JP7211557B2 - 溶鉄の精錬方法 - Google Patents
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Description
前述のとおり、冷鉄源としての鉄スクラップの溶解は、浸炭によってその表層部分の炭素濃度が上がり、融点が下がることで進行する。このとき、溶銑の温度が低ければ低いほど、鉄スクラップ表面の浸炭部の炭素濃度が高位である必要がある。すなわち浸炭に時間を要するため、鉄スクラップの溶解に時間がかかる。特に鉄スクラップ近傍の溶銑の温度が溶銑の凝固温度程度まで低下した場合は、鉄スクラップ表層の炭素濃度が、溶銑中の炭素濃度と同程度になるまでの浸炭が必要となるため、溶解は大幅に停滞する。このため、特許文献1に記載された、攪拌力の増加を行っても、冷鉄源の溶解促進効果は小さい。
また、上記例では、上底吹き転炉を例に説明したが、上吹きランスを有さない酸素底吹き転炉での精錬に用いることも可能である。
高炉から出銑された溶銑および、冷鉄源(スクラップ)を用いて、330t規模の上底吹き転炉(酸素ガス上吹き、アルゴンガス底吹き)にて、脱燐処理を行った。溶銑量およびスクラップシュートから投入する冷鉄源量、炉上から投入する冷鉄源量を種々変化させた。スクラップシュートから投入する冷鉄源としてはスクラップ、炉上から添加した冷鉄源としては、裁断加工したスクラップもしくは還元鉄を用い、その炭素濃度は0.10~0.80質量%であった。脱燐処理後の温度は1350~1385℃まで変化させた。精錬時間である脱燐処理の吹錬時間は、11~12分であった。その結果を表1に示す。
実施例1と同様の条件にて、脱燐処理を行った。試験No.11~13では、溶銑装入前にスクラップシュートから装入する冷鉄源を、溶銑装入量との和に対する比率(冷鉄源率)で15%以下となる量を装入して、すなわち、溶銑装入前に転炉内に装入されるスクラップ量を溶銑装入量とスクラップ装入量との和の0.15倍以下として、溶銑装入後に脱燐処理を開始した。脱燐処理中に、当該脱燐処理の予定処理時間の30%を経過したタイミングから、投入速度5~20t/minで、炉上から還元鉄を連続投入した。還元鉄中の炭素濃度は0.5質量%であった。脱燐処理後の温度を1350℃に制御した。精錬時間である脱燐処理の吹錬時間は、11~12分であった。還元鉄の寸法を種々変更した結果、表2に示す結果が得られた。最長寸法を100mm以下とすることで、コンベア等の搬送系トラブルを起こさず、安定して炉上投入することが可能であった。
高炉から出銑された溶銑および、冷鉄源(スクラップ)を用いて、330t規模の上底吹き転炉(酸素ガス上吹き、アルゴンガス底吹き)にて、脱炭処理を行った。溶銑量およびスクラップシュートから投入する冷鉄源量、炉上から投入する冷鉄源量を種々変化させた。スクラップシュートから投入する冷鉄源としてはスクラップ、炉上から添加した冷鉄源としては、裁断加工したスクラップもしくは還元鉄を用い、脱炭処理中の予定処理時間の30%を経過したタイミングから、投入速度5~20t/minで、炉上から連続投入した。その炭素濃度は0.10質量%であった。脱炭処理後の温度は1650℃であった。精錬時間である脱炭処理の吹錬時間は、17~18分であった。その結果を表3に示す。本発明の適用により、冷鉄源の溶け残りは生じなかった。
高炉から出銑された溶銑および、冷鉄源(スクラップ)を用いて、330t規模の上底吹き転炉(酸素ガス上吹き、アルゴンガス底吹き)にて、脱燐処理を行い、中間排滓を実施したのちに脱炭吹錬を行った。溶銑量およびスクラップシュートから投入する冷鉄源量、炉上から投入する冷鉄源量を種々変化させた。スクラップシュートから投入する冷鉄源としてはスクラップ、炉上から添加した冷鉄源としては、裁断加工したスクラップもしくは還元鉄を用い、脱燐処理および脱炭処理各々の予定処理時間の30%を経過したタイミングから、投入速度5~20t/minで、炉上から連続投入した。その炭素濃度は0.10~0.32質量%であった。脱燐処理後の温度は1350~1380℃まで変化させた。脱燐工程の処理時間は、7~8分であり、脱炭工程の処理時間は、10~11分であった。その結果を表4-1および4-2に示す。
2 酸化性ガス用上吹きランス
3 溶鉄
4 底吹き羽口
5 スクラップシュート
6 装入鍋
7 炉上ホッパー
10 前装入スクラップ
11 溶銑
12 炉上添加冷鉄源
13 スラグ
Claims (8)
- 転炉型容器内に収容または投入された冷鉄源および溶銑に対して、副原料を添加するとともに酸化性ガスを供給して溶鉄の精錬処理を行う方法であって、
前記精錬処理に先立ち、前記転炉型容器内に溶銑を装入する前に該転炉型容器内に一括装入される前装入冷鉄源を、溶銑装入量との和の0.15倍以下(0を除く)の量だけ装入し、
前記転炉型容器の炉上から添加される炉上添加冷鉄源を、該精錬処理中に該転炉型容器内に投入する、
溶鉄の精錬方法。 - 前記炉上添加冷鉄源の最長寸法が100mm以下である請求項1に記載の溶鉄の精錬方法。
- 前記精錬処理が、溶鉄の脱炭処理である請求項1または請求項2に記載の溶鉄の精錬方法。
- 前記精錬処理が、あらかじめ脱燐された溶銑を転炉型容器に装入して行なう脱炭処理である請求項3に記載の溶鉄の精錬方法。
- 前記精錬処理が、溶鉄の脱燐処理である請求項1または請求項2に記載の溶鉄の精錬方法。
- 前記炉上添加冷鉄源に含有されている炭素濃度が0.3質量%以上であること、および前記脱燐処理終了後の溶鉄温度が1380℃以上であること、のいずれか一方、または両方を満たす、請求項5に記載の溶鉄の精錬方法。
- 前記精錬処理が、溶鉄の脱燐工程、中間排滓工程、および溶鉄の脱炭工程を、同一の転炉型容器において一連の処理として行なう脱燐脱炭処理であって、
前記溶鉄の脱燐工程に先立ち、前記前装入冷鉄源を、前記溶銑装入量との和の0.15倍以下の量だけ装入し、または装入せずに、
前記炉上添加冷鉄源を、前記溶鉄の脱燐工程、および前記溶鉄の脱炭工程のいずれか一方、または両方の工程中に該転炉型容器内に投入する、請求項1または請求項2に記載の溶鉄の精錬方法。 - 前記溶鉄の脱燐工程中に添加する前記炉上添加冷鉄源に含有されている炭素濃度が0.3質量%以上であること、および前記前記溶鉄の脱燐工程終了後の溶鉄温度が1380℃以上であること、のいずれか一方、または両方を満たす、請求項7に記載の溶鉄の精錬方法。
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