JP2944989B1 - ゴムブッシュ - Google Patents

Abstract

【要約】 【課題】外筒フランジの補強並びにアームとの干渉を防
ぐゴムブッシュを提供する。 【解決手段】外筒フランジ１３にストッパゴム部１８が
固着されたゴムブッシュであって、外筒フランジ１３の
軸方向内側にプレス加工で補強リブ１４を形成し、この
リブ１４の立ち上がり部に軸直角方向で内側に窪む凹部
１５を形成し、連結筒４などの端面にできたバリなどと
の干渉を防ぎ、アーム端面をリブ１４に面接触可能とす
る。リブ形成用の窪み１９にはリブ用ゴム２０を充填
し、外筒フランジ１３のストッパゴム部１８並びに本体
ゴム部１７と連接して、ゴム流れを良好にし、加硫成形
時の型シール性を良くする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、主として自動車の
サスペンションアームの連結筒に組み込まれて使用され
る外筒フランジ付きのゴムブッシュの改良に関するもの
である。

【０００２】

【従来技術】従来、サスペンションアームの連結筒に組
み込まれるゴムブッシュには、内外筒間に介在された本
体ゴム部の他に、軸方向の当たりを緩衝するために、外
筒の軸方向端部に軸直角方向で外側に立ち上がる外筒フ
ランジを折り曲げ形成し、この外筒フランジの軸方向外
面側に本体ゴム部に連接するストッパゴム部を形成して
いたものが知られている。

【０００３】また、このフランジ付きゴムブッシュをサ
スペンションアームの連結筒へ圧入する際に、ストッパ
ゴム部が傷付くのを防止するため、外筒フランジの外面
側のストッパゴム部の一部にゴム部を有さない部分を形
成し、その部分を押圧治具の押圧部とし、この押圧部と
して、プレス加工などにより外筒フランジを軸方向内側
に窪ませて段差を形成した提案もなされている（特開平
９ー６８２４６号公報参照）。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上記外筒フ
ランジに段差を形成したゴムブッシュは、その段差の裏
面（軸方向内面側）を、サスペンションアームの連結筒
の端面に当接する位置まで圧入することになるが、外筒
フランジ及び段差は、プレス加工などにより折り曲げ形
成するものであるため、フランジ及び段差部を外筒の直
管部に対して直角に立ち上げようとしても、その立ち上
がり部は、どうしても丸みＲが付くことになる。外筒の
板厚が大になると、立ち上がり部の丸みＲを小さくする
ことに限界がある。

【０００５】このような丸みの存在は、これに外挿する
サスペンションアームの連結筒側を加工しなければなら
ない難点がある。すなわち、サスペンションアームの連
結筒の端面は、外筒フランジの段差部の裏面側に面接触
させた方が、軸方向の入力に対する剛性の面からも好ま
しく、逆に、連結筒が段差に接触していない場合に、サ
スペンションアームの連結筒からこじり方向の力が加わ
ったときなど、外筒の一部に局部応力が働くことにな
り、好ましいものではない。従って、このような不具合
を解消するには、段差部の立ち上がり部のＲに合わせ
て、連結筒の内径側の端面に丸みを付ける切削加工を行
う必要があり、その加工コストが高くなる等の難点があ
った。

【０００６】一方、上記段差部付きのゴムブッシュは、
押圧治具によるゴムの損傷を防止するため、その段差部
にはゴムが充填されていない。従って、内外筒とゴム状
弾性体とを加硫接着するために、内外筒を加硫金型にセ
ットして未加硫ゴムを流し込む際、割型の型シール面の
一部が段差部にかかるため、型シールが行い難いといっ
た難点があった。

【０００７】さらに、段差部付きゴムブッシュでは、押
圧治具による押圧部を形成するために、フランジの一部
に窪みを形成したに過ぎず、軸方向入力時の応力に対す
るフランジの剛性としては十分なものでなかった。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明者は、上記段差部
が形成された外筒フランジ付きのゴムブッシュにおけ
る、外筒フランジの剛性、及び連結筒の端面との当た
り、並びに、型シール性の改善を図るための手段につい
て鋭意研究した結果、外筒フランジの剛性を高めるため
の補強用リブを形成し、その立ち上がり部に、軸直角方
向で内側に窪む凹部を形成すれば、この凹部により、外
筒とのコーナー部における丸みをなくし、たとえ、相手
方連結筒の内径側端面に切削加工を施さなくても、連結
筒端面をリブの立ち上がり面に面接触させることができ
ることを見出し、本発明を完成するに至った。

【０００９】この場合の凹部の形状としては、連結筒の
端面を接触し得る形状であれば、どのような形状であっ
てもよく、例えば、断面Ｖ字溝状やＵ字溝状のものであ
ってもよい。また、凹部の深さとしては、１〜３ｍｍが
好適である。１ｍｍよりも小さいとリブ立ち上がりコー
ナー部の改善としてはほとんど意味をなさず、連結筒の
内径側端面と干渉するおそれがあり、また、３ｍｍより
も大きいと、この凹部の成形性が悪く、また、凹部形成
部位における内外筒間の本体ゴム部のゴム厚が薄くなる
ため、本体ゴム部のゴム耐久性が悪化するおそれがある
からである。

【００１０】また、凹部形成位置は、連結筒端面との当
たりを考慮すれば、リブ形成位置のみに設ける構成も採
用できるが、連結筒は鋳造製のものが使用される場合が
あり、その場合、端面にバリが発生している可能性もあ
ることから、これをも回避する意味と成形性とを考慮す
れば、外筒の全周に形成するのが好適である。この凹部
の形成は、外筒フランジ及びリブの形成と同時に、ま
た、これとは別にプレス加工が絞り加工などにより、簡
単に形成することができる。

【００１１】外筒フランジは、外筒の端部全周に形成さ
れる場合と、一部にのみ形成される場合があるが、本発
明はそのいずれをも含む概念である。

【００１２】リブは、従来の段差部と異なり、外筒フラ
ンジを補強するものであるため、その機能を発揮する形
状であることが必要である。特に、リブの軸方向長さ
は、外筒フランジの軸方向の剛性を十分確保できるよう
に設定するのが好ましい。また、リブの個数も限定され
るものではなく、外筒フランジの剛性を確保できる個数
であればよい。また、リブのフランジ周方向長さも特に
限定されず、フランジの全周にわたって形成されていて
もよい。

【００１３】リブの軸直角方向（半径方向）の高さにつ
いても特に限定されないが、連結筒の端面との接触面積
を考慮した高さであることが好ましく、この高さを確保
できる以上、外筒フランジの高さと同じ、すなわち、フ
ランジの周縁まで達する高さであってもよい。

【００１４】さらに、リブの軸方向内面側の立ち上がり
面は、連結筒端面との面接触を得られる形態であればよ
く、連結筒の端面が垂直面である場合、これに合わせて
軸方向に対して垂直な面に設定されるのが好適である。

【００１５】このリブは、外筒フランジの軸方向内側面
に配置されるものであれば、外筒フランジと別体のリブ
を溶接固定する構成や、外筒フランジの一部を軸方向内
側に窪ませて形成する構成のいずれをも採用可能である
が、後者の構成の方が、製作が容易なこと、及び、後述
の型シール性が容易になることなどから好適である。

【００１６】ストッパゴム部は、軸方向入力を緩衝する
ために、外筒フランジに固着されているが、フランジの
全面に形成される場合と、間隔をおいて複数個配置する
場合のいずれを採用してもよい。いずれの場合であって
も、外筒フランジにリブを形成し、このリブの立ち上が
り面に連結筒の端面を当接する方式であるから、軸方向
のリブ形成長さ分、ストッパゴム部の軸方向厚みを薄く
することができ、これにより、ストッパ効果が増すこと
になる。このために、操縦安定性が良くなり、ゴムブッ
シュの耐久性も良くなる。

【００１７】また、外筒フランジの軸方向で両側に配置
されるリブとストッパゴム部との位置関係は、特に限定
されるものでなく、ストッパゴム部は、その裏面側にリ
ブが存在していてもよく、また、リブ間に配置された構
成であってもよい。

【００１８】特に、リブを外筒フランジの外面を窪ませ
て形成する場合、フランジの外面側にリブ用窪みが形成
されるので、この窪みにリブ用ゴム部を充填するように
して、このリブ用ゴム部と、ストッパゴム部及び本体ゴ
ム部とを軸方向で連接するようにすれば、加硫金型の型
シールが行い易いといった技術的意義がある。従って、
リブに対応する外筒フランジの軸方向外面側の窪みにス
トッパゴム部の一部が存在する形態が最適である。な
お、加硫金型の型シール性の技術的意義に着目すれば、
上記リブの立ち上がり部に凹部が存在しないゴムブッシ
ュにおいても、上記ゴム部の連接が可能となる。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下、本発明に係るゴムブッシュ
の実施の形態を図面に基づいて説明する。図１はサスペ
ンションアームの連結筒にゴムブッシュを組み込んだ例
を示す概略図、図２はゴムブッシュの断面図、図３は図
２の左側面図、図４は図２の右側面図である。

【００２０】図示のごとく、ゴムブッシュ１は、例え
ば、車輪２を支持するサスペンションアーム３とフレー
ム等の車体側メンバーとの連結部位に使用されるもの
で、ゴムブッシュ１がサスペンションアーム３の連結筒
４に圧入され、このブッシュ内部に車体側の連結ロッド
５が挿入されて連結される。この際、ゴムブッシュ１
は、アーム形態等に応じて定められた車体側の一対のブ
ラケット６に挟まれた形で位置決めされる。

【００２１】このゴムブッシュ１は、図２のごとく、内
筒１０と、その外周側に同心状に配置された外筒１１
と、これら内外筒１０、１１間に介在されたゴム状弾性
体１２とを備え、内外筒１０、１１がゴム状弾性体１２
を介して加硫接着されている。

【００２２】内筒１０は、円筒状のものであって、その
軸方向長さが外筒１１よりもわずかに長く形成されてい
る。外筒１１は、金属製パイプ材から構成されており、
その略直管部１１ａは、ゴム状弾性体１２による加硫接
着後に半径方向内側に縮径する絞り加工が施されて、ゴ
ム状弾性体に予備圧縮が与えられる。この外筒の一端部
の全周には、外筒フランジ１３が軸直角方向（半径方
向）で外側に折り曲げ形成されている。

【００２３】この外筒フランジ１３には、４箇所に軸方
向外面側を内側に窪ませて、軸方向内面側に突出するフ
ランジ補強用のリブ１４が形成されている。このリブ１
４は、外筒１１の直管部から軸直角方向に外筒フランジ
１３の外周側をわずかに残した位置までの高さで、外筒
フランジ１３の軸方向の剛性を補強するのに必要な形状
にプレス加工などにより形成される。

【００２４】具体的には、外筒フランジ１３の板厚２ｍ
ｍ、フランジ立ち上がり幅８ｍｍに対して、概ね、高さ
６ｍｍ、軸方向長さ６ｍｍ、フランジの周方向長さ１３
ｍｍ程度とされている。このリブ１４の軸方向内側の立
ち上がり面１４ａは、軸方向に対して垂直状態に形成さ
れ、この立ち上がり面１４ａにサスペンションアーム３
の連結筒４の端面が当接するようになっている。

【００２５】さらに、このリブ１４の立ち上がり面の基
端と外筒１３の直管部とのコーナー部には、軸直角方向
（半径方向）で内側に窪む凹部１５が外筒１１の全周に
わたって形成されている。この凹部１５は、外筒１１の
直管部１１ａからリブ１１４を立ち上げる形成する際に
その立ち上げコーナー部に生じる丸みＲを回避するため
のものであって、外筒１１の縮径方向への絞り加工後に
おいても、半径方向内側への深さが概ね１〜３ｍｍ程度
に設定されている。この凹部の形成は、プレス又は絞り
加工により形成される。

【００２６】ゴム状弾性体１２は、外筒１１の直管部１
１ａに配置された本体ゴム部１７と、外筒フランジ１３
の軸方向外面側に配置されたストッパゴム部１８と、リ
ブ１４に対応して外筒フランジ１３の軸方向外面側に形
成された窪み１９に充填されるリブ用ゴム部２０とを備
えており、これら本体ゴム部１７、ストッパゴム部１８
及びリブ用ゴム部２０が連接されて一体化されている。
そして、このゴム状弾性体１２の軸方向両端部には、内
筒の周囲に同心状のすぐり２１が形成されている。

【００２７】ストッパゴム部１８は、外筒フランジ１３
の軸方向外面の４箇所にリブ形成用の隣り合う窪み１９
を跨ぐように配置されており、各ストッパゴム部１８の
周方向両端の一部が窪み１９のリブ用ゴム部２０と連接
するようになっている。また、ストッパゴム部１８の半
径方向内側は本体ゴム部１７とも連接するようになって
おり、半径方向外側は、外筒フランジ１３の外周端縁部
をわずかに残す位置まで配置されている。また、ストッ
パゴム部１８の軸方向高さ（ゴム厚）は、ゴムブッシュ
のばね特性に応じて適宜設定されるが、本実施の形態で
は内筒１０の端面とほぼ同一面まで形成されている。具
体的には、５ｍｍ程度のゴム厚とされている。リブ用ゴ
ム部２０は、窪み１９に充填されており、その軸方向外
面は、外筒フランジ１３の軸方向外面と面一状態となっ
ている。

【００２８】上記のごとく構成されたゴムブッシュ１
は、サスペンションアーム３の連結筒４に対して、外筒
フランジ１３のリブ１４の立ち上がり面１４ａが連結筒
４の端面に当接するまで圧入して組み込んだ後、内筒１
０に連結ロッド５を通して車両側ブラケット６間に位置
決めして使用する。

【００２９】この場合、外筒フランジ１３には、補強用
リブ１４を設けているので、軸方向の剛性を高めること
ができる。また、リブ１４の立ち上がり面１４ａは垂直
面であり、その立ち上がり部に軸直角方向（半径方向）
で内側に窪む凹部１５が形成されているので、たとえ連
結筒４側にバリなどがあっても、これを回避して、連結
筒４の端面とリブ１４の立ち上がり面１４ａとを面接触
状態で当接させることができる。

【００３０】また、ストッパゴム部１８においては、リ
ブ１４の軸方向厚み分、リブのないゴムブッシュに比べ
て、ゴム厚みを薄くすることができ、ストッパゴム部の
ストッパ効果を増すことができる。このため、操縦安定
性及び耐久性が良好となる。また、ストッパゴム部１８
においては、リブ形成用の窪み１９にリブ用ゴム部２０
を充填し、外筒フランジ１３のストッパゴム部１８及び
本体ゴム部１７と軸方向で連接するようにしたので、加
硫成形時のゴム流れも良好であり、加硫金型における型
シール性も良好となる。

【００３１】

【発明の効果】以上の説明から明らかな通り、本発明に
よると、外筒フランジに形成された補強リブの立ち上が
り部に凹部を形成したので、連結筒の端面との干渉を防
止でき、端面をリブの立ち上がり面に面接触できる。ま
た、リブ形成用の窪みにリブ用ゴムを充填し、これとス
トッパゴム部、本体ゴム部を連接する構成としたので、
加硫金型における型シール性も容易となる利点がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態を示すサスペンションアー
ムの連結筒にゴムブッシュを組み込んだ例を示す概略図

【図２】本実施の形態におけるゴムブッシュの断面図

【図３】図２の左側面図

【図４】図２の右側面図

【符号の説明】

１ ゴムブッシュ １０ 内筒 １１ 外筒 １２ ゴム状弾性体 １３ 外筒フランジ １４ リブ １４ａ 立ち上がり面 １５ 凹部 １７ 本体ゴム部 １８ ストッパゴム部 １９ 窪み ２０ リブ用ゴム部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) F16F 1/00 - 6/00 B60G 7/02 F16F 15/00 - 15/32

Claims (7)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】内筒とその外周側に配置された外筒との間
   にゴム状弾性体の本体ゴム部が介在され、前記外筒の軸
   方向端部に軸直角方向で外側に立ち上がる外筒フランジ
   が折り曲げ形成され、該外筒フランジの軸方向外面側に
   前記本体ゴム部に連なるストッパゴム部が形成されたゴ
   ムブッシュであって、 前記外筒フランジの軸方向内面側にフランジ補強用リブ
   が形成され、前記外筒のリブ立ち上がり部に軸直角方向
   で内側に窪む凹部が形成されたゴムブッシュ。
2. 【請求項２】前記凹部が前記外筒の全周に形成された請
   求項１記載のゴムブッシュ。
3. 【請求項３】前記凹部の深さが１〜３ｍｍである請求項
   １又は２記載のゴムブッシュ。
4. 【請求項４】前記リブの立ち上がり面が垂直である請求
   項１、２又は３記載のゴムブッシュ。
5. 【請求項５】前記リブが、前記外筒フランジの軸方向外
   面側の少なくとも一部を軸方向内側に窪ませることによ
   り、前記外筒フランジの軸方向内面側に形成されたもの
   である請求項１、２、３又は４記載のゴムブッシュ。
6. 【請求項６】前記リブ形成用の窪み部にゴム状弾性体の
   本体ゴム部に連接するリブ用ゴム部が充填され、前記ス
   トッパゴム部の少なくとも一部が前記リブ用ゴム部に連
   接された請求項５記載のゴムブッシュ。
7. 【請求項７】内筒とその周囲に配置された外筒との間に
   ゴム状弾性体の本体ゴム部が介在され、前記外筒の軸方
   向端部に軸直角方向で外側に立ち上がる外筒フランジが
   折り曲げ形成され、該外筒フランジの軸方向外面側に前
   記本体ゴム部に連なるストッパゴム部が形成され、前記
   外筒フランジの軸方向外面側の少なくとも一部を軸方向
   内側に窪ませて、外筒フランジの軸方向内面側にフラン
   ジ補強用リブが形成され、前記リブに対応する外筒フラ
   ンジの軸方向外面側の窪み部にリブ用ゴム部が充填さ
   れ、該リブ用ゴム部、前記ストッパゴム部並びに本体ゴ
   ム部が一体的に連接されたゴムブッシュ。