維質基材からなる吸音材３との積層成
形体から構成されている。
【０００３】上記インシュレータダッシュ１の従来の成
形方法について、図９ないし図１１を基に簡単に説明す
ると、まず、図９に示すように、遮音材２の素材であ
る、例えば、ゴムシートＳをその周縁をクランプ装置４
でクランプした状態で、加熱炉５内で加熱したのち、図
１０に示すように、コールドプレス成形用下型６上に成
形フェルトＦ（予め予熱軟化された状態のもの），ゴム
シートＳをこの順序で載置する。
形方法について、図９ないし図１１を基に簡単に説明す
ると、まず、図９に示すように、遮音材２の素材であ
る、例えば、ゴムシートＳをその周縁をクランプ装置４
でクランプした状態で、加熱炉５内で加熱したのち、図
１０に示すように、コールドプレス成形用下型６上に成
形フェルトＦ（予め予熱軟化された状態のもの），ゴム
シートＳをこの順序で載置する。
【０００４】その後、図１１に示すように、クランプ装
置４を解放して、ゴムシートＳを成形フェルトＦの上に
落下させて、コールドプレス成形用金型６，７の型締め
により、ゴムシートＳと成形フェルトＦとを所要形状に
一体プレス成形してインシュレータダッシュ１の成形を
完了する。
置４を解放して、ゴムシートＳを成形フェルトＦの上に
落下させて、コールドプレス成形用金型６，７の型締め
により、ゴムシートＳと成形フェルトＦとを所要形状に
一体プレス成形してインシュレータダッシュ１の成形を
完了する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】このように、従来のイ
ンシュレータダッシュ１の成形方法においては、クラン
プ装置４により周縁を保持されたゴムシートＳは、プレ
ス成形前に、クランプ装置４を解放して、成形フェルト
Ｆの上に落下させて、セットするため、ゴムシートＳの
セット位置がばらついた場合等、セット作業の手直し作
業が不可能であり、ゴムシートＳと成形フェルトＦとの
間にズレが生じ、また、遮音材２表面にシワ等の成形不
良が生じやすいという欠点があった。
ンシュレータダッシュ１の成形方法においては、クラン
プ装置４により周縁を保持されたゴムシートＳは、プレ
ス成形前に、クランプ装置４を解放して、成形フェルト
Ｆの上に落下させて、セットするため、ゴムシートＳの
セット位置がばらついた場合等、セット作業の手直し作
業が不可能であり、ゴムシートＳと成形フェルトＦとの
間にズレが生じ、また、遮音材２表面にシワ等の成形不
良が生じやすいという欠点があった。
【０００６】そのため、ゴムシートＳを大型に設定する
関係で端材が多く、取り都合が低下するという問題点も
あった。
関係で端材が多く、取り都合が低下するという問題点も
あった。
【０００７】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、熱可塑性シート材料材料と成形フェルト等
の繊維質基材とをコールドプレス成形金型内で一体プレ
ス成形して積層成形体を成形する積層成形体の成形方法
において、熱可塑性シート材料のセットを正確に行な
え、熱可塑性シート材料の位置ズレや成形不良を確実に
防止でき、かつ端材も少なくて済むなど、経済的にも有
利な積層成形体の成形方法を提供することを目的とす
る。
れたもので、熱可塑性シート材料材料と成形フェルト等
の繊維質基材とをコールドプレス成形金型内で一体プレ
ス成形して積層成形体を成形する積層成形体の成形方法
において、熱可塑性シート材料のセットを正確に行な
え、熱可塑性シート材料の位置ズレや成形不良を確実に
防止でき、かつ端材も少なくて済むなど、経済的にも有
利な積層成形体の成形方法を提供することを目的とす
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、高密度の熱可塑性シート材料を素材とし
た遮音材と、繊維質基材を素材とした吸音材との積層体
からなる積層成形体の成形方法において、前記熱可塑性
シート材料の長手方向両端縁をクランプ装置によりクラ
ンプしたのち、加熱炉内で上記熱可塑性シート材料を所
定温度に加熱し軟化させ、予め加熱軟化状態の繊維質基
材をその型面所定箇所にセットしてあるコールドプレス
成形用金型内に、上記軟化状態の熱可塑性シート材料を
位置決めし、一方端縁側のクランプ装置により上記熱可
塑性シート材料を保持するとともに、プレス成形直前に
他方端縁側のクランプ装置のクランプ状態を解除して、
熱可塑性シート材料と繊維質基材とを一体プレス成形し
て積層成形体を所要形状に成形することを特徴とする。
に、本発明は、高密度の熱可塑性シート材料を素材とし
た遮音材と、繊維質基材を素材とした吸音材との積層体
からなる積層成形体の成形方法において、前記熱可塑性
シート材料の長手方向両端縁をクランプ装置によりクラ
ンプしたのち、加熱炉内で上記熱可塑性シート材料を所
定温度に加熱し軟化させ、予め加熱軟化状態の繊維質基
材をその型面所定箇所にセットしてあるコールドプレス
成形用金型内に、上記軟化状態の熱可塑性シート材料を
位置決めし、一方端縁側のクランプ装置により上記熱可
塑性シート材料を保持するとともに、プレス成形直前に
他方端縁側のクランプ装置のクランプ状態を解除して、
熱可塑性シート材料と繊維質基材とを一体プレス成形し
て積層成形体を所要形状に成形することを特徴とする。
【０００９】さらに、本発明は、前記一方端縁側のクラ
ンプ装置は、複数の分割式クランプ装置により構成され
ており、この分割式クランプ装置の一部がプレス成形直
前に、そのクランプ状態が解除されることを特徴とす
る。
ンプ装置は、複数の分割式クランプ装置により構成され
ており、この分割式クランプ装置の一部がプレス成形直
前に、そのクランプ状態が解除されることを特徴とす
る。
【００１０】
【作用】以上の構成から明らかなように、遮音材の素材
である熱可塑性シート材料は、繊維質基材との一体プレ
ス成形時、その一方端縁側がクランプ装置により保持さ
れ、かつ他方端縁側はプレス成形直前にクランプ装置が
解放されるため、熱可塑性シート材料を適正位置にセッ
トすることができる。
である熱可塑性シート材料は、繊維質基材との一体プレ
ス成形時、その一方端縁側がクランプ装置により保持さ
れ、かつ他方端縁側はプレス成形直前にクランプ装置が
解放されるため、熱可塑性シート材料を適正位置にセッ
トすることができる。
【００１１】さらに、熱可塑性シート材料と繊維質基材
とのプレス成形時、熱可塑性シート材料の一方端縁側は
クランプ装置により保持されているため、適度のテンシ
ョンが加わり、シワ等が生じることがない。
とのプレス成形時、熱可塑性シート材料の一方端縁側は
クランプ装置により保持されているため、適度のテンシ
ョンが加わり、シワ等が生じることがない。
【００１２】さらに、熱可塑性シート材料は、プレス成
形金型とほぼ同一寸法にトリムカットされていればよい
ため、取り都合が向上する。
形金型とほぼ同一寸法にトリムカットされていればよい
ため、取り都合が向上する。
【００１３】
【実施例】以下、本発明に係る積層成形体の成形方法の
実施例について、自動車用インシュレータダッシュの成
形方法に適用して、図面を参照しながら詳細に説明す
る。
実施例について、自動車用インシュレータダッシュの成
形方法に適用して、図面を参照しながら詳細に説明す
る。
【００１４】図１は、本発明方法により成形された自動
車用インシュレータダッシュの構成を示す断面図、図２
ないし図６は本発明方法の各工程を示す説明図ならびに
断面図、図７は本発明方法に使用するクランプ装置の別
実施例の構成を示す斜視図である。
車用インシュレータダッシュの構成を示す断面図、図２
ないし図６は本発明方法の各工程を示す説明図ならびに
断面図、図７は本発明方法に使用するクランプ装置の別
実施例の構成を示す斜視図である。
【００１５】図１において、本発明方法により成形した
自動車用インシュレータダッシュ１０は、ゴムシート，
あるいはフィラーを充填した塩ビシート等、比較的面密
度の高い熱可塑性シート材料からなる遮音材１１と、こ
の遮音材１１の裏面に一体化され、所望の吸音機能をも
つ成形フェルト、不織布等の繊維質基材からなる吸音材
１２との積層体から構成されており、ダッシュパネル１
３の室内面に沿って添着固定する関係で、ダッシュパネ
ル１３の室内面形状に沿った形状に成形されている。
自動車用インシュレータダッシュ１０は、ゴムシート，
あるいはフィラーを充填した塩ビシート等、比較的面密
度の高い熱可塑性シート材料からなる遮音材１１と、こ
の遮音材１１の裏面に一体化され、所望の吸音機能をも
つ成形フェルト、不織布等の繊維質基材からなる吸音材
１２との積層体から構成されており、ダッシュパネル１
３の室内面に沿って添着固定する関係で、ダッシュパネ
ル１３の室内面形状に沿った形状に成形されている。
【００１６】なお、このインシュレータダッシュ１０
は、後述するように、コールドプレス成形する関係で、
遮音材１１の材料としてフィラーを混入したＰＶＣシー
ト等の熱可塑性樹脂シートＳが、吸音材１２の材料とし
て成形フェルトＦが使用されている。
は、後述するように、コールドプレス成形する関係で、
遮音材１１の材料としてフィラーを混入したＰＶＣシー
ト等の熱可塑性樹脂シートＳが、吸音材１２の材料とし
て成形フェルトＦが使用されている。
【００１７】次いで、図２ないし図６に基づいて、イン
シュレータダッシュ１０の成形方法について詳細に説明
する。
シュレータダッシュ１０の成形方法について詳細に説明
する。
【００１８】図２は、熱可塑性樹脂シートＳの予熱工程
を示すもので、熱可塑性樹脂シートＳは、長手方向の対
向する端縁のうち一方側端縁をクランプ装置２０により
クランプするとともに、他方側端縁をクランプ装置３０
により保持する。
を示すもので、熱可塑性樹脂シートＳは、長手方向の対
向する端縁のうち一方側端縁をクランプ装置２０により
クランプするとともに、他方側端縁をクランプ装置３０
により保持する。
【００１９】そして、クランプ装置２０，３０により両
側縁を保持した状態で加熱炉４０内に導入し、熱可塑性
樹脂シートＳを１２０±１０℃の温度に予熱する。
側縁を保持した状態で加熱炉４０内に導入し、熱可塑性
樹脂シートＳを１２０±１０℃の温度に予熱する。
【００２０】次いで、図３は、コールドプレス成形用下
型５０，上型６０内に遮音材１１の素材である熱可塑性
樹脂シートＳ、および吸音材１２の素材である成形フェ
ルトＦをセットする工程を示すもので、コールドプレス
成形用上型６０が最上方位置にあるとき、所定温度に加
熱され、軟化状態にある成形フェルトＦをコールドプレ
ス成形用下型５０の型面上にセットするとともに、クラ
ンプ装置２０，３０により両端縁をクランプした状態の
熱可塑性樹脂シートＳをその上方に位置決めする。
型５０，上型６０内に遮音材１１の素材である熱可塑性
樹脂シートＳ、および吸音材１２の素材である成形フェ
ルトＦをセットする工程を示すもので、コールドプレス
成形用上型６０が最上方位置にあるとき、所定温度に加
熱され、軟化状態にある成形フェルトＦをコールドプレ
ス成形用下型５０の型面上にセットするとともに、クラ
ンプ装置２０，３０により両端縁をクランプした状態の
熱可塑性樹脂シートＳをその上方に位置決めする。
【００２１】なお、コールドプレス成形用下型５０の両
側にサポートバー５１が設置され、このサポートバー５
１の上面にクランプ装置２０，３０を固定すればよい。
側にサポートバー５１が設置され、このサポートバー５
１の上面にクランプ装置２０，３０を固定すればよい。
【００２２】そして、熱可塑性樹脂シートＳ、および成
形フェルトＦのセット作業が完了すれば、図４に示すよ
うに、コールドプレス成形用上型６０に接続された昇降
用シリンダ６１の作動により、コールドプレス成形用上
型６０が所定ストローク下降し、上型６０の下死点直前
において、一方端縁側のクランプ装置２０は閉鎖状態で
あるが、他方端縁側のクランプ装置３０が解放され、熱
可塑性樹脂シートＳの自重により、熱可塑性樹脂シート
Ｓは成形フェルトＦの上面に落下する。
形フェルトＦのセット作業が完了すれば、図４に示すよ
うに、コールドプレス成形用上型６０に接続された昇降
用シリンダ６１の作動により、コールドプレス成形用上
型６０が所定ストローク下降し、上型６０の下死点直前
において、一方端縁側のクランプ装置２０は閉鎖状態で
あるが、他方端縁側のクランプ装置３０が解放され、熱
可塑性樹脂シートＳの自重により、熱可塑性樹脂シート
Ｓは成形フェルトＦの上面に落下する。
【００２３】このとき、熱可塑性樹脂シートＳの一方端
縁側はクランプ装置２０により保持されている状態であ
るため、従来方法と異なり、熱可塑性樹脂シートＳは適
正位置にセットでき、成形フェルトＦと熱可塑性樹脂シ
ートＳとの間に極端な位置ズレが生じることがない。
縁側はクランプ装置２０により保持されている状態であ
るため、従来方法と異なり、熱可塑性樹脂シートＳは適
正位置にセットでき、成形フェルトＦと熱可塑性樹脂シ
ートＳとの間に極端な位置ズレが生じることがない。
【００２４】上記クランプ装置３０の解放操作について
は、図５に示すように、紙面と直交する方向に延びるレ
ール３１の一方側面に機構ブロック３２が取付けられて
おり、他方側面にエアシリンダ３３が設けられている。
は、図５に示すように、紙面と直交する方向に延びるレ
ール３１の一方側面に機構ブロック３２が取付けられて
おり、他方側面にエアシリンダ３３が設けられている。
【００２５】そして、エアシリンダ３３の２本の配管３
３ａ，３３ｂを通じてエアを供給、排出することによ
り、機構ブロック３２内に設置された図示しない２つの
回転軸が回動操作して、上下にそれぞれ設置した一対の
回動アーム３４が、略９０度回動して、回動アーム３４
の先端のクランププレート３５により、熱可塑性樹脂シ
ートＳはクランプ状態、アンクランプ状態となる。
３ａ，３３ｂを通じてエアを供給、排出することによ
り、機構ブロック３２内に設置された図示しない２つの
回転軸が回動操作して、上下にそれぞれ設置した一対の
回動アーム３４が、略９０度回動して、回動アーム３４
の先端のクランププレート３５により、熱可塑性樹脂シ
ートＳはクランプ状態、アンクランプ状態となる。
【００２６】したがって、このクランプ装置３０の解放
のタイミング制御は、コールドプレス成形用上型６０の
下降ストロークに連動して、センサ等を設けて、エアシ
リンダ３３の作動のタイミングを制御すればよい。
のタイミング制御は、コールドプレス成形用上型６０の
下降ストロークに連動して、センサ等を設けて、エアシ
リンダ３３の作動のタイミングを制御すればよい。
【００２７】その後、図６に示すように、コールドプレ
ス成形用上型６０が下死点まで下降して、コールドプレ
ス成形用上下型５０，６０の係合圧締めにより、成形フ
ェルトＦ，熱可塑性樹脂シートＳを所要形状にプレス一
体化して、遮音材１１と吸音材１２とからなるインシュ
レータダッシュ１０を所要形状に成形する。
ス成形用上型６０が下死点まで下降して、コールドプレ
ス成形用上下型５０，６０の係合圧締めにより、成形フ
ェルトＦ，熱可塑性樹脂シートＳを所要形状にプレス一
体化して、遮音材１１と吸音材１２とからなるインシュ
レータダッシュ１０を所要形状に成形する。
【００２８】なお、図３ないし図６において、予熱軟化
状態の成形フェルトＦ、ならびに熱可塑性樹脂シートＳ
をコールドプレス成形する工程であるため、コールドプ
レス成形用下型５０ならびにコールドプレス成形用上型
６０には、それぞれ冷却用パイプ５２，６２が配管され
ている。
状態の成形フェルトＦ、ならびに熱可塑性樹脂シートＳ
をコールドプレス成形する工程であるため、コールドプ
レス成形用下型５０ならびにコールドプレス成形用上型
６０には、それぞれ冷却用パイプ５２，６２が配管され
ている。
【００２９】また、成形精度を高め、かつ成形サイクル
を短縮化するには、コールドプレス成形用下型５０に圧
空機構を付設して、成形フェルトＦ並びに、熱可塑性樹
脂シートＳを強制冷却すれば、成形サイクルが短縮化で
きるとともに、更に、コールドプレス成形用上型６０に
真空吸引機構を設置すれば、遮音材１１の成形精度をよ
り向上させることができる。
を短縮化するには、コールドプレス成形用下型５０に圧
空機構を付設して、成形フェルトＦ並びに、熱可塑性樹
脂シートＳを強制冷却すれば、成形サイクルが短縮化で
きるとともに、更に、コールドプレス成形用上型６０に
真空吸引機構を設置すれば、遮音材１１の成形精度をよ
り向上させることができる。
【００３０】以上説明したように、本発明方法は、熱可
塑性樹脂シートＳと成形フェルトＦとをコールドプレス
成形用上下型５０，６０で所要形状にプレス一体化する
際、熱可塑性樹脂シートＳの一方端縁側をクランプする
クランプ装置２０は、一連のプレス成形の間、常に閉鎖
状態を維持し、熱可塑性樹脂シートＳの保持を行なう一
方、他方端縁側をクランプするクランプ装置３０をプレ
ス成形直前に解放することにより、熱可塑性樹脂シート
Ｓの適正箇所へのセットを可能にするとともに、プレス
成形時、熱可塑性樹脂シートＳの一方端縁側がクランプ
装置２０で保持されているため、適度のテンションが加
わり、シワ等が生じることがないなど、成形精度を高め
ることができるという利点がある。
塑性樹脂シートＳと成形フェルトＦとをコールドプレス
成形用上下型５０，６０で所要形状にプレス一体化する
際、熱可塑性樹脂シートＳの一方端縁側をクランプする
クランプ装置２０は、一連のプレス成形の間、常に閉鎖
状態を維持し、熱可塑性樹脂シートＳの保持を行なう一
方、他方端縁側をクランプするクランプ装置３０をプレ
ス成形直前に解放することにより、熱可塑性樹脂シート
Ｓの適正箇所へのセットを可能にするとともに、プレス
成形時、熱可塑性樹脂シートＳの一方端縁側がクランプ
装置２０で保持されているため、適度のテンションが加
わり、シワ等が生じることがないなど、成形精度を高め
ることができるという利点がある。
【００３１】次に、図７は本発明に使用するクランプ装
置２０の別実施例を示すもので、この実施例において
は、クランプ装置２０は、６分割された分割式クランプ
装置、２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，…から構成されてい
る。
置２０の別実施例を示すもので、この実施例において
は、クランプ装置２０は、６分割された分割式クランプ
装置、２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，…から構成されてい
る。
【００３２】そして、成形フェルトＦと熱可塑性樹脂シ
ートＳとのコールドプレス成形時、特に展開率の高い部
位などでは、一部の分割式クランプ装置（例えば２０ｂ
のみ）を解放して、熱可塑性樹脂シートＳをコールドプ
レス成形用上型６０の型面への追従性を良好にできるた
め、遮音材１１にシワや切れ等が生じることがなく、成
形精度がより向上するという利点がある。
ートＳとのコールドプレス成形時、特に展開率の高い部
位などでは、一部の分割式クランプ装置（例えば２０ｂ
のみ）を解放して、熱可塑性樹脂シートＳをコールドプ
レス成形用上型６０の型面への追従性を良好にできるた
め、遮音材１１にシワや切れ等が生じることがなく、成
形精度がより向上するという利点がある。
【００３３】なお、成形不良が発生しやすい箇所に対応
して、３分割，４分割等の分割式クランプ装置を使用し
てもよく、また、不具合の発生により各分割式クランプ
装置の長さ寸法等も適宜選択してよい。
して、３分割，４分割等の分割式クランプ装置を使用し
てもよく、また、不具合の発生により各分割式クランプ
装置の長さ寸法等も適宜選択してよい。
【００３４】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明による積層成
形体の成形方法は、以下に記載する格別の作用効果を有
する。
形体の成形方法は、以下に記載する格別の作用効果を有
する。
【００３５】（１）本発明方法によれば、遮音材の素材
である熱可塑性シート材料の一方端縁側は、プレス工程
中クランプ装置により保持され、かつ熱可塑性シート材
料の他方端縁側は、プレス成形直前にクランプ装置が解
放され、フリー状態となるため、成形フェルト等の繊維
質基材の上面の適正箇所に熱可塑性シート材料をセット
することが可能となり、繊維質基材と熱可塑性樹脂シー
トとの間の位置ズレが確実に防止でき、成形精度を高め
ることができるという効果を有する。
である熱可塑性シート材料の一方端縁側は、プレス工程
中クランプ装置により保持され、かつ熱可塑性シート材
料の他方端縁側は、プレス成形直前にクランプ装置が解
放され、フリー状態となるため、成形フェルト等の繊維
質基材の上面の適正箇所に熱可塑性シート材料をセット
することが可能となり、繊維質基材と熱可塑性樹脂シー
トとの間の位置ズレが確実に防止でき、成形精度を高め
ることができるという効果を有する。
【００３６】（２）本発明方法によれば、熱可塑性シー
ト材料の位置ズレがないため、熱可塑性シート材料はプ
レス金型とほぼ同一寸法に設定できるため、取り都合が
向上するという効果を有する。
ト材料の位置ズレがないため、熱可塑性シート材料はプ
レス金型とほぼ同一寸法に設定できるため、取り都合が
向上するという効果を有する。
【００３７】（３）本発明方法によれば、繊維質基材と
熱可塑性シート材料とのコールドプレス成形時、熱可塑
性シート材料の一方端縁側はクランプ装置により保持さ
れているため、コールドプレス成形時、熱可塑性シート
材料には適度のテンションが加わり、シワ等が生じるこ
とがなく、不良率を大幅に低減できるという効果を有す
る。
熱可塑性シート材料とのコールドプレス成形時、熱可塑
性シート材料の一方端縁側はクランプ装置により保持さ
れているため、コールドプレス成形時、熱可塑性シート
材料には適度のテンションが加わり、シワ等が生じるこ
とがなく、不良率を大幅に低減できるという効果を有す
る。
【００３８】（４）請求項２記載の発明によれば、プレ
ス成形時、熱可塑性シート材料の一方端縁側を分割式ク
ランプ装置により保持し、分割式クランプ装置の一部を
解放することにより、成形型の型面に熱可塑性シート材
料を容易に追従させることができるため、シワ，切れ等
の成形不良を防止できるとともに、成形精度をより高め
ることができるという効果を有する。
ス成形時、熱可塑性シート材料の一方端縁側を分割式ク
ランプ装置により保持し、分割式クランプ装置の一部を
解放することにより、成形型の型面に熱可塑性シート材
料を容易に追従させることができるため、シワ，切れ等
の成形不良を防止できるとともに、成形精度をより高め
ることができるという効果を有する。
【図１】本発明方法により成形した自動車用インシュレ
ータダッシュの構成を示す断面図。
ータダッシュの構成を示す断面図。
【図２】本発明方法における熱可塑性シート材料の予熱
工程を示す説明図。
工程を示す説明図。
【図３】本発明方法における熱可塑性シート材料のセッ
ト工程を示す断面図。
ト工程を示す断面図。
【図４】本発明方法におけるクランプ装置の解放状態を
示す断面図。
示す断面図。
【図５】本発明方法に使用するクランプ装置の動作状態
を示す断面図。
を示す断面図。
【図６】本発明方法におけるコールドプレス成形工程を
示す断面図。
示す断面図。
【図７】本発明方法に使用するクランプ装置の別実施例
を示す斜視図。
を示す斜視図。
【図８】従来の自動車用インシュレータダッシュの構成
を示す断面図。
を示す断面図。
【図９】従来方法におけるゴムシートの予熱工程を示す
説明図。
説明図。
【図１０】従来方法におけるゴムシートの位置決め工程
を示す断面図。
を示す断面図。
【図１１】従来方法におけるプレス金型へのゴムシート
のセット工程を示す断面図。
のセット工程を示す断面図。
１０ 自動車用インシュレータダッシュ １１ 遮音材 １２ 吸音材 １３ ダッシュパネル ２０，３０ クランプ装置 ３１ レール ３２ 機構ブロック ３３ エアシリンダ ３４ 回動アーム ３５ クランププレート ４０ 加熱炉 ５０ コールドプレス成形用下型 ５１ サポートバー ５２，６２ 冷却用パイプ ６０ コールドプレス成形用上型 ６１ 昇降用シリンダ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29D 31/00 B29C 51/00 - 51/46 B29C 69/00 - 69/02 B29C 43/00 - 43/58 B60R 13/08
Claims (2)
- 【請求項１】 高密度の熱可塑性シート材料（Ｓ）を素
材とした遮音材（１１）と、繊維質基材（Ｆ）を素材と
した吸音材（１２）との積層体からなる積層成形体の成
形方法において、 前記熱可塑性シート材料（Ｓ）の長手方向両端縁をクラ
ンプ装置（２０，３０）によりクランプしたのち、加熱
炉（４０）内で上記熱可塑性シート材料（Ｓ）を所定温
度に加熱し軟化させ、予め加熱軟化状態の繊維質基材
（Ｆ）をその型面上所定箇所にセットしてあるコールド
プレス成形用金型（５０，６０）内に、上記軟化状態の
熱可塑性シート材料（Ｓ）を位置決めし、一方端縁側の
クランプ装置（２０）により上記熱可塑性シート材料
（Ｓ）を保持するとともに、プレス成形直前に他方端縁
側のクランプ装置（３０）のクランプ状態を解除して、
熱可塑性シート材料（Ｓ）と繊維質基材（Ｆ）とを一体
プレス成形して積層成形体を所要形状に成形することを
特徴とする積層成形体の成形方法。 - 【請求項２】 前記一方端縁側のクランプ装置（２０）
は、複数の分割式クランプ装置（２０ａ，２０ｂ，２０
ｃ，…）により構成されており、この分割式クランプ装
置（２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，…）の一部がプレス成形
直前に、そのクランプ状態が解除されることを特徴とす
る請求項１記載の積層成形体の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6249713A JP3036727B2 (ja) | 1994-10-14 | 1994-10-14 | 積層成形体の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6249713A JP3036727B2 (ja) | 1994-10-14 | 1994-10-14 | 積層成形体の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08112869A JPH08112869A (ja) | 1996-05-07 |
| JP3036727B2 true JP3036727B2 (ja) | 2000-04-24 |
Family
ID=17197098
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6249713A Expired - Fee Related JP3036727B2 (ja) | 1994-10-14 | 1994-10-14 | 積層成形体の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3036727B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
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|---|---|---|---|---|
| KR100878609B1 (ko) * | 2006-11-30 | 2009-01-15 | 현대자동차주식회사 | 차량용 판넬 제조용 금형장치 |
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| KR101876097B1 (ko) * | 2016-12-23 | 2018-07-06 | 현대자동차주식회사 | 사이드실 몰딩 및 그 제조방법 |
-
1994
- 1994-10-14 JP JP6249713A patent/JP3036727B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
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| JPH08112869A (ja) | 1996-05-07 |
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