JPH04224617A - Ｃｒ鉱石溶融還元によるステンレス鋼の製造方法 - Google Patents
Ｃｒ鉱石溶融還元によるステンレス鋼の製造方法Info
- Publication number
- JPH04224617A JPH04224617A JP40698290A JP40698290A JPH04224617A JP H04224617 A JPH04224617 A JP H04224617A JP 40698290 A JP40698290 A JP 40698290A JP 40698290 A JP40698290 A JP 40698290A JP H04224617 A JPH04224617 A JP H04224617A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molten metal
- furnace
- stainless steel
- finish
- smelting
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 title claims abstract description 39
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 title claims abstract description 28
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 28
- 230000009467 reduction Effects 0.000 title claims abstract description 23
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 19
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 50
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 50
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 10
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims abstract description 6
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 claims description 23
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 claims description 15
- 238000003860 storage Methods 0.000 claims description 11
- 238000011282 treatment Methods 0.000 claims description 9
- 238000009991 scouring Methods 0.000 claims description 3
- 238000007670 refining Methods 0.000 abstract description 26
- 238000002156 mixing Methods 0.000 abstract description 10
- 229910000604 Ferrochrome Inorganic materials 0.000 abstract description 7
- 239000000203 mixture Substances 0.000 abstract description 2
- 239000011651 chromium Substances 0.000 abstract 4
- 239000000788 chromium alloy Substances 0.000 abstract 1
- 238000007599 discharging Methods 0.000 abstract 1
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 13
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 5
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 5
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 5
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 4
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 4
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 3
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 3
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 2
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 2
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 2
- 239000002436 steel type Substances 0.000 description 2
- TVEXGJYMHHTVKP-UHFFFAOYSA-N 6-oxabicyclo[3.2.1]oct-3-en-7-one Chemical compound C1C2C(=O)OC1C=CC2 TVEXGJYMHHTVKP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001634 calcium fluoride Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003610 charcoal Substances 0.000 description 1
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 1
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 239000008188 pellet Substances 0.000 description 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 1
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 1
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 description 1
Landscapes
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、Ｃｒ鉱石の溶融還元に
よるステンレス鋼の製造方法に関するものである。
よるステンレス鋼の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、Ｃｒ鉱石の溶融還元によるステン
レス鋼の製造プロセスにおいては、特開平１−２１５９
１３号公報に示されているように、Ｃｒ鉱石溶融還元炉
で得られた粗溶湯を、取鍋に出湯し、流入したスラグを
除滓後、引き続き脱炭、仕上げ精錬炉に装入し脱炭、仕
上げ精錬を行っている。この方法は、溶融還元１チャー
ジに対し脱炭仕上げ精錬１チャージを行うものであった
。
レス鋼の製造プロセスにおいては、特開平１−２１５９
１３号公報に示されているように、Ｃｒ鉱石溶融還元炉
で得られた粗溶湯を、取鍋に出湯し、流入したスラグを
除滓後、引き続き脱炭、仕上げ精錬炉に装入し脱炭、仕
上げ精錬を行っている。この方法は、溶融還元１チャー
ジに対し脱炭仕上げ精錬１チャージを行うものであった
。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述の
ような溶融還元精錬１チャージに対し脱炭、仕上げ精錬
１チャージを行う方法では、連鋳操業とのマッチングか
ら溶融還元炉における精錬時間が制約され、それによっ
て１チャージ当たりのＣｒ鉱石投入量に多少の差が生じ
てしまい、その結果脱炭、仕上げ精錬開始時の高Ｃｒ粗
溶湯Ｃｒ濃度がばらつき、脱炭、仕上げ精錬時における
高価なＦｅＣｒ合金鉄の使用量が増大するという問題が
あった。
ような溶融還元精錬１チャージに対し脱炭、仕上げ精錬
１チャージを行う方法では、連鋳操業とのマッチングか
ら溶融還元炉における精錬時間が制約され、それによっ
て１チャージ当たりのＣｒ鉱石投入量に多少の差が生じ
てしまい、その結果脱炭、仕上げ精錬開始時の高Ｃｒ粗
溶湯Ｃｒ濃度がばらつき、脱炭、仕上げ精錬時における
高価なＦｅＣｒ合金鉄の使用量が増大するという問題が
あった。
【０００４】本発明の目的は、前記問題点を解決し、溶
融還元炉における精錬時間を連鋳操業とのマッチングと
は関わりなく確保し、脱炭、仕上げ精錬炉に高Ｃｒ濃度
の粗溶湯をＣｒ濃度のばらつきなく安定して供給するこ
とにより、高価なＦｅＣｒ合金鉄の使用量を大幅に削減
することのできる経済的なステンレス鋼の製造方法を提
供することである。
融還元炉における精錬時間を連鋳操業とのマッチングと
は関わりなく確保し、脱炭、仕上げ精錬炉に高Ｃｒ濃度
の粗溶湯をＣｒ濃度のばらつきなく安定して供給するこ
とにより、高価なＦｅＣｒ合金鉄の使用量を大幅に削減
することのできる経済的なステンレス鋼の製造方法を提
供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】すなわち、本発明は、上
底吹き機能を有する２基の精錬炉のうち、一方の炉をＣ
ｒ鉱石の溶融還元を行い高Ｃｒ粗溶湯を得る還元炉とし
て、他方の炉を該高Ｃｒ粗溶湯の脱炭、仕上げ精錬炉と
して用いるステンレス鋼の製造プロセスにおいて、該高
Ｃｒ粗溶湯を混銑炉あるいは混銑車等の溶湯貯蔵容器に
、一旦貯蔵しておき、必要に応じて該仕上げ精錬炉に適
宜払い出して脱炭、仕上げ精練を行うステンレス鋼の製
造方法であり、望ましくは該溶湯貯蔵容器に貯蔵された
高Ｃｒ粗溶湯の一部と予め脱Ｐ予備処理を施された溶銑
溶湯とを仕上げ精錬炉に装入し脱炭、仕上げ精練を行う
低Ｐステンレス鋼の製造方法であり、また溶湯貯蔵容器
において脱Ｐ処理を施された高Ｃｒ粗溶湯を仕上げ精錬
炉に装入して、脱炭、仕上げ精錬を行う低Ｐステンレス
鋼の製造方法であり、また該溶湯貯蔵容器において脱Ｓ
処理を施された高Ｃｒ粗溶湯を仕上げ精錬炉に装入して
、脱炭、仕上げ精錬を行う極低Ｓステンレス鋼の製造方
法であり、またさらに該溶湯貯蔵容器において脱Ｐ及び
脱Ｓ処理を同時に施された高Ｃｒ粗溶湯を仕上げ精錬炉
に装入して、脱炭、仕上げ精錬を行う低Ｐ極低Ｓステン
レス鋼の製造方法である。
底吹き機能を有する２基の精錬炉のうち、一方の炉をＣ
ｒ鉱石の溶融還元を行い高Ｃｒ粗溶湯を得る還元炉とし
て、他方の炉を該高Ｃｒ粗溶湯の脱炭、仕上げ精錬炉と
して用いるステンレス鋼の製造プロセスにおいて、該高
Ｃｒ粗溶湯を混銑炉あるいは混銑車等の溶湯貯蔵容器に
、一旦貯蔵しておき、必要に応じて該仕上げ精錬炉に適
宜払い出して脱炭、仕上げ精練を行うステンレス鋼の製
造方法であり、望ましくは該溶湯貯蔵容器に貯蔵された
高Ｃｒ粗溶湯の一部と予め脱Ｐ予備処理を施された溶銑
溶湯とを仕上げ精錬炉に装入し脱炭、仕上げ精練を行う
低Ｐステンレス鋼の製造方法であり、また溶湯貯蔵容器
において脱Ｐ処理を施された高Ｃｒ粗溶湯を仕上げ精錬
炉に装入して、脱炭、仕上げ精錬を行う低Ｐステンレス
鋼の製造方法であり、また該溶湯貯蔵容器において脱Ｓ
処理を施された高Ｃｒ粗溶湯を仕上げ精錬炉に装入して
、脱炭、仕上げ精錬を行う極低Ｓステンレス鋼の製造方
法であり、またさらに該溶湯貯蔵容器において脱Ｐ及び
脱Ｓ処理を同時に施された高Ｃｒ粗溶湯を仕上げ精錬炉
に装入して、脱炭、仕上げ精錬を行う低Ｐ極低Ｓステン
レス鋼の製造方法である。
【０００６】
【作 用】本発明によれば、溶融還元炉により出湯さ
れた高Ｃｒ粗溶鋼を混銑炉あるいは混銑車等の溶湯貯蔵
容器に貯蔵することにより、すなわちこれらをバッファ
ー容器として使用することによりＣｒ鉱石溶融還元精練
と脱炭、仕上げ精練が１対１対応ではなくなり、溶融還
元炉における精錬時間を連鋳操業とのマッチングとは関
わりなく確保することができ、高Ｃｒ濃度の粗溶湯をＣ
ｒ濃度のばらつきなく安定して脱炭、仕上げ精錬炉に供
給することができるようになる。
れた高Ｃｒ粗溶鋼を混銑炉あるいは混銑車等の溶湯貯蔵
容器に貯蔵することにより、すなわちこれらをバッファ
ー容器として使用することによりＣｒ鉱石溶融還元精練
と脱炭、仕上げ精練が１対１対応ではなくなり、溶融還
元炉における精錬時間を連鋳操業とのマッチングとは関
わりなく確保することができ、高Ｃｒ濃度の粗溶湯をＣ
ｒ濃度のばらつきなく安定して脱炭、仕上げ精錬炉に供
給することができるようになる。
【０００７】
【実施例】本発明により、１６％Ｃｒステンレス鋼を製
造した例を以下に示す。容量 ８５ｔｏｎの上底吹き転
炉による溶融還元炉に、表１に示す成分の脱Ｐ溶銑 ５
０ｔｏｎを装入し、上吹送酸速度２３０Ｎｍ３／ｍｉｎ
、底吹送酸速度 ８０Ｎｍ３／ｍｉｎ で送酸しつつ
、表２に示す成分の半還元Ｃｒペレット ４７ｔｏｎ及
び小塊コークス ３１ｔｏｎを炉内に炉上バンカーより
連続投入しながら精錬を行った。溶融還元温度は１５７
０℃、またスラグ塩基度（ ＣａＯ／ＳｉＯ２）＝３．
０ とした。
造した例を以下に示す。容量 ８５ｔｏｎの上底吹き転
炉による溶融還元炉に、表１に示す成分の脱Ｐ溶銑 ５
０ｔｏｎを装入し、上吹送酸速度２３０Ｎｍ３／ｍｉｎ
、底吹送酸速度 ８０Ｎｍ３／ｍｉｎ で送酸しつつ
、表２に示す成分の半還元Ｃｒペレット ４７ｔｏｎ及
び小塊コークス ３１ｔｏｎを炉内に炉上バンカーより
連続投入しながら精錬を行った。溶融還元温度は１５７
０℃、またスラグ塩基度（ ＣａＯ／ＳｉＯ２）＝３．
０ とした。
【０００８】溶融還元精錬後直ちに溶銑装入鍋に出湯し
た。Ｃｒ粗溶湯の成分は表３に示すとおりであり、 ７
１ｔｏｎの溶湯が得られた。このＣｒ粗溶湯を除滓した
のち、混銑車に装入した。次いで同様の過程により２回
溶融還元精錬を行い、得られた粗溶湯を全て同一の混銑
車に装入した。３チャージ分のＣｒ粗溶湯を備蓄した混
銑車内の成分を表４に示す。
た。Ｃｒ粗溶湯の成分は表３に示すとおりであり、 ７
１ｔｏｎの溶湯が得られた。このＣｒ粗溶湯を除滓した
のち、混銑車に装入した。次いで同様の過程により２回
溶融還元精錬を行い、得られた粗溶湯を全て同一の混銑
車に装入した。３チャージ分のＣｒ粗溶湯を備蓄した混
銑車内の成分を表４に示す。
【０００９】次に、このＣｒ粗溶湯を用いて脱炭、仕上
げ精錬を行うべくＣｒ粗溶湯を備蓄した混銑車より溶銑
装入鍋に ８２ｔｏｎのＣｒ粗溶湯を払い出し、さらに
脱Ｐ溶銑を９ｔｏｎ 加え脱炭、仕上げ精錬炉に装入し
、冷材として１６％Ｃｒステンレス鋼スクラップ １９
ｔｏｎを用いながら脱炭精錬を行った。なお、装入され
た溶湯の成分は表５に示す通りであり、脱炭精錬中Ｆｅ
Ｃｒの投入は行わなかった。その結果、表６に示す成分
のステンレス鋼を１０１ｔｏｎ得ることができた。
げ精錬を行うべくＣｒ粗溶湯を備蓄した混銑車より溶銑
装入鍋に ８２ｔｏｎのＣｒ粗溶湯を払い出し、さらに
脱Ｐ溶銑を９ｔｏｎ 加え脱炭、仕上げ精錬炉に装入し
、冷材として１６％Ｃｒステンレス鋼スクラップ １９
ｔｏｎを用いながら脱炭精錬を行った。なお、装入され
た溶湯の成分は表５に示す通りであり、脱炭精錬中Ｆｅ
Ｃｒの投入は行わなかった。その結果、表６に示す成分
のステンレス鋼を１０１ｔｏｎ得ることができた。
【００１０】また次チャージも同様に、混銑車に備蓄し
たＣｒ粗溶湯を用いてＦｅＣｒの投入なしに脱炭精練を
行い、１６％Ｃｒステンレス鋼を得ることができた。以
上のような方法で溶融還元炉から出湯された粗溶湯を混
銑車に装入し、脱炭精錬炉にはこの混銑車からＣｒ粗溶
湯を払い出し、装入して精錬を行うことを繰り返すこと
により、従来Ｃｒ調整用として５〜６ｔｏｎ 投入して
いたＦｅＣｒの使用なしにステンレス鋼を製造すること
ができるようになる。
たＣｒ粗溶湯を用いてＦｅＣｒの投入なしに脱炭精練を
行い、１６％Ｃｒステンレス鋼を得ることができた。以
上のような方法で溶融還元炉から出湯された粗溶湯を混
銑車に装入し、脱炭精錬炉にはこの混銑車からＣｒ粗溶
湯を払い出し、装入して精錬を行うことを繰り返すこと
により、従来Ｃｒ調整用として５〜６ｔｏｎ 投入して
いたＦｅＣｒの使用なしにステンレス鋼を製造すること
ができるようになる。
【００１１】なお、上記実施例ではＣｒ粗溶鋼備蓄用容
器として混銑車を用いたが、これは混銑炉のような溶湯
備蓄容器を使用してもよい。また、各鋼種のＣｒスペッ
クに合わせ、Ｃｒ粗溶湯と脱Ｐ溶銑の配合比率を変える
ことにより、全鋼種ＦｅＣｒ使用なしにステンレス鋼を
溶製することができる。次に、混銑車あるいは混銑炉等
の溶湯貯蔵容器中に、脱Ｐ剤、脱Ｓ剤を吹き込んだ場合
の実施例について示す。
器として混銑車を用いたが、これは混銑炉のような溶湯
備蓄容器を使用してもよい。また、各鋼種のＣｒスペッ
クに合わせ、Ｃｒ粗溶湯と脱Ｐ溶銑の配合比率を変える
ことにより、全鋼種ＦｅＣｒ使用なしにステンレス鋼を
溶製することができる。次に、混銑車あるいは混銑炉等
の溶湯貯蔵容器中に、脱Ｐ剤、脱Ｓ剤を吹き込んだ場合
の実施例について示す。
【００１２】脱Ｐ剤として ＣａＯ−ＣａＦ２−酸化鉄
系のフラックスを使用し、その配合比率は ＣａＯ：Ｃ
ａＦ２：酸化鉄＝４０：３０：３０とした。このフラッ
クスをＣｒ粗溶湯１９０ｔｏｎを備蓄した混銑車内に、
混銑車脱Ｐフラックスインジェクション設備を用いてイ
ンジェクションを行った。表７に処理前とフラックス５
０ｋｇ／ｔ吹き込んだ後の混銑車内粗溶湯の成分を示す
。本実施例では脱Ｐ率約４０％、脱Ｓ率約６０％が得ら
れた。
系のフラックスを使用し、その配合比率は ＣａＯ：Ｃ
ａＦ２：酸化鉄＝４０：３０：３０とした。このフラッ
クスをＣｒ粗溶湯１９０ｔｏｎを備蓄した混銑車内に、
混銑車脱Ｐフラックスインジェクション設備を用いてイ
ンジェクションを行った。表７に処理前とフラックス５
０ｋｇ／ｔ吹き込んだ後の混銑車内粗溶湯の成分を示す
。本実施例では脱Ｐ率約４０％、脱Ｓ率約６０％が得ら
れた。
【００１３】また、脱Ｓのみの場合はフラックスとして
ＣａＯ−ＣａＦ２系を用い、配合比率を ＣａＯ：Ｃ
ａＦ２＝８０：２０とし、２５ｋｇ／ｔ吹き込んだ場合
の結果を表８に示す。この場合脱Ｓ率７５％が得られた
。表７、表８に示した脱Ｐ、脱Ｓ処理した粗溶湯を精錬
炉に払い出し、上記実施例同様１６％Ｃｒステンレス鋼
を精錬したところ、ＦｅＣｒ合金鉄を用いずに連鋳タイ
ミングとのマッチングもよく、低Ｐ、極低Ｓステンレス
鋼が製造できた。
ＣａＯ−ＣａＦ２系を用い、配合比率を ＣａＯ：Ｃ
ａＦ２＝８０：２０とし、２５ｋｇ／ｔ吹き込んだ場合
の結果を表８に示す。この場合脱Ｓ率７５％が得られた
。表７、表８に示した脱Ｐ、脱Ｓ処理した粗溶湯を精錬
炉に払い出し、上記実施例同様１６％Ｃｒステンレス鋼
を精錬したところ、ＦｅＣｒ合金鉄を用いずに連鋳タイ
ミングとのマッチングもよく、低Ｐ、極低Ｓステンレス
鋼が製造できた。
【００１４】表１（％）
表２（％）
表３（％）
表４（％）
表５（％）
表６（％）
表７（％）
表８（％）
【００１５】
【発明の効果】本発明は、混銑炉あるいは混銑車等の溶
湯貯蔵容器を高Ｃｒ濃度粗溶湯の備蓄用に使用すること
により、溶融還元炉の精錬時間を連鋳操業とのマッチン
グとは関わりなく確保することができるようになった。 その結果、高Ｃｒ濃度粗溶湯をＣｒ濃度のばらつきなく
安定して脱炭精錬炉に供給できるようになり、高価なＦ
ｅＣｒを使用することなくステンレス鋼を製造すること
ができるようになったので、大幅なコストダウンにつな
がった。
湯貯蔵容器を高Ｃｒ濃度粗溶湯の備蓄用に使用すること
により、溶融還元炉の精錬時間を連鋳操業とのマッチン
グとは関わりなく確保することができるようになった。 その結果、高Ｃｒ濃度粗溶湯をＣｒ濃度のばらつきなく
安定して脱炭精錬炉に供給できるようになり、高価なＦ
ｅＣｒを使用することなくステンレス鋼を製造すること
ができるようになったので、大幅なコストダウンにつな
がった。
【００１６】また、Ｃｒ粗溶湯備蓄容器に脱Ｐ剤、脱Ｓ
剤を吹き込むことにより、低Ｐ、極低Ｓステンレス鋼の
製造が容易に可能になるという効果もある。
剤を吹き込むことにより、低Ｐ、極低Ｓステンレス鋼の
製造が容易に可能になるという効果もある。
Claims (5)
- 【請求項１】 上底吹き機能を有する２基の精錬炉の
うち、一方の炉をＣｒ鉱石の溶融還元を行い高Ｃｒ粗溶
湯を得る還元炉として、他方の炉を該高Ｃｒ粗溶湯の脱
炭、仕上げ精錬炉として用いるステンレス鋼の製造プロ
セスにおいて、該高Ｃｒ粗溶湯を混銑炉あるいは混銑車
等の溶湯貯蔵容器に、一旦貯蔵しておき、必要に応じて
該仕上げ精錬炉に適宜払い出して脱炭、仕上げ精練を行
うことを特徴とするステンレス鋼の製造方法。 - 【請求項２】 請求項１記載の溶湯貯蔵容器に貯蔵さ
れた高Ｃｒ粗溶湯の一部と予め脱Ｐ予備処理を施された
溶銑溶湯とを仕上げ精錬炉に装入し脱炭、仕上げ精練を
行うことを特徴とする低Ｐステンレス鋼の製造方法。 - 【請求項３】 請求項１又は２記載の溶湯貯蔵容器に
おいて脱Ｐ処理を施された高Ｃｒ粗溶湯を仕上げ精錬炉
に装入して、脱炭、仕上げ精錬を行うことを特徴とする
低Ｐステンレス鋼の製造方法。 - 【請求項４】 請求項１又は２記載の溶湯貯蔵容器に
おいて脱Ｓ処理を施された高Ｃｒ粗溶湯を仕上げ精錬炉
に装入して、脱炭、仕上げ精錬を行うことを特徴とする
極低Ｓステンレス鋼の製造方法。 - 【請求項５】 請求項１又は２記載の溶湯貯蔵容器に
おいて脱Ｐ及び脱Ｓ処理を同時に施された高Ｃｒ粗溶湯
を仕上げ精錬炉に装入して、脱炭、仕上げ精錬を行うこ
とを特徴とする低Ｐ極低Ｓステンレス鋼の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP40698290A JPH04224617A (ja) | 1990-12-26 | 1990-12-26 | Ｃｒ鉱石溶融還元によるステンレス鋼の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP40698290A JPH04224617A (ja) | 1990-12-26 | 1990-12-26 | Ｃｒ鉱石溶融還元によるステンレス鋼の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04224617A true JPH04224617A (ja) | 1992-08-13 |
Family
ID=18516604
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP40698290A Pending JPH04224617A (ja) | 1990-12-26 | 1990-12-26 | Ｃｒ鉱石溶融還元によるステンレス鋼の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04224617A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010511100A (ja) * | 2006-11-30 | 2010-04-08 | エス・エム・エス・ジーマーク・アクチエンゲゼルシャフト | 銑鉄に基づいて、電気エネルギーの供給を用いることなく、ステンレス鋼を製造するための方法及び装置 |
-
1990
- 1990-12-26 JP JP40698290A patent/JPH04224617A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010511100A (ja) * | 2006-11-30 | 2010-04-08 | エス・エム・エス・ジーマーク・アクチエンゲゼルシャフト | 銑鉄に基づいて、電気エネルギーの供給を用いることなく、ステンレス鋼を製造するための方法及び装置 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH0437132B2 (ja) | ||
| JPH04224617A (ja) | Ｃｒ鉱石溶融還元によるステンレス鋼の製造方法 | |
| JP3772918B2 (ja) | 転炉型精錬容器における溶銑の脱燐精錬方法 | |
| JPH0437135B2 (ja) | ||
| JPH11323420A (ja) | 溶銑予備処理方法 | |
| JPS6247417A (ja) | スクラツプの溶解精錬方法 | |
| US3251679A (en) | Method of refining an iron melt | |
| JP7211557B2 (ja) | 溶鉄の精錬方法 | |
| JP2959380B2 (ja) | 溶融還元によるステンレス溶鋼の製造方法 | |
| JPS6393813A (ja) | 製鋼方法 | |
| JPH0776752A (ja) | 含クロム鋼の溶製方法 | |
| JPH0557327B2 (ja) | ||
| JP2587286B2 (ja) | 製鋼方法 | |
| JPH1150122A (ja) | 転炉型精錬容器における溶銑の脱燐精錬方法 | |
| US3254987A (en) | Method of operating an iron-refining basic converter and for refining iron into steel | |
| JPH01215917A (ja) | ステンレス鋼の溶製方法 | |
| JPS61291911A (ja) | ステンレス鋼の製造方法 | |
| JP2755027B2 (ja) | 製鋼方法 | |
| JPH02182820A (ja) | 転炉による溶鋼中Ｍｎ上昇精錬方法 | |
| JPH01142009A (ja) | 製鋼方法 | |
| JP2002256326A (ja) | 溶鉄の精錬方法 | |
| JPH032312A (ja) | 低燐銑の製造方法 | |
| JPH03122210A (ja) | 複合転炉を用いた２段向流精錬製鋼法 | |
| JPH03153811A (ja) | マンガン鉱石の溶融還元を伴う製鋼方法 | |
| JPS61139614A (ja) | 製鋼法 |