JP3004164B2 - 両頭平面研削用砥石 - Google Patents
両頭平面研削用砥石Info
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- JP3004164B2 JP3004164B2 JP6053338A JP5333894A JP3004164B2 JP 3004164 B2 JP3004164 B2 JP 3004164B2 JP 6053338 A JP6053338 A JP 6053338A JP 5333894 A JP5333894 A JP 5333894A JP 3004164 B2 JP3004164 B2 JP 3004164B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、両頭平面研削用砥石に
関し、特に研削平面に径の異なる穴を略一定の面積密度
で形成することにより、特に研削面の大きい被削材に平
面研削を施すに際して研削能率を高めると共に、研削焼
けなどを防止する技術に関するものである。
関し、特に研削平面に径の異なる穴を略一定の面積密度
で形成することにより、特に研削面の大きい被削材に平
面研削を施すに際して研削能率を高めると共に、研削焼
けなどを防止する技術に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一対の回転手段主軸に固定された一対の
平面研削用砥石の相対向する研削平面の間に、コロガリ
軸受けの外周輪および内周輪などの被削材を通過させる
ことにより、その被削材の両面に平面研削を施す両頭平
面研削が知られている。このような両頭平面研削に用い
る砥石は、研削液の回りを良くし且つ被削材と研削砥石
とから発生する研削屑の排出を容易とするための多数の
小径穴が設けられる。たとえば、米国特許第３，０４
１，７９９号に記載された平面研削用砥石がそれであ
る。
平面研削用砥石の相対向する研削平面の間に、コロガリ
軸受けの外周輪および内周輪などの被削材を通過させる
ことにより、その被削材の両面に平面研削を施す両頭平
面研削が知られている。このような両頭平面研削に用い
る砥石は、研削液の回りを良くし且つ被削材と研削砥石
とから発生する研削屑の排出を容易とするための多数の
小径穴が設けられる。たとえば、米国特許第３，０４
１，７９９号に記載された平面研削用砥石がそれであ
る。
【０００３】
【発明が解決すべき課題】ところで、ディスクブレーキ
のディスクロータのような大面積の被研削面を有する被
削材となると、上記のような平面研削用砥石であって
も、研削能率が得られず、研削焼けが発生する不都合が
あった。すなわち、被削材の被研削面が大きい場合に
は、平面研削用砥石の単位面積当たりの面圧が得られな
いために研削能率が低下する一方、その面圧を高めるた
めに一対の平面研削用砥石による挟圧力を高めると、研
削液の供給が不十分となったり或いは小径穴内に切粉が
詰まるために研削焼けが発生する場合があったのであ
る。
のディスクロータのような大面積の被研削面を有する被
削材となると、上記のような平面研削用砥石であって
も、研削能率が得られず、研削焼けが発生する不都合が
あった。すなわち、被削材の被研削面が大きい場合に
は、平面研削用砥石の単位面積当たりの面圧が得られな
いために研削能率が低下する一方、その面圧を高めるた
めに一対の平面研削用砥石による挟圧力を高めると、研
削液の供給が不十分となったり或いは小径穴内に切粉が
詰まるために研削焼けが発生する場合があったのであ
る。
【０００４】本発明は、以上の事情を背景として為され
たものであり、その目的とするところは、比較的大面積
の被研削面を有する被削材研削面であっても、研削能率
が得られるとともに、研削焼けの発生しない両頭平面研
削用砥石を提供することにある。
たものであり、その目的とするところは、比較的大面積
の被研削面を有する被削材研削面であっても、研削能率
が得られるとともに、研削焼けの発生しない両頭平面研
削用砥石を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】かかる目的を達成するた
めの本発明の要旨とするところは、研削平面が対向する
ように一対の回転主軸にそれぞれ固定され、その研削平
面間を通過する被削材の両面に平面研削を施す形式の円
板状の両頭平面研削用砥石において、１個の大径穴とそ
れに隣接した少なくとも１個の小径穴から最小配列単位
を構成して、前記研削平面にその最小配列単位を配列す
ることにより、多数の小径穴およびそれよりも大径の大
径穴を、略一定の面積密度で前記研削平面にそれぞれ配
置したことにある。
めの本発明の要旨とするところは、研削平面が対向する
ように一対の回転主軸にそれぞれ固定され、その研削平
面間を通過する被削材の両面に平面研削を施す形式の円
板状の両頭平面研削用砥石において、１個の大径穴とそ
れに隣接した少なくとも１個の小径穴から最小配列単位
を構成して、前記研削平面にその最小配列単位を配列す
ることにより、多数の小径穴およびそれよりも大径の大
径穴を、略一定の面積密度で前記研削平面にそれぞれ配
置したことにある。
【０００６】
【作用】このようにすれば、１個の大径穴とそれに隣接
した少なくとも１個の小径穴から最小配列単位が構成さ
れ、前記研削平面にその最小配列単位が配列されること
により、小径穴とそれよりも大径の大径穴とが略均一な
面積密度でそれぞれ配置されているので、平面研削用砥
石の研削平面の研削に関与する面積が、一様な径の多数
の小径穴を配置するのに比較して小さくなる。
した少なくとも１個の小径穴から最小配列単位が構成さ
れ、前記研削平面にその最小配列単位が配列されること
により、小径穴とそれよりも大径の大径穴とが略均一な
面積密度でそれぞれ配置されているので、平面研削用砥
石の研削平面の研削に関与する面積が、一様な径の多数
の小径穴を配置するのに比較して小さくなる。
【０００７】したがって、平面研削用砥石の研削平面の
被削材に対する単位面積当たりの面圧が高められること
から、研削能率が得られる。また、大径穴の存在によっ
て研削液の供給や切粉の排出が容易となるので、研削焼
けが好適に防止される。さらに、大径穴と小径穴とが隣
接するので、大径穴による切粉の捕捉および切粉の排出
容易性によって小径穴の詰まりもなくなるという相乗効
果が得られ、研削能率性が一層高められる。
被削材に対する単位面積当たりの面圧が高められること
から、研削能率が得られる。また、大径穴の存在によっ
て研削液の供給や切粉の排出が容易となるので、研削焼
けが好適に防止される。さらに、大径穴と小径穴とが隣
接するので、大径穴による切粉の捕捉および切粉の排出
容易性によって小径穴の詰まりもなくなるという相乗効
果が得られ、研削能率性が一層高められる。
【０００８】
【０００９】
【実施例】以下、本発明の一実施例を図面に基づいて詳
細に説明する。
細に説明する。
【００１０】図１は、両頭平面研削用砥石１０の取付け
状態を示す断面図である。図において、図示しない研削
盤の回転主軸１２には、円板状の台金１４が一体に固定
されている。多数本のボルト１６は、台金１４の取付用
穴１８を通して、両頭平面研削用砥石１０の取付面２０
に埋設された取付用ナット２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２
２ｄ、２２ｅ（図１では、２２ｃのみが表れている）に
螺合されており、これにより、高速回転させられる両頭
平面研削用砥石１０が台金１４に強固に締着されてい
る。
状態を示す断面図である。図において、図示しない研削
盤の回転主軸１２には、円板状の台金１４が一体に固定
されている。多数本のボルト１６は、台金１４の取付用
穴１８を通して、両頭平面研削用砥石１０の取付面２０
に埋設された取付用ナット２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２
２ｄ、２２ｅ（図１では、２２ｃのみが表れている）に
螺合されており、これにより、高速回転させられる両頭
平面研削用砥石１０が台金１４に強固に締着されてい
る。
【００１１】上記研削盤の回転主軸１２には、それを縦
通する研削液供給穴２４が形成されており、図示しない
研削液圧送装置からの研削液がその研削液供給穴２４を
通して両頭平面研削用砥石１０の中心部へ導かれる。
通する研削液供給穴２４が形成されており、図示しない
研削液圧送装置からの研削液がその研削液供給穴２４を
通して両頭平面研削用砥石１０の中心部へ導かれる。
【００１２】上記両頭平面研削用砥石１０は、たとえば
よく知られたレジノイド砥石であって、図示しないワー
クを研磨するための研削平面２６および前記取付面２０
を両面に備えた所定厚みを有する円板状を成している。
図２に詳しく示すように、両頭平面研削用砥石１０に
は、厚み方向に貫通して研削液を研削平面２６に供給す
るために、１本の中心貫通穴２８ａが形成されていると
ともに、８本の第１貫通穴２８ｂおよび８本の第２貫通
穴２８ｃが、順に径が大きくなる２つの同心円に沿い且
つ周方向に略等間隔に形成されている。また、上記両頭
平面研削用砥石１０の取付面２０には、３個の第１取付
用ナット２２ａ、８個の第２取付用ナット２２ｂ、１２
個の第３取付用ナット２２ｃ、１２個の第４取付用ナッ
ト２２ｄ、１６個の第５取付用ナット２２ｅが、順次径
が大きくなる５つの同心円に沿い且つ周方向に略等間隔
に埋設されている。
よく知られたレジノイド砥石であって、図示しないワー
クを研磨するための研削平面２６および前記取付面２０
を両面に備えた所定厚みを有する円板状を成している。
図２に詳しく示すように、両頭平面研削用砥石１０に
は、厚み方向に貫通して研削液を研削平面２６に供給す
るために、１本の中心貫通穴２８ａが形成されていると
ともに、８本の第１貫通穴２８ｂおよび８本の第２貫通
穴２８ｃが、順に径が大きくなる２つの同心円に沿い且
つ周方向に略等間隔に形成されている。また、上記両頭
平面研削用砥石１０の取付面２０には、３個の第１取付
用ナット２２ａ、８個の第２取付用ナット２２ｂ、１２
個の第３取付用ナット２２ｃ、１２個の第４取付用ナッ
ト２２ｄ、１６個の第５取付用ナット２２ｅが、順次径
が大きくなる５つの同心円に沿い且つ周方向に略等間隔
に埋設されている。
【００１３】さらに、上記取付面２０において、第１取
付用ナット２２ａと第２取付用ナット２２ｂとの間には
第１環状溝３０が形成されており、第２取付用ナット２
２ｂと第３取付用ナット２２ｃとの間には第２環状溝３
２が形成されている。そして、５つの第１突出溝３６が
第１環状溝３０から外周側へ突設されており、８つの第
２突出溝３８が第２環状溝３２から外周側へ突設されて
いる。そして、３本の径方向溝３９が取付面２０の中心
部と第２環状溝３２との間に形成され、研削液が第１環
状溝３０および第２環状溝３２へ導かれるようになって
いる。
付用ナット２２ａと第２取付用ナット２２ｂとの間には
第１環状溝３０が形成されており、第２取付用ナット２
２ｂと第３取付用ナット２２ｃとの間には第２環状溝３
２が形成されている。そして、５つの第１突出溝３６が
第１環状溝３０から外周側へ突設されており、８つの第
２突出溝３８が第２環状溝３２から外周側へ突設されて
いる。そして、３本の径方向溝３９が取付面２０の中心
部と第２環状溝３２との間に形成され、研削液が第１環
状溝３０および第２環状溝３２へ導かれるようになって
いる。
【００１４】前記８本の第１貫通穴２８ｂは前記第２取
付用ナット２２ｂと同様の径方向位置に位置させられて
おり、そのうちの３本が径方向溝３９の底面に開口し、
５本が第１突出溝３６の先端部の底面に開口している。
また、前記８本の第２貫通穴２８ｃは前記第３取付用ナ
ット２２ｃと同様の径方向位置に位置させられており、
第２突出溝３８の先端部の底面にそれぞれ開口してい
る。
付用ナット２２ｂと同様の径方向位置に位置させられて
おり、そのうちの３本が径方向溝３９の底面に開口し、
５本が第１突出溝３６の先端部の底面に開口している。
また、前記８本の第２貫通穴２８ｃは前記第３取付用ナ
ット２２ｃと同様の径方向位置に位置させられており、
第２突出溝３８の先端部の底面にそれぞれ開口してい
る。
【００１５】これにより、回転主軸１２を縦通する研削
液供給穴２４から供給される研削液は、径方向溝３９お
よび環状溝３０、３２を通り、さらに環状溝３０、３２
から外周側へ突設された突出溝３６、３８を経て、第１
貫通穴２８ｂおよび第２貫通穴２８ｃから研削平面２６
へ供給される。ここで、両頭平面研削用砥石１０の取付
面２０のうちの外周側領域は、取付用ナット２２の径方
向の間隔が狭くなって環状溝が形成され難いけれども、
その取付用ナット２２の周方向の間に位置するように第
１環状溝３０、第２環状溝３２から第１突出溝３６、第
２突出溝３８が突設され得て、それら環状溝３０、３２
よりも外周側の位置であって第２取付用ナット２２ｂの
間および第３取付用ナット２２ｃの間に第１貫通穴２８
ｂおよび第２貫通穴２８ｃが形成されている。
液供給穴２４から供給される研削液は、径方向溝３９お
よび環状溝３０、３２を通り、さらに環状溝３０、３２
から外周側へ突設された突出溝３６、３８を経て、第１
貫通穴２８ｂおよび第２貫通穴２８ｃから研削平面２６
へ供給される。ここで、両頭平面研削用砥石１０の取付
面２０のうちの外周側領域は、取付用ナット２２の径方
向の間隔が狭くなって環状溝が形成され難いけれども、
その取付用ナット２２の周方向の間に位置するように第
１環状溝３０、第２環状溝３２から第１突出溝３６、第
２突出溝３８が突設され得て、それら環状溝３０、３２
よりも外周側の位置であって第２取付用ナット２２ｂの
間および第３取付用ナット２２ｃの間に第１貫通穴２８
ｂおよび第２貫通穴２８ｃが形成されている。
【００１６】図１からは省略されているが、上記両頭平
面研削用砥石１０の研削平面２６には、図３に示すよう
に、多数の小径穴４０とそれよりも大径の大径穴４２と
が、略一定の面積密度で配置されている。小径穴４０お
よび大径の大径穴４２は、たとえば１０mmφ程度の径お
よび２８mmφ程度の径と、両頭平面研削用砥石１０の有
効厚み（研削により消費され得る厚み）以上の長さとを
備えて研削平面２６に開口している。上記小径穴４０お
よび大径穴４２は、１個の大径穴４２と３個の小径穴４
０から成る最小配列単位４４が規則的に配列されること
により、研削平面２６の周辺部を除いて一定の面積密度
で配置されている。これにより、縦方向に小径穴４０が
配列された小径穴縦列と、縦方向において１個の小径穴
４０と１個の大径穴４２とが交互に位置するように配列
された小径穴大径穴縦列とが、図３の横方向において交
互に配置されるとともに、図３の横方向において大径穴
４２の間には３個の小径穴４０が位置させられる結果、
大径穴４２の間には少なくとも１個の小径穴４０が介在
させられている。
面研削用砥石１０の研削平面２６には、図３に示すよう
に、多数の小径穴４０とそれよりも大径の大径穴４２と
が、略一定の面積密度で配置されている。小径穴４０お
よび大径の大径穴４２は、たとえば１０mmφ程度の径お
よび２８mmφ程度の径と、両頭平面研削用砥石１０の有
効厚み（研削により消費され得る厚み）以上の長さとを
備えて研削平面２６に開口している。上記小径穴４０お
よび大径穴４２は、１個の大径穴４２と３個の小径穴４
０から成る最小配列単位４４が規則的に配列されること
により、研削平面２６の周辺部を除いて一定の面積密度
で配置されている。これにより、縦方向に小径穴４０が
配列された小径穴縦列と、縦方向において１個の小径穴
４０と１個の大径穴４２とが交互に位置するように配列
された小径穴大径穴縦列とが、図３の横方向において交
互に配置されるとともに、図３の横方向において大径穴
４２の間には３個の小径穴４０が位置させられる結果、
大径穴４２の間には少なくとも１個の小径穴４０が介在
させられている。
【００１７】以上のように構成された一対の両頭平面研
削用砥石１０はその研削平面２６が対向し且つ同心とな
るように一対の回転主軸１２にそれぞれ固定され、反対
向きに回転駆動される。そして、ディスクロータやコロ
ガリ軸受けの外周輪などの被削材が図示しないガイドレ
ール或いはキャリヤプレートに案内されることにより上
記一対の両頭平面研削用砥石１０の間を通過させられる
と、その過程で被削材の両面に平面研削が施される。
削用砥石１０はその研削平面２６が対向し且つ同心とな
るように一対の回転主軸１２にそれぞれ固定され、反対
向きに回転駆動される。そして、ディスクロータやコロ
ガリ軸受けの外周輪などの被削材が図示しないガイドレ
ール或いはキャリヤプレートに案内されることにより上
記一対の両頭平面研削用砥石１０の間を通過させられる
と、その過程で被削材の両面に平面研削が施される。
【００１８】本実施例の両頭平面研削用砥石１０によれ
ば、小径穴４０とそれよりも大径の大径穴４２とが略均
一な面積密度でそれぞれ配置されているので、平面研削
用砥石１０の研削平面２６の研削に関与する面積が、一
様な径の多数の小径穴４０を配置するのに比較して小さ
くなる。このため、比較的大きな被削面を有する被削材
であっても、研削平面２６の被削材に対する単位面積当
たりの面圧が高められることから、研削能率が得られる
とともに、大径穴４２の存在によって研削液の供給や切
粉の排出が容易となるので、研削焼けが好適に防止され
る。
ば、小径穴４０とそれよりも大径の大径穴４２とが略均
一な面積密度でそれぞれ配置されているので、平面研削
用砥石１０の研削平面２６の研削に関与する面積が、一
様な径の多数の小径穴４０を配置するのに比較して小さ
くなる。このため、比較的大きな被削面を有する被削材
であっても、研削平面２６の被削材に対する単位面積当
たりの面圧が高められることから、研削能率が得られる
とともに、大径穴４２の存在によって研削液の供給や切
粉の排出が容易となるので、研削焼けが好適に防止され
る。
【００１９】また、本実施例の研削平面２６には、１個
の大径穴４２と３個の小径穴４０から成る最小配列単位
４４が規則的に配列されることにより、略一定の面積密
度で小径穴４０および大径穴４２が形成されていること
から、大径穴４２と小径穴４０とが相互に隣接すること
になるので、比較的大きな被削面を有する被削材であっ
ても、大径穴４２による切粉の捕捉および切粉の排出容
易性によって小径穴４０の詰まりもなくなるという相乗
効果が得られ、研削能率が一層高められる利点がある。
の大径穴４２と３個の小径穴４０から成る最小配列単位
４４が規則的に配列されることにより、略一定の面積密
度で小径穴４０および大径穴４２が形成されていること
から、大径穴４２と小径穴４０とが相互に隣接すること
になるので、比較的大きな被削面を有する被削材であっ
ても、大径穴４２による切粉の捕捉および切粉の排出容
易性によって小径穴４０の詰まりもなくなるという相乗
効果が得られ、研削能率が一層高められる利点がある。
【００２０】また、本実施例によれば、研削焼けが抑制
されることから、比較的高結合度の砥石を用いることが
できるので、耐久寿命が延長される利点がある。
されることから、比較的高結合度の砥石を用いることが
できるので、耐久寿命が延長される利点がある。
【００２１】また、本実施例によれば、大径穴４２と小
径穴４０を均等に混在させることによって研削平面２６
の研削に関与する面積が小さくされることから、平面研
削用砥石１０の重量が軽減されるので、取付用ナット２
２の１個あたりの負荷が軽減されて研削加工時の周速を
高めることができ、研削能率を高くすることができる利
点がある。
径穴４０を均等に混在させることによって研削平面２６
の研削に関与する面積が小さくされることから、平面研
削用砥石１０の重量が軽減されるので、取付用ナット２
２の１個あたりの負荷が軽減されて研削加工時の周速を
高めることができ、研削能率を高くすることができる利
点がある。
【００２２】また、本実施例によれば、第１環状溝３０
および第２環状溝３２よりもそれぞれ外周側に設けられ
た第１貫通穴２８ｂおよび第２貫通穴２８ｃを通して研
削液が研削平面２６へ供給されるので、研削平面２６の
外周側領域へ研削液を比較的充分に供給することができ
る。また、これにより、比較的大きな被削面を有する被
削材であっても、両頭平面研削用砥石１０の外周側の研
削焼けが好適に防止され、研削能率を高めることができ
る。
および第２環状溝３２よりもそれぞれ外周側に設けられ
た第１貫通穴２８ｂおよび第２貫通穴２８ｃを通して研
削液が研削平面２６へ供給されるので、研削平面２６の
外周側領域へ研削液を比較的充分に供給することができ
る。また、これにより、比較的大きな被削面を有する被
削材であっても、両頭平面研削用砥石１０の外周側の研
削焼けが好適に防止され、研削能率を高めることができ
る。
【００２３】図４、図５、および図６は、本発明の他の
実施例である両頭平面研削用砥石５０の取り付け状態を
示す断面、取付面５２、および研削平面５４をそれぞれ
示している。研削盤の回転主軸１２には、円板状の台金
１４が一体に固定されている。多数本のボルト１６は、
台金１４の取付用穴１８を通して、両頭平面研削用砥石
５０の取付面５２に埋設された取付用ナット５６ａ、５
６ｂ、５６ｃ（図４では、５６ｂのみが表れている）に
螺合されており、これにより、高速回転させられる両頭
平面研削用砥石５０が台金１４に強固に締着されてい
る。本実施例の両頭平面研削用砥石５０もレジノイド砥
石であって、図示しないワークを研磨するための研削平
面５４および取付面５２を両面に備えた所定厚みを有す
る平板且つ円環状を成している。
実施例である両頭平面研削用砥石５０の取り付け状態を
示す断面、取付面５２、および研削平面５４をそれぞれ
示している。研削盤の回転主軸１２には、円板状の台金
１４が一体に固定されている。多数本のボルト１６は、
台金１４の取付用穴１８を通して、両頭平面研削用砥石
５０の取付面５２に埋設された取付用ナット５６ａ、５
６ｂ、５６ｃ（図４では、５６ｂのみが表れている）に
螺合されており、これにより、高速回転させられる両頭
平面研削用砥石５０が台金１４に強固に締着されてい
る。本実施例の両頭平面研削用砥石５０もレジノイド砥
石であって、図示しないワークを研磨するための研削平
面５４および取付面５２を両面に備えた所定厚みを有す
る平板且つ円環状を成している。
【００２４】図６に示すように、上記両頭平面研削用砥
石５０の研削平面５４には、多数の小径穴６０とそれよ
りも大径の大径穴６２とが、略一定の面積密度で配置さ
れている。小径穴６０および大径の大径穴６２は、たと
えば１０mmφ程度の径および２８mmφ程度の径と、両頭
平面研削用砥石５０の有効厚み（研削により消費され得
る厚み）たとえば５０mm程度の長さとを備えて研削平面
５４に開口している。上記小径穴６０および大径穴６２
は、１個の大径穴６２と１個の小径穴６０から成る最小
配列単位６４が規則的に配列されることにより、研削平
面５４の周辺部を除いて一定の面積密度で配置されてい
る。これにより、図６の縦方向および横方向において、
大径穴６２の相互間隔はその径と同等とされるととも
に、大径穴６２の間には１個の小径穴６０が介在させら
れており、図６の斜め方向における上記各大径穴６２の
相互間隔は、その径の１／３程度となるように設定され
ている。
石５０の研削平面５４には、多数の小径穴６０とそれよ
りも大径の大径穴６２とが、略一定の面積密度で配置さ
れている。小径穴６０および大径の大径穴６２は、たと
えば１０mmφ程度の径および２８mmφ程度の径と、両頭
平面研削用砥石５０の有効厚み（研削により消費され得
る厚み）たとえば５０mm程度の長さとを備えて研削平面
５４に開口している。上記小径穴６０および大径穴６２
は、１個の大径穴６２と１個の小径穴６０から成る最小
配列単位６４が規則的に配列されることにより、研削平
面５４の周辺部を除いて一定の面積密度で配置されてい
る。これにより、図６の縦方向および横方向において、
大径穴６２の相互間隔はその径と同等とされるととも
に、大径穴６２の間には１個の小径穴６０が介在させら
れており、図６の斜め方向における上記各大径穴６２の
相互間隔は、その径の１／３程度となるように設定され
ている。
【００２５】本実施例の両頭平面研削用砥石５０におい
ても、小径穴６０とそれよりも大径の大径穴６２とが略
均一な面積密度でそれぞれ配置されているので、平面研
削用砥石５０の研削平面５４の研削に関与する面積が、
一様な径の多数の小径穴６０を配置するのに比較して小
さくなる。このため、比較的大きな被削面を有する被削
材であっても、研削平面５４の被削材に対する単位面積
当たりの面圧が高められることから、研削能率が得られ
るとともに、大径穴６２の存在によって研削液の供給や
切粉の排出が容易となるので、研削焼けが好適に防止さ
れる。
ても、小径穴６０とそれよりも大径の大径穴６２とが略
均一な面積密度でそれぞれ配置されているので、平面研
削用砥石５０の研削平面５４の研削に関与する面積が、
一様な径の多数の小径穴６０を配置するのに比較して小
さくなる。このため、比較的大きな被削面を有する被削
材であっても、研削平面５４の被削材に対する単位面積
当たりの面圧が高められることから、研削能率が得られ
るとともに、大径穴６２の存在によって研削液の供給や
切粉の排出が容易となるので、研削焼けが好適に防止さ
れる。
【００２６】また、本実施例の研削平面５４には、１個
の大径穴６２と１個の小径穴６０から成る最小配列単位
６４が規則的に配列されることにより、略一定の面積密
度で小径穴６０および大径穴６２が形成されていること
から、大径穴６２と小径穴６０とが相互に隣接すること
になるので、比較的大きな被削面を有する被削材であっ
ても、大径穴６２による切粉の捕捉および切粉の排出容
易性によって小径穴６０の詰まりもなくなるという相乗
効果が得られ、研削能率が一層高められる利点がある。
の大径穴６２と１個の小径穴６０から成る最小配列単位
６４が規則的に配列されることにより、略一定の面積密
度で小径穴６０および大径穴６２が形成されていること
から、大径穴６２と小径穴６０とが相互に隣接すること
になるので、比較的大きな被削面を有する被削材であっ
ても、大径穴６２による切粉の捕捉および切粉の排出容
易性によって小径穴６０の詰まりもなくなるという相乗
効果が得られ、研削能率が一層高められる利点がある。
【００２７】また、本実施例でも、研削焼けが抑制され
ることから、比較的高結合度の砥石を用いることができ
るので、耐久寿命が延長される利点がある。
ることから、比較的高結合度の砥石を用いることができ
るので、耐久寿命が延長される利点がある。
【００２８】また、本実施例においても、大径穴６２と
小径穴６０を均等に混在させることによって研削平面５
４の研削に関与する面積が小さくされることから、平面
研削用砥石５０の重量が軽減されるので、取付用ナット
５６ａ、５６ｂ、５６ｃの１個あたりの負荷が軽減され
て研削加工時の周速を高めることができ、研削能率を高
くすることができる利点がある。
小径穴６０を均等に混在させることによって研削平面５
４の研削に関与する面積が小さくされることから、平面
研削用砥石５０の重量が軽減されるので、取付用ナット
５６ａ、５６ｂ、５６ｃの１個あたりの負荷が軽減され
て研削加工時の周速を高めることができ、研削能率を高
くすることができる利点がある。
【００２９】なお、前述の実施例では、２種類の小径穴
４０．６０および大径穴４２．６２が研削平面２６，５
４に略一定の面積密度にて配置されていたが、３種類の
径の穴が配置されてもよい。
４０．６０および大径穴４２．６２が研削平面２６，５
４に略一定の面積密度にて配置されていたが、３種類の
径の穴が配置されてもよい。
【００３０】また、上記小径穴４０．６０および大径穴
４２．６２は、取付用ナット２２，５６、環状溝３０，
３２、或いは突出溝３６，３８と干渉しない範囲で両頭
平面研削用砥石１０，５０を厚み方向に貫通して形成さ
れてもよい。
４２．６２は、取付用ナット２２，５６、環状溝３０，
３２、或いは突出溝３６，３８と干渉しない範囲で両頭
平面研削用砥石１０，５０を厚み方向に貫通して形成さ
れてもよい。
【００３１】その他、一々列挙しないが、本発明はその
主旨を逸脱しない範囲において種々変更が加えられ得る
ものである。
主旨を逸脱しない範囲において種々変更が加えられ得る
ものである。
【図１】本発明の一実施例の両頭平面研削用砥石の取付
状態を説明する断面図である。
状態を説明する断面図である。
【図２】図１の両頭平面研削用砥石の取付面を示す図で
ある。
ある。
【図３】図１の両頭平面研削用砥石の研削平面を示す図
である。
である。
【図４】本発明の他の実施例の図１に相当する図であ
る。
る。
【図５】図４の実施例における図２に対応する図であ
る。
る。
【図６】図４の実施例における図３に相当する図であ
る。
る。
１０：両頭平面研削用砥石 １２：回転主軸 ２６，５４：研削平面 ４０，６０：小径穴 ４２，６２：大径穴 ４４，６４：最小配列単位
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 尾▲崎▼ 幸雄 富山県婦負郡八尾町保内２−３−４ 日 清工業株式会社内 (56)参考文献 特開 平４−354675（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−146476（ＪＰ，Ａ) 特開 昭57−156210（ＪＰ，Ａ) 実開 昭57−108859（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭53−128994（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭60−97255（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B24D 7/00 B24B 7/17
Claims (1)
- 【請求項１】 研削平面が対向するように一対の回転主
軸にそれぞれ固定され、該研削平面間を通過する被削材
の両面に平面研削を施す形式の円板状の両頭平面研削用
砥石において、１個の大径穴とそれに隣接した少なくとも１個の小径穴
から最小配列単位を構成して、前記研削平面に該最小配
列単位を配列することにより、 多数の小径穴およびそれ
よりも大径の大径穴を、略一定の面積密度で前記研削平
面にそれぞれ配置したことを特徴とする両頭平面研削用
砥石。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6053338A JP3004164B2 (ja) | 1994-03-24 | 1994-03-24 | 両頭平面研削用砥石 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6053338A JP3004164B2 (ja) | 1994-03-24 | 1994-03-24 | 両頭平面研削用砥石 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07266237A JPH07266237A (ja) | 1995-10-17 |
| JP3004164B2 true JP3004164B2 (ja) | 2000-01-31 |
Family
ID=12939978
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6053338A Expired - Lifetime JP3004164B2 (ja) | 1994-03-24 | 1994-03-24 | 両頭平面研削用砥石 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3004164B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2019214103A (ja) * | 2018-06-13 | 2019-12-19 | 株式会社ノリタケカンパニーリミテド | 平面研削砥石 |
-
1994
- 1994-03-24 JP JP6053338A patent/JP3004164B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07266237A (ja) | 1995-10-17 |
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