JP2901292B2 - ゴムコーティングタイヤ用ビードワイヤおよびそれを用いたタイヤ - Google Patents

ゴムコーティングタイヤ用ビードワイヤおよびそれを用いたタイヤ

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Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は特定組成のメッキを特定量メッキしたタイヤ
用ビードワイヤに特定のビードコーティングゴムでコー
ティングしたゴムコーティングタイヤ用ビードワイヤお
よび該ゴムコーティングタイヤ用ビードワイヤを用いて
製造したタイヤに関する。
［従来の技術・発明が解決しようとする課題］ 一般にタイヤ用ビードワイヤには、ビードワイヤとコ
ーティングゴム（以下、ビードコーティングゴムとい
う）との接着性、とくにタイヤに用いて走行したときの
応力と熱による接着劣下性を改善するために、Cu/Snメ
ッキが施されたのち、ビードコーティングゴムと組合わ
され、タイヤのビードコアとして使用されている。
一般に、ビードワイヤとビードコーティングゴムとの
接着反応は、タイヤ製造工程の１つである加硫工程にお
いておこる。加硫によってビードワイヤとビードコーテ
ィングゴムとの間には、接着反応による反応層が生じる
といわれている。そして、良好な接着状態をうるために
は、強固な反応層をうることが不可欠である。
ところが実使用したタイヤのビードコーティングゴム
の接着劣化性をみると、反応層で剥離しているものもみ
られ、このことがタイヤ寿命に対してわるい影響を及ぼ
している例もみられる。強固な反応層（良好な接着性を
有する層）が形成されないと、タイヤ走行時の熱と応力
などによりビードワイヤとビードコーティングゴムとの
接着性が低下し、著しいときにはビードワイヤとビード
コーティングゴムとが剥離し、さらに著しいときには、
ビードワイヤがタイヤ外部に飛び出してくるという不都
合が生じることもある（このようなビード部の損傷を以
下、ワイルドワイヤという）。前記不都合は、ビード部
にかかる応力と熱とに大きく関係するため、とくに航空
機用タイヤのように他のカテゴリーのタイヤに比して負
担する加重が大きく、また300km/h以上の高速に耐えな
ければならない重荷重高速タイヤでおこりやすい。
このような不都合を改善するため、たとえばトリアジ
ンチオール類をビードワイヤとビードコーティングゴム
との接着架橋助剤として用いる方法も知られているが、
航空機用タイヤのように重荷重かつ高速で使用されるタ
イヤについては、その接着性ではまだ不充分であり、か
つ、コストが高くなる。
［課題を解決するための手段］ 本発明者らは前記問題を解決するため鋭意検討を重ね
た結果、タイヤ用ビードワイヤに施すメッキの組成を特
定の組成にすることにより、またこれと組合わせるビー
ドコーティングゴムを特定の組成のものにすることによ
り、ビードワイヤとビードコーティングゴムとの接着性
を改善することができ、さらにこのように接着性の改善
されたゴムコーティングタイヤ用ビードワイヤをビード
部に用いることにより、前記問題を解決しうることを見
出し、本発明を完成するにいたった。
すなわち本発明は、 Sn含有率が10〜13重量％でCu含有率が90〜87重量％のCu
/Snメッキをワイヤ1kg当り0.65〜0.85gメッキしたタイ
ヤ用ビードワイヤに、 ゴムポリマー100重量部に対し、 カーボン80〜140重量部、 硫黄４〜10重量部、 加硫促進剤0.4〜0.9重量部、 亜鉛華10〜17重量部および ステアリン酸１〜４重量部 を配合したビードコーティングゴムをコーティングして
なるゴムコーティングタイヤ用ビードワイヤならびに前
記ゴムコーティングタイヤ用ビードワイヤを環状に積層
して形成したビードコアをビード部とし、その回りをタ
イヤ軸方向内側から外側に巻き上げたカーカスを有する
タイヤに関する。
［作用］ 一般にビードワイヤとビードコーティングゴムとの接
着反応において、ビードコーティングゴムの加硫スピー
ドとビードワイヤ／ビードコーティングゴムの接着スピ
ードのマッチングが重要であるといわれている。
一方、ビードコーティングゴムとして用いられるゴム
の加硫スピードは、タイヤの内部に位置するため、タイ
ヤの他の部分のコンポーネントの加硫スピードに比べ、
一般にスコーチタイム（t2）、90％加硫時間（T90）は
速くなければならない。もし遅いと、アンダーキュアと
いう不都合が生じる。
このような加硫スピードを持つビードコーティングゴ
ムに対し、より良好な接着性をうるためには、ビードワ
イヤ／ビードコーティングゴムの接着スピードを現行よ
り速めてやるのがベターであることが、本発明者らの検
討の結果、判明した。
ビードワイヤ／ビードコーティングゴムの接着スピー
ドを速める手段として、ビードワイヤに施すメッキの組
成をCu/Snの２元メッキとし、その比率および付着量を
特定の範囲にすると加硫スピードと接着スピードの間に
良好なマッチングがえられ、その結果、よりよい接着性
をうるために効果的であることが、本発明者らによって
見出された。
また、ビードコーティングゴムの組成についても特定
の組成のものを用いるとより良好な接着性がえられるこ
とが見出された。
［実施例］ 本発明において用いるタイヤ用ビードワイヤ（以下、
メッキビードワイヤともいう）は、Sn含有率が10〜13重
量％（重量％、以下同様）、好ましくは10〜12％でCu含
有率が90〜87重量％、好ましくは90〜88％のCu/Snメッ
キをワイヤ1kg当り0.65〜0.85g、好ましくは0.70〜0.80
gメッキしたものである。
メッキビードワイヤの製造に用いるスチールワイヤに
はとくに限定はなく、たとえば径0.97mm、1.55mmなどの
硬鋼線材のごとき一般にタイヤ用ビードワイヤとして用
いられるものであれば使用しうる。これらのうちではJI
S G 3506またはJIS G 3502で規定される硬鋼線材、たと
えばJIS G 3506のSWRH67Aまたは72A、JIS G 3502のSWRS
77Aまたは82Aなどが物理的特性（引張荷重、伸び、捻回
など）などの点から好ましい。
タイヤ用ビードワイヤのメッキに用いるメッキ組成と
してCu/Snの２元メッキを採用し、前記SnおよびCuの含
有率で前記メッキ量のものを選んだのは、このようなメ
ッキ組成、メッキ量のばあいにはじめてビードワイヤ／
ビードコーティングゴム間の接着力低下の防止に対して
有効であり、とくに航空機用タイヤのように高荷重高内
圧タイヤに好適に使用しうるようになるからである。
前記メッキにおけるSn含有率が10％未満になると、メ
ッキによる接着反応の活性化が増大して接着スピードが
速くなり、これとマッチングするゴムの加硫スピードを
えようとしたとき、工程でのゴム焼けという不都合が生
じることとなり、13％をこえると、メッキによる接着反
応の活性化が減少し、接着スピードがおそくなり、これ
とマッチングするゴムの加硫スピードをえようとしたと
き、加硫時のゴムのアンダーキュアを生じることとな
る。また、メッキ付着量がワイヤ1kg当り0.65g未満にな
ると、メッキによる接着反応の活性化が減少し、接着ス
ピードがおそくなり、これとマッチングするゴムの加硫
スピードをえようとしたとき、加硫時のゴムのアンダー
キュアを生じることとなり、0.85gをこえると、メッキ
による接着反応の活性化が増大して接着スピードが速く
なり、これとマッチングするゴムの加硫スピードをえよ
うとしたとき工程でのゴム焼けという不都合が生じるこ
ととなる。
タイヤ用ビードワイヤにCu/Snメッキを施す方法など
にはとくに限定はなく、一般に行なわれている置換法、
拡散法などの方法が採用されうる。
また、メッキの付着の仕方などにもとくに限定はな
く、一般にタイヤ用ビードワイヤに施されているメッキ
と同程度の均一性を有するメッキであればよい。
つぎに本発明のゴムコーティングタイヤ用ビードワイ
ヤ（以下、ゴムコーティングビードワイヤともいう）に
ついて説明する。
タイヤ用ビードワイヤをビードコーティングゴムでコ
ーティングするのは、前述のように、ビードワイヤの表
面にこれらと強固な接着反応層を形成し、ゴムとワイヤ
との接着性を良好にし、ビードコアの耐久性を向上させ
るためである。
本発明のゴムコーティングビードワイヤに用いるビー
ドコーティングゴムは、ゴムポリマー、カーボン、硫
黄、加硫促進剤、亜鉛華およびステアリン酸などからな
る。
前記ゴムポリマーは、ビードコーティングゴムの主体
となる成分であり、ゴム物性をうるためのものである。
このようなゴムポリマーの具体例としては、たとえば
天然ゴム、天然ゴムとイソプレンゴムとのブレンド物、
天然ゴムとイソプレンゴムとリキッドイソプレンゴムと
のブレンド物などがあげられるが、これらに限定される
ものではなく、一般にビードコーティングゴムの製造に
使用されるゴムポリマーであれば使用しうる。
前記カーボンは、ゴムポリマーとともにビードコーテ
ィングゴムの主体となる成分であり、ゴムの補強性を高
めるために使用される成分である。
このようなカーボンの粒度などには、とくに限定はな
く、一般にビードコーティングゴムに使用されているも
のであれば使用しうるが、コストと加工性の点より、GP
F、FEF、それらのブレンド物が好ましい。
ゴムポリマー100部（重量部、以下同様）に対するカ
ーボンの使用量は80〜140部である。前記カーボンの使
用量が80部未満では硬度が不足し、重荷重、高速で使用
されるタイヤのビードコアとして用いるのが困難とな
り、140部をこえるとえられるビードコーティングゴム
のビス（ムーニ粘度）が高くなり、製造が困難になる。
前記硫黄はゴムポリマーを加硫するとともに、前記特
定のCu/Snメッキを施したビードワイヤに対して良好な
接着性、すなわち接着力およびゴム付％（ビードワイヤ
をゴムに埋込んだのち引き抜いたときゴムが付着して金
属光沢が見られないものの割合）をうるために用いる成
分である。該硫黄の純度などにはとくに限定はなく、一
般にタイヤ加硫用に使用されている硫黄であれば使用し
うる。
ボムポリマー100部に対する硫黄の使用量は４〜10
部、好ましくは６〜８部である。硫黄の量が４部未満に
なるとビードコーティングゴムの加硫反応とビードコー
ティングゴム／ビードワイヤの接着反応との両者に使用
される硫黄量が不足し、その結果、良好な接着性はえら
れない。また、10部をこえると練りゴム状態（未加硫
時）での硫黄のブルーミングにより、製造上の不都合が
生じることとなる。
前記加硫促進剤の具体例としては、たとえば チアゾール系促進剤であるＭ、DM、MZ、 スルフェンアミド系促進剤であるCZ、NS、MOR、DZ、 ジチオカルバミン酸塩系促進剤であるEZ、BZ、PX、Z
P、 グアニジン系促進剤であるＤ、DT、BG、PR、 チウラム系促進剤であるTT、TET、TBT、TSなどの通常
の加硫促進剤が使用されうるが、これらのうちでは、ゴ
ムのスコーチタイム（t2）を長くし、加硫速度（T90）
を短くするMORまたはこれと他の加硫促進剤とのブレン
ド使用が、工程でのゴム焼けおよびアンダーキュアの観
点から好ましい。
ゴムポリマー100部に対する加硫促進剤の使用量は0.4
〜0.9部、好ましくは0.6〜0.8部である。加硫促進剤の
量が0.4部未満になるとビードコーティングゴムの加硫
スピードが遅くなり、加硫時のアンダーキュアを生じる
こととなり、0.9部をこえると加硫スピードが増加し、
製造工程時のゴム焼けが生じることとなる。
前記亜鉛華はステアリン酸と反応してステアリン酸亜
鉛を形成し、加硫促進助剤として機能する。
本発明のようにゴムポリマーに対する硫黄の使用割合
が高い配合にあっては、ステアリン酸亜鉛の量が少ない
と加硫の進行が充分おこらず、ステアリン酸亜鉛の量が
多いとゴム成分が結晶化し、ビードコーティングゴムの
破壊強度が低下する。この観点から、ゴムポリマー100
部に対して亜鉛華を10〜17部、好ましくは12〜15部、ス
テアリン酸を１〜４部、好ましくは２〜３部使用するの
が好ましい。
亜鉛華とステアリン酸とは、前述のごとくステアリン
酸亜鉛を形成して作用するため、これらのかわりに最初
からステアリン酸亜鉛を使用してもよいが、ステアリン
酸亜鉛を最初から使用すると加硫促進効果が大きく、取
扱い可能時間が短かくなるなどするため、亜鉛華とステ
アリン酸とを用いるのが好ましい。
このようなビードコーティングゴムを用いて製造され
たゴムコーティングビードワイヤは、たとえばビードコ
アとして用いるばあい、ゴムコーティングビードワイヤ
を所望の本数（たとえば５〜30本程度）ならべたのち環
状に所望の回数（たとえば５〜40回程度）巻いて積層さ
れて、ビードコアが製造される。
えられたビードコアは、このままタイヤの製造に用い
てもよいが、この積層した環状のビードコアの上面部
（トレッド側）および両側面部に、好ましくは上面部、
下面部（軸側）および両側面部にゴム層を設けたのちビ
ードコアとして用いると、ワイルドワイヤの発生がおさ
えられる。
ワイルドワイヤの発生がおさえられる理由は明確では
ない。しかし、タイヤの回転によって起こるビード部の
圧縮セン断力や発熱およびブレーキ熱の伝導によるビー
ド部の温度上昇などにより疲労が起こり、ビードワイヤ
／ビードコーティングゴムの接着力が劣化してビードワ
イヤが動きやすくなる。一方、タイヤは回転しながら荷
重を支えているため、ビードワイヤにはタイヤの回転方
向と反対方向の力がかかる。とくにビードワイヤの巻き
方向がタイヤの回転方向に一致するばあいには、ビード
ワイヤの巻き終り部がタイヤ回転時の衝撃により剥離
し、それが圧縮伝播を繰り返したのちビードワイヤの圧
縮破断に至り、切断されたビードワイヤが回転方向に移
動し、タイヤ外部に飛び出してくる。ところが、ゴム
層、とくに上面部や両側面部にゴム層を設けると、タイ
ヤの回転による衝撃が緩和され、接着劣化が減少すると
考えられる。
前記ゴム層としては、前述のビードコーティングゴム
を厚さ0.5〜1.5mm程度で用いるのが好ましい。
本発明においては前記ビードコア、好ましくは上面部
および両側面部にゴム層を設けたビードコア、さらに好
ましくは上面部、下面部および両側面部にゴム層を設け
ゴムで被覆されたビードラッピングキャンバスでつつま
れたビードコアをビード部とし、その回りをタイヤ軸方
向内側から外側にカーカスを巻き上げて、さらにカーカ
スゴム、サイドウォール用ゴム、トレッド用材料などで
タイヤ状の形に組立てたのち加硫して、本発明のタイヤ
が製造される。
なお、前記カーカス、カーカスゴム、サイドウォール
用ゴム、トレッド用材料などの材料や、これらを組立
て、成形し、加硫する際の条件などにはとくに限定はな
く、通常使用されている材料、条件などを採用すればよ
い。
このようにして製造された本発明のタイヤは、ビード
ワイヤとして接着性が良好で総合性能が良好となる特定
組成のCu/Snメッキを特定量付着させたものに、ビード
コーティングゴムとして特定組成のビードコーティング
ゴムをコーティングしたものを使用するため、接着性が
良好で、ワイルドワイヤなどの生じにくいタイヤとな
り、とくに航空機用タイヤなどの重荷重高速タイヤに好
適に使用しうる。
つぎに本発明を実施例および比較例に基づき説明す
る。
実施例１〜４および比較例１〜10 スチール素線に、Sn含有率８％、10％、12％および14
％のCu/Snメッキを、メッキ付着量が0.55g/kg、0.65g/k
g、0.75g/kgおよび0.90g/kgになるように施し、メッキ
ビードワイヤを製造した。
えられたメッキビードワイヤを第１表に示す組成のビ
ードコーティングゴムに埋込長50mmになるように埋込ん
で150℃で35分、モールド面圧60±30kg/cm2なる条件で
加硫し、厚さ約14mm、ワイヤ間隔約12.5mmの試料を製造
した。そののち、室温で12時間以上放冷し、バリを取り
除き、ワイヤのはみ出した部分はグラインダーまたはニ
ッパにて切取ったのち、引抜速度50mm/分、引抜スリッ
ト幅8mmなる条件で引き抜き、引抜力および引き抜いた
のちのワイヤにゴムが付着しており、金属光沢が見られ
ないものの割合（ゴム付％）を求めた。
結果を第２表に示す。
ビードコーティングゴムＡ〜Ｃに対する引抜力および
ゴム付％からの最適値はSn含有率12％、メッキ付着量0.
75g/kgであった。
実施例５および比較例11 実施例４とほぼ同様にして製造したSn含有率12.3％で
メッキ付着量が0.74g/kgのメッキビードワイヤに第１表
のＢゴム（天然ゴム100部、FEF120部、硫黄４部、加硫
促進剤であるMOR 0.9部、亜鉛華５部、ステアリン酸４
部からなる組成のコーティングゴム）を厚さ0.3mmにな
るように被覆せしめ、８本ならべて10層巻き、そのまわ
りに厚さ1mmのビードコーティングゴムと同種のゴムを
巻き、さらにゴムで被覆されたビードラッピングキャン
バスを巻いてビードコアを製造し、このビードコアを用
いて航空機用タイヤH 46×18.0−20を試作し、TSO C62C
走行条件で走行させた。そののち、タイヤからビードワ
イヤ／ビードコーティングゴム複合体をサンプリング
し、引抜テストを行ない、ゴム付％を求めた。結果をSn
含有率12.2％でメッキ付着量0.55gのものからの結果
（比較例11）とともに第３表に示す。
実施例６ Sn12.0％、Cu88.0％のCu/Snメッキを施し、メッキ付
着量0.75g/kgのビードワイヤ（前記実施例４と同一物）
を、天然ゴム100部、カーボンGPF120部、ステアリン酸
２部、亜鉛華15部、硫黄２〜10部、加硫促進剤MOR 0.30
〜1.10部からなるビードコーティングゴムに埋込長50mm
になるように埋込んで150℃、35分、モールド面圧60±3
0kg/cm2なる条件で加硫し、引抜速度50mm/分、引抜スリ
ット幅8mmなる条件で引抜く方法で引抜力およびゴム付
％を求めた。
結果をそれぞれ第１図および第２図に示す。
実施例７および比較例12 実施例６とほぼ同様にして製造したSn含有率12.3％で
メッキ付着量が0.74g/kgのメッキビードワイヤに天然ゴ
ム100部、FEF120部、硫黄６部、加硫促進剤であるMOR0.
5部とDZ0.2部、亜鉛華15部、ステアリン酸２部からなる
ビードコーティングゴムを厚さ0.3mmになるようにコー
ティングせしめ、８本ならべて10層巻き、そのまわりに
1mmの厚さのビードコーティングゴムと同種のゴムを巻
いて、さらにゴムで被覆されたビードラッピングキャン
バスをまいたビードコアを製造し、これを用いて航空機
用タイヤH 46×18.0−20を試作し、TSO C62C走行条件で
走行させた。そののち、タイヤからビードワイヤ／ビー
ドコーティングゴム複合体をサンプリングし、引抜テス
トを行ない、ゴム付％を求めた。結果をSn含有率12.2
％、メッキ付着量0.55g/kgで、組成が天然ゴム100部、F
EF120部、硫黄４部、加硫促進剤であるMOR0.9部、亜鉛
華５部、ステアリン酸４部からなるビードコーティング
ゴム（第１表のＢゴム）をコーティングしたものからの
結果とともに第４表に示す。
［発明の効果］ 本発明のゴムコーティングタイヤ用ビードワイヤは特
定組成のメッキを特定量ビードワイヤに付着させ、かつ
特定組成のゴムでコーティングすることにより、強固な
接着反応層を形成し、ゴムとワイヤとの接着性を良好に
し、重荷重かつ高速という苛酷なタイヤ使用条件におい
ても耐久性が向上したビードコアを与えるものである。
したがって前記ゴムコーティングビードワイヤを用い
て製造した本発明のタイヤは、ビードワイヤとコーティ
ングゴムの接着が強固でビードコアの耐久性が向上して
いるので、重荷重かつ高速での使用においてもワイルド
ワイヤなどの発生がおさえられたタイヤを提供できるも
のである。
【図面の簡単な説明】
第１図は実施例６で評価した引抜力が加硫促進剤MORお
よび硫黄の量によってどのように変化するかを示したグ
ラフ、第２図は実施例６で評価したゴム付％が加硫促進
剤MORおよび硫黄の量によってどのように変化するかを
示したグラフである。
フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭51−126333（ＪＰ，Ａ) 特開 昭52−109204（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B60C 15/04

Claims (2)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】Sn含有率が10〜13重量％でCu含有率が90〜
    87重量％のCu/Snメッキをワイヤ1kg当り0.65〜0.85gメ
    ッキしたタイヤ用ビードワイヤに、 ゴムポリマー100重量部に対し、 カーボン80〜140重量部、 硫黄４〜10重量部、 加硫促進剤0.4〜0.9重量部、 亜鉛華10〜17重量部および ステアリン酸１〜４重量部 を配合したビードコーティングゴムをコーティングして
    なるゴムコーティングタイヤ用ビードワイヤ。
  2. 【請求項２】請求項１記載のタイヤ用ビードワイヤを環
    状に積層して形成したビードコアをビード部とし、その
    回りをタイヤ軸方向内側から外側に巻き上げたカーカス
    を有するタイヤ。
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