JP2959380B2 - 溶融還元によるステンレス溶鋼の製造方法 - Google Patents
溶融還元によるステンレス溶鋼の製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は，Ｎｉ鉱石，およびＣ
ｒ鉱石を転炉型製錬炉において溶融還元し、ステンレス
溶鋼の製造方法に関する。
ｒ鉱石を転炉型製錬炉において溶融還元し、ステンレス
溶鋼の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来ステンレス鋼の溶製は，スクラップ
とＦｅＣｒ，ＦｅＮｉ等の合金鉄または電解Ｎｉ等との
主原料を電気炉または転炉で再溶解することにより行わ
れていた。この方法によるとステンレス鋼の主原料であ
るＣｒ，Ｎｉは予め電気炉等で還元された合金鉄を使用
原料としているので，高価な電気エネルギーを使用して
いるため経済的ではない。
とＦｅＣｒ，ＦｅＮｉ等の合金鉄または電解Ｎｉ等との
主原料を電気炉または転炉で再溶解することにより行わ
れていた。この方法によるとステンレス鋼の主原料であ
るＣｒ，Ｎｉは予め電気炉等で還元された合金鉄を使用
原料としているので，高価な電気エネルギーを使用して
いるため経済的ではない。
【０００３】このような観点からより経済的にステンレ
ス鋼を製造する方法として，Ｃｒ源としてＣｒ鉱石を用
い，これを転炉またはその他の溶解炉等により溶融還元
する方法がいくつか提案されている。例えば，ランスか
ら酸素を上吹きし，底吹き羽口から酸素，横吹き羽口か
ら窒素をそれぞれ吹き込む方法，あるいは，ランスから
酸素を上吹きし，底吹き羽口から酸素，横吹き羽口から
酸素および窒素をそれぞれ吹き込む方法が知られてい
る。後者の例としては特開昭61-279608号公報を挙げる
ことができる。
ス鋼を製造する方法として，Ｃｒ源としてＣｒ鉱石を用
い，これを転炉またはその他の溶解炉等により溶融還元
する方法がいくつか提案されている。例えば，ランスか
ら酸素を上吹きし，底吹き羽口から酸素，横吹き羽口か
ら窒素をそれぞれ吹き込む方法，あるいは，ランスから
酸素を上吹きし，底吹き羽口から酸素，横吹き羽口から
酸素および窒素をそれぞれ吹き込む方法が知られてい
る。後者の例としては特開昭61-279608号公報を挙げる
ことができる。
【０００４】また，特開平2-285017号公報には，さらに
廉価なステンレス溶鋼を得る方法として，Ｎｉ鉱石，Ｃ
ｒ鉱石を溶融還元し，得られた含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を脱炭
処理して，安価なステンレス溶鋼を得る方法が提案され
ている。
廉価なステンレス溶鋼を得る方法として，Ｎｉ鉱石，Ｃ
ｒ鉱石を溶融還元し，得られた含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を脱炭
処理して，安価なステンレス溶鋼を得る方法が提案され
ている。
【０００５】特開平2-285017号公報によるステンレス溶
鋼の製造方法は，上吹き酸素ランス，撹拌ガスを吹き込
む羽口を備えた製錬炉において，まず予め溶銑の装入さ
れたこの製錬炉に，Ｎｉ鉱石を炭材，造滓剤と一緒に添
加して溶融還元し，含Ｎｉ溶銑を得た後，この含Ｎｉ溶
銑中のスラグを排滓して，この含Ｎｉ溶銑中に石灰，蛍
石，スケールおよび炭材等を装入し，上吹きランスから
の送酸により脱燐して含Ｎｉ脱燐溶銑を得た後、ついで
排滓後，含Ｎｉ脱燐溶銑に石灰，蛍石，珪石および炭材
を装入し，上吹きランスからの送酸により脱硫する工程
により，脱燐，脱硫された含Ｎｉ溶銑を得た後，前記製
錬炉にＣｒ鉱石を，炭材，造滓剤とともに装入し，Ｃｒ
鉱石を溶融還元して，含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を得る。さら
に，この後，上吹き酸素ランスから酸素を，また前記羽
口から撹拌ガスを吹き込みながら脱炭吹錬するもので，
一基の炉でＮｉ鉱石，Ｃｒ鉱石から溶融還元により含Ｎ
ｉ，Ｃｒ溶銑を得，続けて脱炭してステンレス溶鋼を得
るものである。
鋼の製造方法は，上吹き酸素ランス，撹拌ガスを吹き込
む羽口を備えた製錬炉において，まず予め溶銑の装入さ
れたこの製錬炉に，Ｎｉ鉱石を炭材，造滓剤と一緒に添
加して溶融還元し，含Ｎｉ溶銑を得た後，この含Ｎｉ溶
銑中のスラグを排滓して，この含Ｎｉ溶銑中に石灰，蛍
石，スケールおよび炭材等を装入し，上吹きランスから
の送酸により脱燐して含Ｎｉ脱燐溶銑を得た後、ついで
排滓後，含Ｎｉ脱燐溶銑に石灰，蛍石，珪石および炭材
を装入し，上吹きランスからの送酸により脱硫する工程
により，脱燐，脱硫された含Ｎｉ溶銑を得た後，前記製
錬炉にＣｒ鉱石を，炭材，造滓剤とともに装入し，Ｃｒ
鉱石を溶融還元して，含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を得る。さら
に，この後，上吹き酸素ランスから酸素を，また前記羽
口から撹拌ガスを吹き込みながら脱炭吹錬するもので，
一基の炉でＮｉ鉱石，Ｃｒ鉱石から溶融還元により含Ｎ
ｉ，Ｃｒ溶銑を得，続けて脱炭してステンレス溶鋼を得
るものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】特開平 2-285017号公
報による方法では、例えば容量１２０トンの製錬炉に溶
銑をまず約５０トン装入し，次いで炭材としてコークス
を装入し上吹きランスから酸素を吹き込みながら溶銑を
１５００℃に昇温した後，Ｎｉ鉱石の投入を１２００Kg
/min、コークスの投入を６５０Kg/min 、上吹きランス
からの送酸量約３００００Nm3/Hr、底吹きガス量０．５
Nm3/min ・ton の条件でＮｉ鉱石を溶融還元し，途中排
滓を２回実施して４〜５時間後に約７０トンの含Ｎｉ溶
銑を得る。ついで排滓して，この７０トンの含Ｎｉ溶銑
に，石灰，蛍石，珪石等の媒溶剤，スケール，およびコ
ークスを装入して上吹きランスからの送酸により，脱
燐，脱硫された含Ｎｉ溶銑を得る。
報による方法では、例えば容量１２０トンの製錬炉に溶
銑をまず約５０トン装入し，次いで炭材としてコークス
を装入し上吹きランスから酸素を吹き込みながら溶銑を
１５００℃に昇温した後，Ｎｉ鉱石の投入を１２００Kg
/min、コークスの投入を６５０Kg/min 、上吹きランス
からの送酸量約３００００Nm3/Hr、底吹きガス量０．５
Nm3/min ・ton の条件でＮｉ鉱石を溶融還元し，途中排
滓を２回実施して４〜５時間後に約７０トンの含Ｎｉ溶
銑を得る。ついで排滓して，この７０トンの含Ｎｉ溶銑
に，石灰，蛍石，珪石等の媒溶剤，スケール，およびコ
ークスを装入して上吹きランスからの送酸により，脱
燐，脱硫された含Ｎｉ溶銑を得る。
【０００７】ついで，この脱燐，脱硫された含Ｎｉ溶銑
に，Ｃｒ鉱石を５００Kg/min，とコークス（６００Kg/m
in）を一緒に装入し, 上吹きランスからの送酸量（２５
０００Nm3/Hr）、底吹き羽口から２５００Nm3/Hrで窒素
を吹き込んでＣｒ鉱石を溶融還元し，約３時間後に９５
トンの含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を得る。さらに排滓して，ステ
ンレススクラップを添加後，脱炭して約１２０トンのス
テンレスの溶鋼を得ることができる。
に，Ｃｒ鉱石を５００Kg/min，とコークス（６００Kg/m
in）を一緒に装入し, 上吹きランスからの送酸量（２５
０００Nm3/Hr）、底吹き羽口から２５００Nm3/Hrで窒素
を吹き込んでＣｒ鉱石を溶融還元し，約３時間後に９５
トンの含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を得る。さらに排滓して，ステ
ンレススクラップを添加後，脱炭して約１２０トンのス
テンレスの溶鋼を得ることができる。
【０００８】このような方法ではＮｉ，Ｃｒの溶融還元
に長時間を要し，ステンレス溶鋼を得るまでに，トータ
ルで１０時間以上に及ぶような長時間を要することから
生産性が低いという問題があった。
に長時間を要し，ステンレス溶鋼を得るまでに，トータ
ルで１０時間以上に及ぶような長時間を要することから
生産性が低いという問題があった。
【０００９】図４は従来の溶融還元のステンレス溶鋼の
製造工程である。実線は１チャージ目の溶融還元のステ
ンレス溶鋼で、点線は２チャージ目の溶融還元のステン
レス溶鋼である。また、溶融還元炉を一基を用いて，脱
炭処理後，連々鋳を実施する場合に，先のチャージの温
度降下が大きく，１０時間以上も溶鋼状態で保持して次
のチャージを待つことが不可能であることから連々鋳す
ることができず，連々鋳を可能とするためには前記製錬
炉が二基必要となる。
製造工程である。実線は１チャージ目の溶融還元のステ
ンレス溶鋼で、点線は２チャージ目の溶融還元のステン
レス溶鋼である。また、溶融還元炉を一基を用いて，脱
炭処理後，連々鋳を実施する場合に，先のチャージの温
度降下が大きく，１０時間以上も溶鋼状態で保持して次
のチャージを待つことが不可能であることから連々鋳す
ることができず，連々鋳を可能とするためには前記製錬
炉が二基必要となる。
【００１０】本発明は，製錬炉を一基で，Ｎｉ鉱石，Ｃ
ｒ鉱石の溶融還元を実施する方法において，生産性の向
上を図るものであり、例えば従来法ではできなかった連
々鋳が可能となるものである。
ｒ鉱石の溶融還元を実施する方法において，生産性の向
上を図るものであり、例えば従来法ではできなかった連
々鋳が可能となるものである。
【００１１】
【解決するための手段】本発明の溶融還元によるステン
レス溶鋼の製造方法の第１発明は，一基の転炉型製錬炉
において，前記製錬炉に溶銑を装入し，浴面及び浴中又
はいずれかの一方に酸素を吹き付けながら、Ｎｉ鉱石を
炭材とともに添加し、Ｎｉ鉱石を溶融還元して含Ｎｉ溶
銑を製造する第１の含Ｎｉ溶銑製造工程と、この含Ｎｉ
溶銑を取鍋に出湯後，前記含Ｎｉ溶銑を脱燐，脱硫する
第１の含Ｎｉ溶銑脱燐，脱硫工程と次に、前記製錬炉に
第１の含Ｎｉ溶銑製造工程で得られた含Ｎｉ溶銑を取鍋
に出湯した後に前記溶銑とは別の溶銑を装入し，浴面及
び浴中又はいずれかの一方に酸素を吹き付けながら、Ｎ
ｉ鉱石を炭材とともに添加しながらＮｉ鉱石を溶融還元
して含Ｎｉ溶銑を製造する第２の含Ｎｉ溶銑製造工程
と、この含Ｎｉ溶銑を取鍋に出湯後，前記含Ｎｉ溶銑を
脱燐，脱硫する第２の含Ｎｉ溶銑脱燐，脱硫工程と、前
記第２の含Ｎｉ溶銑製造工程で得られた含Ｎｉ溶銑を取
鍋に出湯した後に前記第１の含Ｎｉ溶銑脱燐，脱硫工程
で処理された含Ｎｉ溶銑を前記製錬炉に戻し，浴面及び
浴中又はいずれかの一方に酸素を吹き付けながら、Ｃｒ
鉱石を炭材とともに添加しながらＣｒ鉱石を溶融還元す
ることにより含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を製造する第１の含Ｎ
ｉ，Ｃｒ溶銑製造工程と、この含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を取鍋
に出湯後、排滓する第１の排滓工程と、前記第１の含Ｎ
ｉ，Ｃｒ溶銑製造工程で得られた含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を取
鍋に出湯した後に、前記第２の含Ｎｉ溶銑脱燐，脱硫工
程で処理された含Ｎｉ溶銑を前記製錬炉に戻し，浴面及
び浴中又はいずれかの一方に酸素を吹き付けながら、Ｃ
ｒ鉱石を炭材とともに添加しながらＣｒ鉱石を溶融還元
することにより含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を製造する第２の含Ｎ
ｉ，Ｃｒ溶銑製造工程と、この含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を取鍋
に出湯後、排滓する第２の排滓工程と、次に，第１の排
滓工程を経た含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を前記第２の含Ｎｉ，Ｃ
ｒ溶銑製造工程で得られた含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を取鍋に出
湯した後に前記製錬炉に戻し，含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑の浴面
及び浴中又はいずれかの一方に酸素を吹き付け脱炭しス
テンレス母溶湯を得る第１の脱炭工程と、この脱炭され
たステンレス母溶湯を取鍋に出湯する工程と、前記第２
の排滓工程を経た含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を、前記第１の脱炭
工程で脱炭されたステンレス母溶湯を取鍋に出湯した後
に、前記製錬炉に戻し，含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑の浴面及び浴
中又はいずれかの一方に酸素を吹き付け脱炭しステンレ
ス母溶湯を得る第２の脱炭工程と、この脱炭されたステ
ンレス母溶湯を取鍋に出湯する工程とからなることを特
徴とする。
レス溶鋼の製造方法の第１発明は，一基の転炉型製錬炉
において，前記製錬炉に溶銑を装入し，浴面及び浴中又
はいずれかの一方に酸素を吹き付けながら、Ｎｉ鉱石を
炭材とともに添加し、Ｎｉ鉱石を溶融還元して含Ｎｉ溶
銑を製造する第１の含Ｎｉ溶銑製造工程と、この含Ｎｉ
溶銑を取鍋に出湯後，前記含Ｎｉ溶銑を脱燐，脱硫する
第１の含Ｎｉ溶銑脱燐，脱硫工程と次に、前記製錬炉に
第１の含Ｎｉ溶銑製造工程で得られた含Ｎｉ溶銑を取鍋
に出湯した後に前記溶銑とは別の溶銑を装入し，浴面及
び浴中又はいずれかの一方に酸素を吹き付けながら、Ｎ
ｉ鉱石を炭材とともに添加しながらＮｉ鉱石を溶融還元
して含Ｎｉ溶銑を製造する第２の含Ｎｉ溶銑製造工程
と、この含Ｎｉ溶銑を取鍋に出湯後，前記含Ｎｉ溶銑を
脱燐，脱硫する第２の含Ｎｉ溶銑脱燐，脱硫工程と、前
記第２の含Ｎｉ溶銑製造工程で得られた含Ｎｉ溶銑を取
鍋に出湯した後に前記第１の含Ｎｉ溶銑脱燐，脱硫工程
で処理された含Ｎｉ溶銑を前記製錬炉に戻し，浴面及び
浴中又はいずれかの一方に酸素を吹き付けながら、Ｃｒ
鉱石を炭材とともに添加しながらＣｒ鉱石を溶融還元す
ることにより含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を製造する第１の含Ｎ
ｉ，Ｃｒ溶銑製造工程と、この含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を取鍋
に出湯後、排滓する第１の排滓工程と、前記第１の含Ｎ
ｉ，Ｃｒ溶銑製造工程で得られた含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を取
鍋に出湯した後に、前記第２の含Ｎｉ溶銑脱燐，脱硫工
程で処理された含Ｎｉ溶銑を前記製錬炉に戻し，浴面及
び浴中又はいずれかの一方に酸素を吹き付けながら、Ｃ
ｒ鉱石を炭材とともに添加しながらＣｒ鉱石を溶融還元
することにより含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を製造する第２の含Ｎ
ｉ，Ｃｒ溶銑製造工程と、この含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を取鍋
に出湯後、排滓する第２の排滓工程と、次に，第１の排
滓工程を経た含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を前記第２の含Ｎｉ，Ｃ
ｒ溶銑製造工程で得られた含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を取鍋に出
湯した後に前記製錬炉に戻し，含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑の浴面
及び浴中又はいずれかの一方に酸素を吹き付け脱炭しス
テンレス母溶湯を得る第１の脱炭工程と、この脱炭され
たステンレス母溶湯を取鍋に出湯する工程と、前記第２
の排滓工程を経た含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を、前記第１の脱炭
工程で脱炭されたステンレス母溶湯を取鍋に出湯した後
に、前記製錬炉に戻し，含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑の浴面及び浴
中又はいずれかの一方に酸素を吹き付け脱炭しステンレ
ス母溶湯を得る第２の脱炭工程と、この脱炭されたステ
ンレス母溶湯を取鍋に出湯する工程とからなることを特
徴とする。
【００１２】また，本発明の第２発明は，一基の転炉型
製錬炉において，前記製錬炉に溶銑を装入し，浴面及び
浴中又はいずれかの一方に酸素を吹き付けながら、Ｎｉ
鉱石を炭材とともに添加し、Ｎｉ鉱石を溶融還元して含
Ｎｉ溶銑を製造する第１の含Ｎｉ溶銑製造工程と、この
含Ｎｉ溶銑を取鍋に出湯後，前記含Ｎｉ溶銑を脱燐，脱
硫する第１の含Ｎｉ溶銑脱燐，脱硫工程と次に、前記製
錬炉に第１の含Ｎｉ溶銑製造工程で得られた含Ｎｉ溶銑
を取鍋に出湯した後に前記溶銑とは別の溶銑を装入し，
浴面及び浴中又はいずれかの一方に酸素を吹き付けなが
ら、Ｎｉ鉱石を炭材とともに添加しながらＮｉ鉱石を溶
融還元して含Ｎｉ溶銑を製造する第２の含Ｎｉ溶銑製造
工程と、この含Ｎｉ溶銑を取鍋に出湯後，前記含Ｎｉ溶
銑を脱燐，脱硫する第２の含Ｎｉ溶銑脱燐，脱硫工程
と、前記第２の含Ｎｉ溶銑製造工程で得られた含Ｎｉ溶
銑を取鍋に出湯した後に前記第１の含Ｎｉ溶銑脱燐，脱
硫工程で処理された含Ｎｉ溶銑を前記製錬炉に戻し，浴
面及び浴中又はいずれかの一方に酸素を吹き付けなが
ら、Ｃｒ鉱石を炭材とともに添加しながらＣｒ鉱石を溶
融還元することにより含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を製造する第１
の含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑製造工程と、この含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑
を取鍋に出湯後、排滓する第１の排滓工程と、前記第１
の含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑工程で得られた含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を
取鍋に出湯した後に、前記第２の含Ｎｉ溶銑脱燐，脱硫
工程で処理された含Ｎｉ溶銑を前記製錬炉に戻し，浴面
及び浴中又はいずれかの一方に酸素を吹き付けながら、
Ｃｒ鉱石を炭材とともに添加しながらＣｒ鉱石を溶融還
元することにより含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を製造する第２の含
Ｎｉ，Ｃｒ溶銑製造工程と、この含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を取
鍋に出湯後、排滓する第２の排滓工程と、次に，第１の
排滓工程を経た含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑と前記第２の排滓工程
を経た含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を前記第２の含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑
を取鍋に出湯した後の前記製錬炉に戻し一緒にして，こ
の含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑の浴面及び浴中又はいずれかの一方
に酸素を吹き付け脱炭しステンレス母溶湯を得る脱炭工
程と、この脱炭されたステンレス母溶湯を取鍋に出湯す
る工程とからなることを特徴とする。
製錬炉において，前記製錬炉に溶銑を装入し，浴面及び
浴中又はいずれかの一方に酸素を吹き付けながら、Ｎｉ
鉱石を炭材とともに添加し、Ｎｉ鉱石を溶融還元して含
Ｎｉ溶銑を製造する第１の含Ｎｉ溶銑製造工程と、この
含Ｎｉ溶銑を取鍋に出湯後，前記含Ｎｉ溶銑を脱燐，脱
硫する第１の含Ｎｉ溶銑脱燐，脱硫工程と次に、前記製
錬炉に第１の含Ｎｉ溶銑製造工程で得られた含Ｎｉ溶銑
を取鍋に出湯した後に前記溶銑とは別の溶銑を装入し，
浴面及び浴中又はいずれかの一方に酸素を吹き付けなが
ら、Ｎｉ鉱石を炭材とともに添加しながらＮｉ鉱石を溶
融還元して含Ｎｉ溶銑を製造する第２の含Ｎｉ溶銑製造
工程と、この含Ｎｉ溶銑を取鍋に出湯後，前記含Ｎｉ溶
銑を脱燐，脱硫する第２の含Ｎｉ溶銑脱燐，脱硫工程
と、前記第２の含Ｎｉ溶銑製造工程で得られた含Ｎｉ溶
銑を取鍋に出湯した後に前記第１の含Ｎｉ溶銑脱燐，脱
硫工程で処理された含Ｎｉ溶銑を前記製錬炉に戻し，浴
面及び浴中又はいずれかの一方に酸素を吹き付けなが
ら、Ｃｒ鉱石を炭材とともに添加しながらＣｒ鉱石を溶
融還元することにより含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を製造する第１
の含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑製造工程と、この含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑
を取鍋に出湯後、排滓する第１の排滓工程と、前記第１
の含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑工程で得られた含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を
取鍋に出湯した後に、前記第２の含Ｎｉ溶銑脱燐，脱硫
工程で処理された含Ｎｉ溶銑を前記製錬炉に戻し，浴面
及び浴中又はいずれかの一方に酸素を吹き付けながら、
Ｃｒ鉱石を炭材とともに添加しながらＣｒ鉱石を溶融還
元することにより含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を製造する第２の含
Ｎｉ，Ｃｒ溶銑製造工程と、この含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を取
鍋に出湯後、排滓する第２の排滓工程と、次に，第１の
排滓工程を経た含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑と前記第２の排滓工程
を経た含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を前記第２の含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑
を取鍋に出湯した後の前記製錬炉に戻し一緒にして，こ
の含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑の浴面及び浴中又はいずれかの一方
に酸素を吹き付け脱炭しステンレス母溶湯を得る脱炭工
程と、この脱炭されたステンレス母溶湯を取鍋に出湯す
る工程とからなることを特徴とする。
【００１３】
【作用】第１および第２の発明の工程を従来法と比較し
て図２及び図３で説明する。第１発明によれば，図２に
示すように，転炉型製錬炉でＮｉ鉱石の溶融還元後，取
鍋に含Ｎｉ溶銑を一旦出湯して脱燐，脱硫する。また，
Ｃｒ鉱石の溶融還元終了後に再び取鍋に出湯し，完全排
滓を行う。従って，取鍋に含Ｎｉ溶銑を出湯して脱燐，
脱硫している間，または含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を取鍋に出湯
し，十分な排滓を行っている間に，次ぎのチャージを同
一の製錬炉でそれぞれＮｉ鉱石の溶融還元，Ｃｒ鉱石の
溶融還元ができる。
て図２及び図３で説明する。第１発明によれば，図２に
示すように，転炉型製錬炉でＮｉ鉱石の溶融還元後，取
鍋に含Ｎｉ溶銑を一旦出湯して脱燐，脱硫する。また，
Ｃｒ鉱石の溶融還元終了後に再び取鍋に出湯し，完全排
滓を行う。従って，取鍋に含Ｎｉ溶銑を出湯して脱燐，
脱硫している間，または含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を取鍋に出湯
し，十分な排滓を行っている間に，次ぎのチャージを同
一の製錬炉でそれぞれＮｉ鉱石の溶融還元，Ｃｒ鉱石の
溶融還元ができる。
【００１４】さらに２チャージの含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を短
時間の時間差内で続けて脱炭処理することも可能で、２
チャージトータルでのステンレス溶鋼の溶製時間を短縮
し、生産性を上げることができる。また，１チャージ目
と２チャージ目のステンレス溶鋼に得られる時間差は従
来法に比べると非常に短時間（１時間程度）であり、従
って，先のチャージの温度降下を考えても，一基の製錬
炉によりＮｉ鉱石，Ｃｒ鉱石の溶融還元処理〜脱炭処理
まで行っても充分連々鋳が可能である。
時間の時間差内で続けて脱炭処理することも可能で、２
チャージトータルでのステンレス溶鋼の溶製時間を短縮
し、生産性を上げることができる。また，１チャージ目
と２チャージ目のステンレス溶鋼に得られる時間差は従
来法に比べると非常に短時間（１時間程度）であり、従
って，先のチャージの温度降下を考えても，一基の製錬
炉によりＮｉ鉱石，Ｃｒ鉱石の溶融還元処理〜脱炭処理
まで行っても充分連々鋳が可能である。
【００１５】また，第２の発明によれば，Ｃｒ溶融還元
後に２チャージ分の含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を同時に前記製錬
炉に装入して脱炭できるので，従来法に比べ２倍の量の
ステンレス溶鋼を一度に得ることができるので，２倍の
ステンレス溶鋼量を一度に連続鋳造することができる。
後に２チャージ分の含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を同時に前記製錬
炉に装入して脱炭できるので，従来法に比べ２倍の量の
ステンレス溶鋼を一度に得ることができるので，２倍の
ステンレス溶鋼量を一度に連続鋳造することができる。
【００１６】
【実施例】また，図１は本発明を実施するための転炉型
製錬炉の断面図である。この図に基づいて以下の実施例
を説明する。
製錬炉の断面図である。この図に基づいて以下の実施例
を説明する。
【００１７】（実施例１）容量２４０トン（２４０トン
の溶銑の脱炭処理ができる）の転炉型製錬炉１に溶銑２
をまず約５０トン装入し，次いで炭材としてコークスを
原料ホッパー５から製錬炉１に装入し、上吹きランス３
から酸素を吹き込みながら溶銑を１５００℃程度に昇温
した後，原料ホッパー５から製錬炉１にＮｉ鉱石を１２
００Kg/min、コークス６５０Kg/min 投入し、上吹きラ
ンス３の送酸量約３００００Nm3/Hr，底吹羽口４から攪
拌ガス６の量を０. ５Nm3/min ・ton の窒素ガスの条件
でＮｉ鉱石の溶融還元を実施し，途中排滓を２回行って
約４．５時間後に約７０トンの含Ｎｉ溶銑を得た。
の溶銑の脱炭処理ができる）の転炉型製錬炉１に溶銑２
をまず約５０トン装入し，次いで炭材としてコークスを
原料ホッパー５から製錬炉１に装入し、上吹きランス３
から酸素を吹き込みながら溶銑を１５００℃程度に昇温
した後，原料ホッパー５から製錬炉１にＮｉ鉱石を１２
００Kg/min、コークス６５０Kg/min 投入し、上吹きラ
ンス３の送酸量約３００００Nm3/Hr，底吹羽口４から攪
拌ガス６の量を０. ５Nm3/min ・ton の窒素ガスの条件
でＮｉ鉱石の溶融還元を実施し，途中排滓を２回行って
約４．５時間後に約７０トンの含Ｎｉ溶銑を得た。
【００１８】ついで排滓して，取鍋に出湯し，この７０
トンの含Ｎｉ溶銑に，石灰２．９トン，蛍石０．８ト
ン，珪石０．８トンの媒溶剤とスケール１．０トン，お
よびコークス０．８トンを装入して上吹きランスからの
送酸により，脱燐，脱硫された含Ｎｉ溶銑を得た。一
方，この間に，前記２４０トンの製錬炉に再度５０トン
の溶銑を装入し同様の方法で約７０トンの含Ｎｉ溶銑を
得、その後取鍋に出湯し、脱燐、脱硫を行った。後のチ
ャージの含Ｎｉ溶銑を取鍋に出湯して脱燐，脱硫してい
る間に，先のチャージの脱燐，脱硫された含Ｎｉ溶銑を
前記製錬炉に戻し，原料ホッパー５から製錬炉１にＣｒ
鉱石（５００Kg/min）と，コークス（６００Kg/min）と
を装入し，上吹きランス３からの送酸（２５０００Nm3/
Hr），底吹き羽口４から攪拌ガス6 として２５００Nm3/
Hrで窒素ガスを吹き込んでＣｒ鉱石を溶融還元し，約３
時間後に９５トンの含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を得，排滓後取鍋
に出湯し，ここで完全に排滓した。この間に後のチャー
ジの脱燐，脱硫された含Ｎｉ溶銑を前記製錬炉に戻し，
同様の方法でＣｒ鉱石の溶融還元を行い，排滓して出湯
し，さらに完全に排滓した。
トンの含Ｎｉ溶銑に，石灰２．９トン，蛍石０．８ト
ン，珪石０．８トンの媒溶剤とスケール１．０トン，お
よびコークス０．８トンを装入して上吹きランスからの
送酸により，脱燐，脱硫された含Ｎｉ溶銑を得た。一
方，この間に，前記２４０トンの製錬炉に再度５０トン
の溶銑を装入し同様の方法で約７０トンの含Ｎｉ溶銑を
得、その後取鍋に出湯し、脱燐、脱硫を行った。後のチ
ャージの含Ｎｉ溶銑を取鍋に出湯して脱燐，脱硫してい
る間に，先のチャージの脱燐，脱硫された含Ｎｉ溶銑を
前記製錬炉に戻し，原料ホッパー５から製錬炉１にＣｒ
鉱石（５００Kg/min）と，コークス（６００Kg/min）と
を装入し，上吹きランス３からの送酸（２５０００Nm3/
Hr），底吹き羽口４から攪拌ガス6 として２５００Nm3/
Hrで窒素ガスを吹き込んでＣｒ鉱石を溶融還元し，約３
時間後に９５トンの含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を得，排滓後取鍋
に出湯し，ここで完全に排滓した。この間に後のチャー
ジの脱燐，脱硫された含Ｎｉ溶銑を前記製錬炉に戻し，
同様の方法でＣｒ鉱石の溶融還元を行い，排滓して出湯
し，さらに完全に排滓した。
【００１９】後のチャージの含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を出湯
し，排滓している間に先の十分に排滓した含Ｎｉ，Ｃｒ
溶銑を前記製錬炉に戻し，ステンレススクラップを約２
５トン添加後，上吹きランス３からの送酸量約１５００
０Nm3/Hrで脱炭して約５０分後に１２０トンのステンレ
ス溶鋼を得ることができ，取鍋に出湯した。この後すぐ
に後のチャージの充分に排滓された含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を
前記製錬炉に戻し，同様にステンレススクラップを装入
して脱炭し，脱炭終了後取鍋に出湯した。
し，排滓している間に先の十分に排滓した含Ｎｉ，Ｃｒ
溶銑を前記製錬炉に戻し，ステンレススクラップを約２
５トン添加後，上吹きランス３からの送酸量約１５００
０Nm3/Hrで脱炭して約５０分後に１２０トンのステンレ
ス溶鋼を得ることができ，取鍋に出湯した。この後すぐ
に後のチャージの充分に排滓された含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を
前記製錬炉に戻し，同様にステンレススクラップを装入
して脱炭し，脱炭終了後取鍋に出湯した。
【００２０】これにより，約１時間の時間差でそれぞれ
１２０トンの２チャージのステンレスの溶鋼が得られ
た。厚み２２０mm、巾１５４０mmのスラブ連鋳機に鋳造
速度０．７m/min で連続して鋳込むことができた。２チ
ャージの製錬時間は２０時間であった。
１２０トンの２チャージのステンレスの溶鋼が得られ
た。厚み２２０mm、巾１５４０mmのスラブ連鋳機に鋳造
速度０．７m/min で連続して鋳込むことができた。２チ
ャージの製錬時間は２０時間であった。
【００２１】（実施例２）実施例１と同様の方法で９５
トンの脱燐，脱硫された含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を２チャージ
得た後，これらを一緒に前記２４０トン製錬炉1 に装入
し，トータル１９０トンの含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑にステンレ
ススクラップを２５トンずつ２回に分けて装入し，上吹
きランス３から送酸量２００００Nm3/Hr，攪拌ガス６と
して底吹きガス量２０００Nm3/Hrの窒素ガスで脱炭処理
し，約１．５時間後に２４０トンのステンレスの溶鋼を
得ることができ，これを厚み２２０mm，巾１５４０mmの
スラブ連鋳機に鋳造速度０，７m/min で鋳込んだ。
トンの脱燐，脱硫された含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を２チャージ
得た後，これらを一緒に前記２４０トン製錬炉1 に装入
し，トータル１９０トンの含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑にステンレ
ススクラップを２５トンずつ２回に分けて装入し，上吹
きランス３から送酸量２００００Nm3/Hr，攪拌ガス６と
して底吹きガス量２０００Nm3/Hrの窒素ガスで脱炭処理
し，約１．５時間後に２４０トンのステンレスの溶鋼を
得ることができ，これを厚み２２０mm，巾１５４０mmの
スラブ連鋳機に鋳造速度０，７m/min で鋳込んだ。
【００２２】２チャージの製錬時間はおよそ２０時間で
あった。尚、以上の実施例では酸素を上吹きできる転炉
型製錬炉を用いた例を述べたが、本実施例以外に酸素底
吹転炉又は上底吹転炉を用いても同様の結果が得られる
のは言うまでのない。
あった。尚、以上の実施例では酸素を上吹きできる転炉
型製錬炉を用いた例を述べたが、本実施例以外に酸素底
吹転炉又は上底吹転炉を用いても同様の結果が得られる
のは言うまでのない。
【００２３】また、本発明を実施する製錬炉は，図１に
示す以外に，酸素を底吹き，または，上底吹きできるも
のであっても良いし，また，原料および炭材は，上方か
らの投入以外に底吹きノズルからのインジェクション等
他の方法であっても良い。
示す以外に，酸素を底吹き，または，上底吹きできるも
のであっても良いし，また，原料および炭材は，上方か
らの投入以外に底吹きノズルからのインジェクション等
他の方法であっても良い。
【００２４】
【発明の効果】本発明によれば一基の転炉型製錬炉と取
鍋とを交互に利用することにより、Ｎｉ，Ｃｒ鉱石から
ステンレスの溶鋼の製錬時間が短縮されたので、ステン
レス溶鋼の連々鋳が可能となるなど、製造コストを大幅
に下げることができる。
鍋とを交互に利用することにより、Ｎｉ，Ｃｒ鉱石から
ステンレスの溶鋼の製錬時間が短縮されたので、ステン
レス溶鋼の連々鋳が可能となるなど、製造コストを大幅
に下げることができる。
【図１】本発明を実施する転炉型製錬炉の断面図であ
る。
る。
【図２】本発明の第１の発明の製造工程を示すフーロ図
である。
である。
【図３】本発明の第２の発明の製造工程を示すフーロ図
である。
である。
【図４】従来の技術の製造工程を示すフーロ図である。
１ 転炉型製錬炉 ２ 溶銑 ３ 上吹きランス ４ 底吹羽口 ５ 原料ホッパ ６ 攪拌ガス
フロントページの続き (72)発明者 田辺 治良 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日本鋼管株式会社内 (72)発明者 中村 英夫 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日本鋼管株式会社内 (72)発明者 水上 秀昭 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日本鋼管株式会社内 (56)参考文献 特開 平２−232312（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−11319（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−285017（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−221336（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) C21B 11/00 - 13/00 C21C 5/28 C22C 33/04
Claims (2)
- 【請求項１】 一基の転炉型製錬炉において，前記製錬
炉に溶銑を装入し，浴面及び浴中又はいずれかの一方に
酸素を吹き付けながら、Ｎｉ鉱石を炭材とともに添加
し、Ｎｉ鉱石を溶融還元して含Ｎｉ溶銑を製造する第１
の含Ｎｉ溶銑製造工程と、このＮｉ銑を取鍋に出湯後，
前記含Ｎｉ溶銑を脱燐，脱硫する第１の含Ｎｉ溶銑脱
燐，脱硫工程と次に、前記製錬炉に第１の含Ｎｉ溶銑製
造工程で得られた含Ｎｉ溶銑を取鍋に出湯した後に前記
溶銑とは別の溶銑を装入し，浴面及び浴中又はいずれか
の一方に酸素を吹き付けながら、Ｎｉ鉱石を炭材ととも
に添加しながらＮｉ鉱石を溶融還元して含Ｎｉ溶銑を製
造する第２の含Ｎｉ溶銑製造工程と、この含Ｎｉ溶銑を
取鍋に出湯後，前記含Ｎｉ溶銑を脱燐，脱硫する第２の
含Ｎｉ溶銑脱燐，脱硫工程と、 前記第２の含Ｎｉ溶銑製造工程で得られた含Ｎｉ溶銑を
取鍋に出湯した後に前記第１の含Ｎｉ溶銑脱燐，脱硫工
程で処理された含Ｎｉ溶銑を前記製錬炉に戻し，浴面及
び浴中又はいずれかの一方に酸素を吹き付けながら、Ｃ
ｒ鉱石を炭材とともに添加しながらＣｒ鉱石を溶融還元
することにより含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を製造する第１の含Ｎ
ｉ，Ｃｒ溶銑製造工程と、この含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を取鍋
に出湯後、排滓する第１の排滓工程と、 前記第１の含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑製造工程で得られた含Ｎ
ｉ，Ｃｒ溶銑を取鍋に出湯した後に、前記第２の含Ｎｉ
溶銑脱燐，脱硫工程で処理された含Ｎｉ溶銑を前記製錬
炉に戻し，浴面及び浴中又はいずれかの一方に酸素を吹
き付けながら、Ｃｒ鉱石を炭材とともに添加しながらＣ
ｒ鉱石を溶融還元することにより含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を製
造する第２の含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑製造工程と、この含Ｎ
ｉ，Ｃｒ溶銑を取鍋に出湯後、排滓する第２の排滓工程
と、 次に，第１の排滓工程を経た含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を前記第
２の含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑製造工程で得られた含Ｎｉ，Ｃｒ
溶銑を取鍋に出湯した後に前記製錬炉に戻し，含Ｎｉ，
Ｃｒ溶銑の浴面及び浴中又はいずれかの一方に酸素を吹
き付け脱炭しステンレス母溶湯を得る第１の脱炭工程
と、この脱炭されたステンレス母溶湯を取鍋に出湯する
工程と、 前記第２の排滓工程を経た含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を、前記第
１の脱炭工程で脱炭されたステンレス母溶湯を取鍋に出
湯した後に、前記製錬炉に戻し，含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑の浴
面及び浴中又はいずれかの一方に酸素を吹き付け脱炭し
ステンレス母溶湯を得る第２の脱炭工程と、この脱炭さ
れたステンレス母溶湯を取鍋に出湯する工程とからなる
ことを特徴とする溶融還元によるステンレス溶鋼の製造
方法。 - 【請求項２】 一基の転炉型製錬炉において，前記製錬
炉に溶銑を装入し，浴面及び浴中又はいずれかの一方に
酸素を吹き付けながら、Ｎｉ鉱石を炭材とともに添加
し、Ｎｉ鉱石を溶融還元して含Ｎｉ溶銑を製造する第１
の含Ｎｉ溶銑製造工程と、この含Ｎｉ溶銑を取鍋に出湯
後，前記含Ｎｉ溶銑を脱燐，脱硫する第１の含Ｎｉ溶銑
脱燐，脱硫工程と次に、前記製錬炉に第１の含Ｎｉ溶銑
製造工程で得られた含Ｎｉ溶銑を取鍋に出湯した後に前
記溶銑とは別の溶銑を装入し，浴面及び浴中又はいずれ
かの一方に酸素を吹き付けながら、Ｎｉ鉱石を炭材とと
もに添加しながらＮｉ鉱石を溶融還元して含Ｎｉ溶銑を
製造する第２の含Ｎｉ溶銑製造工程と、この含Ｎｉ溶銑
を取鍋に出湯後，前記含Ｎｉ溶銑を脱燐，脱硫する第２
の含Ｎｉ溶銑脱燐，脱硫工程と、 前記第２の含Ｎｉ溶銑製造工程で得られた含Ｎｉ溶銑を
取鍋に出湯した後に前記第１の含Ｎｉ溶銑脱燐，脱硫工
程で処理された含Ｎｉ溶銑を前記製錬炉に戻し，浴面及
び浴中又はいずれかの一方に酸素を吹き付けながら、Ｃ
ｒ鉱石を炭材とともに添加しながらＣｒ鉱石を溶融還元
することにより含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を製造する第１の含Ｎ
ｉ，Ｃｒ溶銑製造工程と、この含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を取鍋
に出湯後、排滓する第１の排滓工程と、 前記第１の含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑工程で得られた含Ｎｉ，Ｃ
ｒ溶銑を取鍋に出湯した後に、前記第２の含Ｎｉ溶銑脱
燐，脱硫工程で処理された含Ｎｉ溶銑を前記製錬炉に戻
し，浴面及び浴中又はいずれかの一方に酸素を吹き付け
ながら、Ｃｒ鉱石を炭材とともに添加しながらＣｒ鉱石
を溶融還元することにより含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を製造する
第２の含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑製造工程と、この含Ｎｉ，Ｃｒ
溶銑を取鍋に出湯後、排滓する第２の排滓工程と、 次に，第１の排滓工程を経た含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑と前記第
２の排滓工程を経た含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑を前記第２の含Ｎ
ｉ，Ｃｒ溶銑を取鍋に出湯した後の前記製錬炉に戻し一
緒にして，この含Ｎｉ，Ｃｒ溶銑の浴面及び浴中又はい
ずれかの一方に酸素を吹き付け脱炭しステンレス母溶湯
を得る脱炭工程と、この脱炭されたステンレス母溶湯を
取鍋に出湯する工程とからなることを特徴とする溶融還
元によるステンレス溶鋼の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2959494A JP2959380B2 (ja) | 1994-02-28 | 1994-02-28 | 溶融還元によるステンレス溶鋼の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2959494A JP2959380B2 (ja) | 1994-02-28 | 1994-02-28 | 溶融還元によるステンレス溶鋼の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07238311A JPH07238311A (ja) | 1995-09-12 |
| JP2959380B2 true JP2959380B2 (ja) | 1999-10-06 |
Family
ID=12280410
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2959494A Expired - Fee Related JP2959380B2 (ja) | 1994-02-28 | 1994-02-28 | 溶融還元によるステンレス溶鋼の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2959380B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE19518343C2 (de) * | 1995-05-18 | 1997-08-21 | Tech Resources Pty Ltd | Schmelzreduktionsverfahren mit erhöhter Effektivität |
| KR100749022B1 (ko) * | 2006-03-22 | 2007-08-13 | 주식회사 포스코 | 용선의 탈황 처리 방법 |
-
1994
- 1994-02-28 JP JP2959494A patent/JP2959380B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07238311A (ja) | 1995-09-12 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
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