JP2862221B2 - インシュレータダッシュの製造方法ならびに成形装置 - Google Patents
インシュレータダッシュの製造方法ならびに成形装置Info
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- JP2862221B2 JP2862221B2 JP5120022A JP12002293A JP2862221B2 JP 2862221 B2 JP2862221 B2 JP 2862221B2 JP 5120022 A JP5120022 A JP 5120022A JP 12002293 A JP12002293 A JP 12002293A JP 2862221 B2 JP2862221 B2 JP 2862221B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、インシュレータダッ
シュの製造方法ならびに成形装置に関する。
シュの製造方法ならびに成形装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】通常、フロントシートの前方に位置する
ダッシュパネルの室内面側には、防音性能を備えたイン
シュレータダッシュが設置されており、このインシュレ
ータダッシュは、熱可塑性樹脂シート等の遮音材と、フ
ェルト，ポリウレタンフォーム等の吸音材との積層体か
ら構成されている。
ダッシュパネルの室内面側には、防音性能を備えたイン
シュレータダッシュが設置されており、このインシュレ
ータダッシュは、熱可塑性樹脂シート等の遮音材と、フ
ェルト，ポリウレタンフォーム等の吸音材との積層体か
ら構成されている。
【０００３】従来のインシュレータダッシュの製造方法
について、図９に示すフローチャート図ならびに図１
０，図１１に示す概要図を基に説明すると、まず、吸音
材を熱風加熱炉にて表面温度１６５〜１７５℃に加熱し
た後、コールドプレス成形により所望形状に成形し、所
定時間冷却して、ダッシュパネルの面形状に即した形状
に吸音材を成形する。
について、図９に示すフローチャート図ならびに図１
０，図１１に示す概要図を基に説明すると、まず、吸音
材を熱風加熱炉にて表面温度１６５〜１７５℃に加熱し
た後、コールドプレス成形により所望形状に成形し、所
定時間冷却して、ダッシュパネルの面形状に即した形状
に吸音材を成形する。
【０００４】次いで、図１０に示すように、所要形状に
成形された吸音材１をコールドプレス成形用下型２の型
面上にセットした後、吸音材１の上側に表面温度１３０
〜１３５℃に加熱した遮音材３を載置する。
成形された吸音材１をコールドプレス成形用下型２の型
面上にセットした後、吸音材１の上側に表面温度１３０
〜１３５℃に加熱した遮音材３を載置する。
【０００５】なお、コールドプレス成形用下型２の上方
には、下型２の型面形状とほぼ同一の型面形状を備えた
コールドプレス成形用上型４が位置している。
には、下型２の型面形状とほぼ同一の型面形状を備えた
コールドプレス成形用上型４が位置している。
【０００６】そして、コールドプレス成形用上型４が下
降して、コールドプレス成形用上下型２，４間でプレス
圧１５〜３０Kg／cm2 を印加して、吸音材１ならびに遮
音材３をプレス成形し、所定の冷却時間をおいてから、
２次プレス加工（プレス圧１００〜１５０Kg／cm2 ）を
行ない、コールドプレス成形用上型４の外周に設置され
たトリム刃５により、製品の外周をトリムカット処理す
る。
降して、コールドプレス成形用上下型２，４間でプレス
圧１５〜３０Kg／cm2 を印加して、吸音材１ならびに遮
音材３をプレス成形し、所定の冷却時間をおいてから、
２次プレス加工（プレス圧１００〜１５０Kg／cm2 ）を
行ない、コールドプレス成形用上型４の外周に設置され
たトリム刃５により、製品の外周をトリムカット処理す
る。
【０００７】その後、ウォータージェット装置あるいは
専用型を使用して、トリム加工ならびにピアス加工を行
ない、成形を完了する。
専用型を使用して、トリム加工ならびにピアス加工を行
ない、成形を完了する。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
インシュレータダッシュの製造方法によれば、以下に示
す種々の欠点が指摘されている。
インシュレータダッシュの製造方法によれば、以下に示
す種々の欠点が指摘されている。
【０００９】まず、予め吸音材１をプレス型により所要
形状に成形した後、遮音材３と吸音材１とを別のプレス
型で圧着一体化するため、遮音材３，吸音材１の成形に
２工程のプレス加工が必要であり、各工程に使用する金
型設備も複数必要になる。
形状に成形した後、遮音材３と吸音材１とを別のプレス
型で圧着一体化するため、遮音材３，吸音材１の成形に
２工程のプレス加工が必要であり、各工程に使用する金
型設備も複数必要になる。
【００１０】さらに、遮音材３と吸音材１とをプレス一
体化する際のプレス圧調整が難しく、プレス圧が強すぎ
た場合、吸音材２に潰れが生じ、適切な製品厚みが得ら
れないという不具合があるとともに、逆に、プレス圧が
弱すぎた場合、遮音材３と吸音材１との間に剥がれが生
じる。
体化する際のプレス圧調整が難しく、プレス圧が強すぎ
た場合、吸音材２に潰れが生じ、適切な製品厚みが得ら
れないという不具合があるとともに、逆に、プレス圧が
弱すぎた場合、遮音材３と吸音材１との間に剥がれが生
じる。
【００１１】また、製品のコーナー部においては、吸音
材２の弾性により、プレス圧が遮音材３に充分に伝達さ
れず、製品のコーナー部をシャープに形状出しすること
が難しいという問題点もある。
材２の弾性により、プレス圧が遮音材３に充分に伝達さ
れず、製品のコーナー部をシャープに形状出しすること
が難しいという問題点もある。
【００１２】さらに、吸音材１としては、通常、熱成形
フェルトが使用されるが、熱成形フェルトは断熱性を備
えているため、成形後の冷却時間が長くかかり、成形サ
イクルを長期化させるという問題点もあった。
フェルトが使用されるが、熱成形フェルトは断熱性を備
えているため、成形後の冷却時間が長くかかり、成形サ
イクルを長期化させるという問題点もあった。
【００１３】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、製造工程の短縮化，型設備の簡素化が図れ
るとともに、冷却サイクル時間の短縮化を達成でき、成
形性においても優れたインシュレータダッシュの製造方
法ならびに成形装置を提供することを目的とする。
れたもので、製造工程の短縮化，型設備の簡素化が図れ
るとともに、冷却サイクル時間の短縮化を達成でき、成
形性においても優れたインシュレータダッシュの製造方
法ならびに成形装置を提供することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、ダッシュパネルの室内面側に装着され、
熱可塑性樹脂シートを素材とした遮音材層と、熱成形フ
ェルトを素材とした吸音材層との積層体からなるインシ
ュレータダッシュの製造方法において、コールドプレス
成形用下型上に、予熱工程を経て、加熱軟化状態の熱可
塑性樹脂シート，熱成形フェルトをこの順序で載置する
素材のセット工程と、コールドプレス成形用上型を下降
させて、コールドプレス成形用上下型間の所定クリアラ
ンス間で熱可塑性樹脂シート，熱成形フェルトを一体に
プレス成形するとともに、外周をシール部材によりシー
ルした状態で、コールドプレス成形用上型に設けた複数
のエア供給口から冷却用エアを熱成形フェルト内に送り
込み、熱可塑性樹脂シートに所定面圧を加え、遮音材
層、吸音材層を圧空並びにプレス成形する圧空兼プレス
成形工程と、コールドプレス成形用上型を上方に若干上
昇させて、コールドプレス成形用上下型の外周のシール
状態を解除し、エア供給口を通じて吸音材層内に冷却用
エアを送り込むことにより、吸音材層を強制冷却する吸
音材層の冷却工程と、からなることを特徴とする。
に、本発明は、ダッシュパネルの室内面側に装着され、
熱可塑性樹脂シートを素材とした遮音材層と、熱成形フ
ェルトを素材とした吸音材層との積層体からなるインシ
ュレータダッシュの製造方法において、コールドプレス
成形用下型上に、予熱工程を経て、加熱軟化状態の熱可
塑性樹脂シート，熱成形フェルトをこの順序で載置する
素材のセット工程と、コールドプレス成形用上型を下降
させて、コールドプレス成形用上下型間の所定クリアラ
ンス間で熱可塑性樹脂シート，熱成形フェルトを一体に
プレス成形するとともに、外周をシール部材によりシー
ルした状態で、コールドプレス成形用上型に設けた複数
のエア供給口から冷却用エアを熱成形フェルト内に送り
込み、熱可塑性樹脂シートに所定面圧を加え、遮音材
層、吸音材層を圧空並びにプレス成形する圧空兼プレス
成形工程と、コールドプレス成形用上型を上方に若干上
昇させて、コールドプレス成形用上下型の外周のシール
状態を解除し、エア供給口を通じて吸音材層内に冷却用
エアを送り込むことにより、吸音材層を強制冷却する吸
音材層の冷却工程と、からなることを特徴とする。
【００１５】さらに、本発明は、所望の型面を備え、内
部に冷却水供給パイプを配設してなるコールドプレス成
形用下型と、このコールドプレス成形用下型の上方に位
置し、上下動可能なコールドプレス成形用上型とからな
り、予熱軟化状態の熱可塑性樹脂シート，熱成形フェル
トを所定形状にプレス成形するインシュレータダッシュ
の成形装置において、前記コールドプレス成形用上型に
は、冷却用エアを供給するエア供給用配管と接続する複
数のエア供給口が設けられているとともに、上型の外周
にシール部材が周設されていることを特徴とする。
部に冷却水供給パイプを配設してなるコールドプレス成
形用下型と、このコールドプレス成形用下型の上方に位
置し、上下動可能なコールドプレス成形用上型とからな
り、予熱軟化状態の熱可塑性樹脂シート，熱成形フェル
トを所定形状にプレス成形するインシュレータダッシュ
の成形装置において、前記コールドプレス成形用上型に
は、冷却用エアを供給するエア供給用配管と接続する複
数のエア供給口が設けられているとともに、上型の外周
にシール部材が周設されていることを特徴とする。
【００１６】
【作用】以上の構成から明らかなように、コールドプレ
ス成形用上下型によるプレス成形時、上型から冷却用エ
アが供給され、圧空力が付加されるため、遮音材層と吸
音材層両者の成形が１工程で完了する。
ス成形用上下型によるプレス成形時、上型から冷却用エ
アが供給され、圧空力が付加されるため、遮音材層と吸
音材層両者の成形が１工程で完了する。
【００１７】さらに、冷却用エアによる圧空力により、
吸音材層の素材である熱成形フェルトに印加するプレス
圧を低く設定した場合でも、遮音材の形状出しをシビア
に行なうことができる。
吸音材層の素材である熱成形フェルトに印加するプレス
圧を低く設定した場合でも、遮音材の形状出しをシビア
に行なうことができる。
【００１８】また、プレス成形後、上型を若干上昇させ
て、上型のエア供給口から冷却用エアを吸音材層内に送
り込めば、吸音材層内部に残っている熱をエアとともに
速やかに外部に除去できる。
て、上型のエア供給口から冷却用エアを吸音材層内に送
り込めば、吸音材層内部に残っている熱をエアとともに
速やかに外部に除去できる。
【００１９】
【実施例】以下、本発明に係るインシュレータダッシュ
の製造方法ならびに成形装置の実施例について、添付図
面を参照しながら詳細に説明する。
の製造方法ならびに成形装置の実施例について、添付図
面を参照しながら詳細に説明する。
【００２０】図１は本発明方法により製作された自動車
用インシュレータダッシュの構成を示す断面図、図２は
本発明方法のフローチャート図、図３は本発明方法に使
用する成形装置の構成を示す断面図、図４ないし図６は
本発明方法の各工程を示す断面図、図７，図８は本発明
方法の別実施例を示す各断面図である。
用インシュレータダッシュの構成を示す断面図、図２は
本発明方法のフローチャート図、図３は本発明方法に使
用する成形装置の構成を示す断面図、図４ないし図６は
本発明方法の各工程を示す断面図、図７，図８は本発明
方法の別実施例を示す各断面図である。
【００２１】図１において、本発明方法により製作した
自動車用インシュレータダッシュ１０は、ゴムシート，
あるいは、無機フィラーを充填した塩ビシート等、比較
的面密度の高い可撓性材料からなる遮音材層１１と、こ
の遮音材層１１の裏面に一体化され、所望の吸音機能を
もつポリウレタンフォーム，フェルト等の多孔質基材か
らなる吸音材層１２との積層体からなり、ダッシュパネ
ル１３の室内面に沿って添着固定する関係で、ダッシュ
パネル１３の室内面形状に沿った形状に成形されてい
る。
自動車用インシュレータダッシュ１０は、ゴムシート，
あるいは、無機フィラーを充填した塩ビシート等、比較
的面密度の高い可撓性材料からなる遮音材層１１と、こ
の遮音材層１１の裏面に一体化され、所望の吸音機能を
もつポリウレタンフォーム，フェルト等の多孔質基材か
らなる吸音材層１２との積層体からなり、ダッシュパネ
ル１３の室内面に沿って添着固定する関係で、ダッシュ
パネル１３の室内面形状に沿った形状に成形されてい
る。
【００２２】なお、このインシュレータダッシュ１０
は、後述するようにコールドプレス成形するため、遮音
材層１１の材料として熱可塑性樹脂シートが、吸音材層
１２の材質として熱成形フェルトが使用される。
は、後述するようにコールドプレス成形するため、遮音
材層１１の材料として熱可塑性樹脂シートが、吸音材層
１２の材質として熱成形フェルトが使用される。
【００２３】次いで、図２は本発明方法の製造工程の概
要を示すフローチャート図であり、図２から明らかなよ
うに、遮音材層１１と吸音材層１２とはプレス１工程で
同時に圧着成形できる点が本発明の特徴である。
要を示すフローチャート図であり、図２から明らかなよ
うに、遮音材層１１と吸音材層１２とはプレス１工程で
同時に圧着成形できる点が本発明の特徴である。
【００２４】図３は本発明方法に使用する成形装置の一
実施例を示すもので、本発明方法に使用する成形装置２
０は、コールドプレス成形用下型３０とコールドプレス
成形用上型４０とから大略構成されている。
実施例を示すもので、本発明方法に使用する成形装置２
０は、コールドプレス成形用下型３０とコールドプレス
成形用上型４０とから大略構成されている。
【００２５】さらに詳しくは、コールドプレス成形用下
型３０は、その内部に冷却用パイプ３１が配管されてお
り、下型３０の外側面には上面にＶ溝３２ａを有する受
け座３２が設置されている。
型３０は、その内部に冷却用パイプ３１が配管されてお
り、下型３０の外側面には上面にＶ溝３２ａを有する受
け座３２が設置されている。
【００２６】一方、下型３０の上方に位置するコールド
プレス成形用上型４０は、圧空機能が付加されており、
エア供給用配管４１から供給される冷却用エアを上型４
０の型面から下方に吹き出せるように、上型４０内部に
複数のエア供給口４２が開設されているとともに、上型
４０の外周には楔式のシール部材４３が周設されてい
る。また、上型４０は上下動可能に構成されるため、昇
降用シリンダ４４が接続されている。
プレス成形用上型４０は、圧空機能が付加されており、
エア供給用配管４１から供給される冷却用エアを上型４
０の型面から下方に吹き出せるように、上型４０内部に
複数のエア供給口４２が開設されているとともに、上型
４０の外周には楔式のシール部材４３が周設されてい
る。また、上型４０は上下動可能に構成されるため、昇
降用シリンダ４４が接続されている。
【００２７】尚、図示はしないが、上型４０内にも冷却
用パイプが配管されている。
用パイプが配管されている。
【００２８】次いで、図４ないし図６に基づいて、図１
に示すインシュレータダッシュ１０の製造方法について
詳細に説明する。
に示すインシュレータダッシュ１０の製造方法について
詳細に説明する。
【００２９】まず、図４に示すように、コールドプレス
成形用下型３０の型面上に遮音材層１１ならびに吸音材
層１２の素材である熱可塑性樹脂シートＳと熱成形フェ
ルトＦとを載置する。
成形用下型３０の型面上に遮音材層１１ならびに吸音材
層１２の素材である熱可塑性樹脂シートＳと熱成形フェ
ルトＦとを載置する。
【００３０】このとき、熱可塑性樹脂シートＳ，熱成形
フェルトＦはそれぞれ予備加熱され軟化状態であり、熱
可塑性樹脂シートＳの表面温度は１３０〜１３５℃に、
また、熱成形フェルトＦの内部温度は１６５〜１７５℃
に加熱された状態である。
フェルトＦはそれぞれ予備加熱され軟化状態であり、熱
可塑性樹脂シートＳの表面温度は１３０〜１３５℃に、
また、熱成形フェルトＦの内部温度は１６５〜１７５℃
に加熱された状態である。
【００３１】そして、素材のセット工程が完了すれば、
昇降用シリンダ４４の動作により、コールドプレス成形
用上型４０が下降して、図５に示すように、コールドプ
レス成形用上下型３０，４０間で所定クリアランスを保
ち、プレス圧１５〜３０kg／cm2 をかけて熱可塑性樹脂
シートＳならびに熱成形フェルトＦの両者を係合圧締め
する。
昇降用シリンダ４４の動作により、コールドプレス成形
用上型４０が下降して、図５に示すように、コールドプ
レス成形用上下型３０，４０間で所定クリアランスを保
ち、プレス圧１５〜３０kg／cm2 をかけて熱可塑性樹脂
シートＳならびに熱成形フェルトＦの両者を係合圧締め
する。
【００３２】このプレス圧着に加えて、図５中拡大して
示すように、上型４０の外周に設置された楔式のシール
部材４３が、下型３０の外周に設置された受け座３２と
の間で熱可塑性樹脂シートＳと熱成形フェルトＦとを挟
み付け、外周をシールする。そして、外周のシール状態
を維持しつつ、上型４０に形成されているエア供給口４
２から、圧縮された冷却用エア（エア圧：３〜５Kg／cm
2 ）が熱成形フェルトＦ，熱可塑性樹脂シートＳに吹き
付けられる。
示すように、上型４０の外周に設置された楔式のシール
部材４３が、下型３０の外周に設置された受け座３２と
の間で熱可塑性樹脂シートＳと熱成形フェルトＦとを挟
み付け、外周をシールする。そして、外周のシール状態
を維持しつつ、上型４０に形成されているエア供給口４
２から、圧縮された冷却用エア（エア圧：３〜５Kg／cm
2 ）が熱成形フェルトＦ，熱可塑性樹脂シートＳに吹き
付けられる。
【００３３】したがって、熱成形フェルトＦの繊維空隙
を通じて、熱可塑性樹脂シートＳの全面にわたりエア圧
により熱可塑性樹脂シートＳは下型３０の型面に押し付
けられることになり、熱可塑性樹脂シートＳは下型３０
の型面形状に沿った忠実な成形が可能となる。
を通じて、熱可塑性樹脂シートＳの全面にわたりエア圧
により熱可塑性樹脂シートＳは下型３０の型面に押し付
けられることになり、熱可塑性樹脂シートＳは下型３０
の型面形状に沿った忠実な成形が可能となる。
【００３４】上記圧空プレス工程により遮音材層１１，
吸音材層１２を所要形状に成形した後、図６に示すよう
に、上型４０が若干上昇し、シール部材４３と受け座３
２とのシールが解除され、外部にエアが逃げるスペース
を確保した状態で、エア供給用配管４１を通じて冷却用
エアがエア供給口４２から吸音材層１２内部に吹き付け
られ、吸音材層１２や遮音材層１１の熱をエアとともに
外部に強制的に排気できるため、吸音材層１２および遮
音材層１１の冷却を促進させる。
吸音材層１２を所要形状に成形した後、図６に示すよう
に、上型４０が若干上昇し、シール部材４３と受け座３
２とのシールが解除され、外部にエアが逃げるスペース
を確保した状態で、エア供給用配管４１を通じて冷却用
エアがエア供給口４２から吸音材層１２内部に吹き付け
られ、吸音材層１２や遮音材層１１の熱をエアとともに
外部に強制的に排気できるため、吸音材層１２および遮
音材層１１の冷却を促進させる。
【００３５】このように、本発明方法は素材のセット工
程，圧空プレス工程，冷却工程からなり、従来のプレス
２工程をプレス１工程に短縮化できるとともに、圧空力
を付加させるため、低プレス圧でも成形が可能であり、
面倒なプレス圧調整も不要となり、しかも、冷却サイク
ル時間を著しく短縮化できるなど、種々の利点を備えて
いる。
程，圧空プレス工程，冷却工程からなり、従来のプレス
２工程をプレス１工程に短縮化できるとともに、圧空力
を付加させるため、低プレス圧でも成形が可能であり、
面倒なプレス圧調整も不要となり、しかも、冷却サイク
ル時間を著しく短縮化できるなど、種々の利点を備えて
いる。
【００３６】次いで、図７，図８は本発明方法の別実施
例を示すものであり、図７に示すように、コールドプレ
ス成形用下型３０に真空吸引孔３３を設けておき、遮音
材層１１の圧空プレス成形時、真空吸引機能を付与すれ
ば、冷却サイクル時間をさらに短縮化でき、遮音材層１
１の成形自由度を拡大させることができるという利点が
ある。
例を示すものであり、図７に示すように、コールドプレ
ス成形用下型３０に真空吸引孔３３を設けておき、遮音
材層１１の圧空プレス成形時、真空吸引機能を付与すれ
ば、冷却サイクル時間をさらに短縮化でき、遮音材層１
１の成形自由度を拡大させることができるという利点が
ある。
【００３７】更に、図８に示すように、楔式のシール部
材４３に代えて、トリムカット刃４５を上型４０の外周
面に設けるとともに、下型３０の外周面にシール機能を
もつ、ストリッパー３４をスプリング３５を介して設置
すれば、吸音材層１２の冷却工程後、再度上型４０を下
降させて、外周をトリムカット加工することが可能とな
り、次工程でのトリム加工，ピアス加工が簡単に行なえ
るという利点がある。
材４３に代えて、トリムカット刃４５を上型４０の外周
面に設けるとともに、下型３０の外周面にシール機能を
もつ、ストリッパー３４をスプリング３５を介して設置
すれば、吸音材層１２の冷却工程後、再度上型４０を下
降させて、外周をトリムカット加工することが可能とな
り、次工程でのトリム加工，ピアス加工が簡単に行なえ
るという利点がある。
【００３８】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明によれば、以
下に記載する格別の作用効果を有する。
下に記載する格別の作用効果を有する。
【００３９】（１）圧空兼プレス加工により、遮音材層
と吸音材層とをプレス１工程で圧着できるとともに、吸
音材層の冷却方法として、圧縮された冷却用エアによる
強制冷却を使用したため、工程を短縮化でき、しかも従
来長くかかった冷却サイクル時間を著しく短縮化できる
ため、成形時間を大幅に短縮化できるという効果を有す
る。
と吸音材層とをプレス１工程で圧着できるとともに、吸
音材層の冷却方法として、圧縮された冷却用エアによる
強制冷却を使用したため、工程を短縮化でき、しかも従
来長くかかった冷却サイクル時間を著しく短縮化できる
ため、成形時間を大幅に短縮化できるという効果を有す
る。
【００４０】（２）圧空兼プレス加工により、同一金型
で遮音材層と吸音材層との同時圧着が可能であるため、
従来別々の金型を使用していたのに比べ、金型設備を簡
素化でき、コストダウンに大きく寄与できるという効果
を有する。
で遮音材層と吸音材層との同時圧着が可能であるため、
従来別々の金型を使用していたのに比べ、金型設備を簡
素化でき、コストダウンに大きく寄与できるという効果
を有する。
【００４１】（３）遮音材層と吸音材層との圧着に、圧
空兼プレス加工を使用したため、低圧プレス加工が可能
となり、プレス圧調整が比較的ラフに行なえ、しかも、
プレス機に加わる負荷が少なくて済む等プレス圧制御を
簡単に行なえるという効果を有する。
空兼プレス加工を使用したため、低圧プレス加工が可能
となり、プレス圧調整が比較的ラフに行なえ、しかも、
プレス機に加わる負荷が少なくて済む等プレス圧制御を
簡単に行なえるという効果を有する。
【００４２】（４）圧空兼プレス加工により、遮音材層
と吸音材層とを圧着一体化するというものであるから、
遮音材層の形状出しがシビアに行なわれ、かつ吸音材層
の潰れがなく、適切な肉厚が保証されるなど、成形性に
優れ、かつ製品の造形自由度を拡大できるという効果を
有する。
と吸音材層とを圧着一体化するというものであるから、
遮音材層の形状出しがシビアに行なわれ、かつ吸音材層
の潰れがなく、適切な肉厚が保証されるなど、成形性に
優れ、かつ製品の造形自由度を拡大できるという効果を
有する。
【図１】本発明により製作された自動車用インシュレー
タダッシュの構成を示す断面図。
タダッシュの構成を示す断面図。
【図２】本発明方法の工程を示すフローチャート図。
【図３】本発明方法に使用する成形装置の一実施例の構
成を示す断面図。
成を示す断面図。
【図４】本発明方法における素材のセット工程を示す断
面図。
面図。
【図５】本発明方法における圧空兼プレス成形工程を示
す断面図。
す断面図。
【図６】本発明方法における吸音材層の冷却工程を示す
断面図。
断面図。
【図７】本発明方法の別実施例に使用する成形装置の別
実施例の構成を示す断面図。
実施例の構成を示す断面図。
【図８】本発明方法に使用する成形装置のさらに別実施
例の構成を示す断面図。
例の構成を示す断面図。
【図９】従来のインシュレータダッシュの製造工程を示
すフローチャート図。
すフローチャート図。
【図１０】従来のインシュレータダッシュの製造工程を
示すもので、プレス金型に素材をセットする工程を示す
断面図。
示すもので、プレス金型に素材をセットする工程を示す
断面図。
【図１１】従来のインシュレータダッシュの製造工程を
示すもので、プレス工程を示す断面図。
示すもので、プレス工程を示す断面図。
１０ 自動車用インシュレータダッシュ １１ 遮音材層 １２ 吸音材層 １３ ダッシュパネル ２０ 成形装置 ３０ コールドプレス成形用下型 ３１ 冷却用パイプ ３２ 受け座 ３３ 真空吸引孔 ４０ コールドプレス成形用上型 ４１ エア供給用配管 ４２ エア供給口 ４３ シール部材 ４４ 昇降用シリンダ ４５ トリムカット刃
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平４−64431（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−242517（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B29C 43/00 - 43/58 B29C 51/00 - 51/46
Claims (5)
- 【請求項１】 ダッシュパネル（１３）の室内面側に装
着され、熱可塑性樹脂シート（Ｓ）を素材とした遮音材
層（１１）と、熱成形フェルト（Ｆ）を素材とした吸音
材層（１２）との積層体からなるインシュレータダッシ
ュの製造方法において、 コールドプレス成形用下型（３０）上に、予熱工程を経
て、加熱軟化状態の熱可塑性樹脂シート（Ｓ），熱成形
フェルト（Ｆ）をこの順序で載置する素材のセット工程
と、 コールドプレス成形用上型（４０）を下降させて、コー
ルドプレス成形用上下型（３０，４０）間の所定クリア
ランス間で熱可塑性樹脂シート（Ｓ），熱成形フェルト
（Ｆ）を一体にプレス成形するとともに、外周をシール
部材（４３）によりシールした状態で、コールドプレス
成形用上型（４０）に設けた複数のエア供給口（４２）
から冷却用エアを熱成形フェルト（Ｆ）内に送り込み、
熱可塑性樹脂シート（Ｓ）に所定面圧を加え、遮音材層
（１１）、吸音材層（１２）を圧空並びにプレス成形す
る圧空兼プレス成形工程と、 コールドプレス成形用上型（４０）を上方に若干上昇さ
せて、コールドプレス成形用上下型（３０，４０）の外
周のシール状態を解除し、エア供給口（４２）を通じて
吸音材層（１２）内に冷却用エアを送り込むことによ
り、吸音材層（１２）を強制冷却する吸音材層（１２）
の冷却工程と、 からなることを特徴とするインシュレータダッシュの製
造方法。 - 【請求項２】 コールドプレス成形用上下型（３０，４
０）によるプレス成形時、コールドプレス成形用下型
（３０）に開設されている真空吸引孔（３３）により、
熱可塑性樹脂シート（Ｓ）が真空吸引されることを特徴
とする請求項１記載のインシュレータダッシュの製造方
法。 - 【請求項３】 所望の型面を備えたコールドプレス成形
用下型（３０）と、このコールドプレス成形用下型（３
０）の上方に位置し、上下動可能なコールドプレス成形
用上型（４０）とからなり、予熱軟化状態の熱可塑性樹
脂シート（Ｓ），熱成形フェルト（Ｆ）を所定形状にプ
レス成形するインシュレータダッシュの成形装置におい
て、 前記コールドプレス成形用上型（４０）には、冷却用エ
アを供給するエア供給用配管（４１）と接続する複数の
エア供給口（４２）が設けられているとともに、上型
（４０）の外周にシール部材（４３）が周設されている
ことを特徴とするインシュレータダッシュの成形装置。 - 【請求項４】 コールドプレス成形用下型（３０）に複
数の真空吸引孔（３３）が開設され、プレス成形時、下
型（３０）上の熱可塑性樹脂シート（Ｓ）に真空吸引力
が付加されることを特徴とする請求項３記載のインシュ
レータダッシュの成形装置。 - 【請求項５】 コールドプレス成形用上型（４０）の外
周にシール機能とトリムカット機能を備えたトリムカッ
ト刃（４５）が周設されていることを特徴とする請求項
３，４記載のインシュレータダッシュの成形装置。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5120022A JP2862221B2 (ja) | 1993-05-21 | 1993-05-21 | インシュレータダッシュの製造方法ならびに成形装置 |
| US08/699,853 US5840149A (en) | 1993-05-21 | 1996-08-20 | Molding method for laminated body using cooling air |
| US09/176,226 US6189589B1 (en) | 1993-05-21 | 1998-10-21 | Molding method for laminated body using cooling air |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5120022A JP2862221B2 (ja) | 1993-05-21 | 1993-05-21 | インシュレータダッシュの製造方法ならびに成形装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06328479A JPH06328479A (ja) | 1994-11-29 |
| JP2862221B2 true JP2862221B2 (ja) | 1999-03-03 |
Family
ID=14775977
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5120022A Expired - Fee Related JP2862221B2 (ja) | 1993-05-21 | 1993-05-21 | インシュレータダッシュの製造方法ならびに成形装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2862221B2 (ja) |
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| JP5154855B2 (ja) * | 2007-07-30 | 2013-02-27 | 株式会社ニューギン | 遊技盤製造システム |
| JP5330029B2 (ja) * | 2009-02-28 | 2013-10-30 | トヨタ紡織株式会社 | 成形方法及び成形装置 |
| JP4828658B1 (ja) | 2011-03-14 | 2011-11-30 | 株式会社タケヒロ | 車両用防音材 |
| JP6320460B2 (ja) * | 2016-06-17 | 2018-05-09 | 株式会社名機製作所 | 強化繊維と熱可塑性樹脂を含む成形品のプレス成形装置およびプレス成形方法 |
| CN113696365A (zh) * | 2021-05-15 | 2021-11-26 | 吴家谅 | 一种利用切割片废料与酚醛树脂制造井盖箅的方法 |
-
1993
- 1993-05-21 JP JP5120022A patent/JP2862221B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
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| JPH06328479A (ja) | 1994-11-29 |
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