JP2866425B2 - 圧延ロールの研削方法および装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は圧延ロールの研削方法および装置に係わり、
特に、熱間圧延機の仕上げミルにおける圧延ロールのオ
ンライン研削に好適な圧延ロールの研削方法および装置
に関する。

〔従来の技術〕

圧延機の圧延ロールは、圧延が進行するにしたがって
被圧延材と接触するロール外周面部分が摩耗し、肌荒れ
が生じ、特に被圧延材の幅方向端部に対応する箇所は局
部的摩耗が生じる。この摩耗の問題は、特に熱間圧延機
の仕上げミルの圧延ロールにおいて顕著である。このた
め従来は、被圧延材の板幅を広幅から狭幅に順次移行す
る圧延パターンを採用し、次の板幅拡大に対してはその
都度オフラインでロール研削作業を行っており、ロール
組替のインターバルが２〜2.5時間と非常に短いもので
あった。

一方、連続直送圧延や生産計画の観点から、圧延パタ
ーンのフリー化、すなわち、スケジュールフリーのニー
ズが高くなっている。このためオンラインでロールを研
削する装置および研削方法が種々提案されている。

例えば、特開昭60−234707号公報、特開昭61−67513
号公報等に記載の研削方法は、圧延ロールの軸線に沿っ
て複数の研削体を配設し、これら研削体を圧延ロールに
平行に一体にトラバースさせると共に、複数の研削体の
加圧力を個別に制御し、圧延ロールを研削するものであ
る。また、特開昭58−68410号公報や特開昭59−156508
号公報に記載の研削方法は、圧延ロールの端部を基準点
としてロールプロファイルを計測し、この計測データを
用いて単一の研削体で圧延ロールを研削するようにして
いる。

〔発明が解決しようとする課題〕

しかしながら、このように種々の提案があるにも係わ
らず、そのいずれもいまだ実用に至っていない。その理
由は次のようである。上記従来技術のうち前者の研削方
法では、複数個の研削体を同時にトラバースさせる構成
であるため、圧延ロールの被圧延材との接触部と非接触
部とを同じ研削体が研削することになる。圧延ロールの
接触部と非接触部の摩耗量には大きな差がある。このた
め、接触部と非接触部を研削する研削体の加圧力の制御
が複雑となり、ロール摩耗に対応した研削を実施するこ
とができない。また、後者の研削方法では、単一の研削
体を使用しているため、研削砥石１個では研削能力不足
であり、またロール摩耗に対応した研削もできない。

本発明の目的は、ロール摩耗に対応したオンライン研
削を可能とすることによりスケジュールフリーの圧延を
可能とし、ロール組替のインターバルを延長できる圧延
ロールの研削方法および装置を提供することである。

〔課題を解決するための手段〕

上記目的を達成するため、本発明は、圧延ロールの被
圧延材との接触部とその両側の非接触部とに対応して、
個別の研削体を少なくとも１個づつ配置し、これら個別
の研削体を圧延ロールの軸方向に平行に個別にトラバー
ス可能とし、少なくともこのトラバース範囲を個別に制
御することにより、前記個別の研削体で前記接触部と非
接触部とを区分して個別に研削することを特徴とする圧
延ロールの研削方法を提供するものである。

また上記目的を達成するため、本発明は、圧延ロール
の被圧延材との接触部とその両側の非接触部とに対応し
て、個別の研削体を少なくとも１個づつ配置し、これら
個別の研削体の加圧力を個別に制御可能とし、少なくと
もこの加圧力を個別に制御することにより、前記個別の
研削体で前記接触部と非接触部とを区分して個別に研削
することを特徴とする圧延ロールの研削方法を提供する
ものである。

また上記目的を達成するため、本発明は、圧延ロール
の被圧延材との接触部とその両側の非接触部とに対応し
て、個別の研削体を少なくとも１個づつ配置し、これら
個別の研削体を圧延ロールの軸方向に平行に個別にトラ
バース可能とするとともに、前記個別の研削体の加圧力
を個別に制御可能とし、少なくともこのトラバース範囲
と加圧力とを個別に制御することにより、前記個別の研
削体で前記接触部と非接触部とを区分して個別に研削す
ることを特徴とする圧延ロールの研削方法を提供するも
のである。

ここで、研削体のトラバースに際しては、好ましく
は、前記研削体をそれぞれ同一の軌条上でトラバースさ
せる。

前記接触部と非接触部の個別の研削に際しては、好ま
しくは、前記圧延ロールのロールプロファイルを計測
し、その計測データを用いて必要研削部位と研削量を演
算し、この必要研削部位と研削量のデータから前記研削
体の個別のトラバース範囲又は加圧力を決定する。

圧延パターンに応じて被圧延材の板幅が変更される圧
延機に対しては、好ましくは、前記被圧延材の板幅に応
じて前記個別の研削体のトラバース範囲を変更し、前記
接触部と非接触部とを個別に研削する。

また、前記圧延ロールを軸方向にシフトして被圧延材
の形状制御を行う圧延機に対しては、前記圧延ロールの
シフト量に応じて前記個別の研削体のトラバース範囲を
変更し、前記接触部と非接触部とを個別に研削する。

また、上記目的を達成するため、本発明は、圧延ロー
ルの被圧延材との接触部と非接触部とに対応して少なく
とも１個づつ配置された、圧延ロールの軸方向に平行に
トラバース可能な個別の研削体と、前記研削体の少なく
とも前記トラバース範囲を個別に制御する第１の制御手
段とを有することを特徴とする圧延ロールの研削装置を
提供するものである。

また、上記目的を達成するため、本発明は、圧延ロー
ルの被圧延材との接触部と非接触部とに対応して少なく
とも１個づつ配置された、加圧力が調整可能な個別の研
削体と、前記研削体の少なくとも前記加圧力を個別に制
御する第２の制御手段とを有することを特徴とする圧延
ロールの研削装置を提供するものである。

また、上記目的を達成するため、本発明は、圧延ロー
ルの被圧延材との接触部と非接触部とに対応して少なく
とも１個づつ配置された、圧延ロールの軸方向に平行に
トラバース可能でかつ加圧力が調整可能な個別の研削体
と、前記研削体の少なくとも前記トラバース範囲を個別
に制御する第１の制御手段と、前記研削体の少なくとも
前記加圧力を個別に制御する第２の制御手段とを有する
ことを特徴とする圧延ロールの研削装置を提供するもの
である。

前記研削体は、好ましくは、それぞれ同一の軌条上を
トラバースする。

前記第１又は第２の制御手段は、好ましくは、前記圧
延ロールの両端の非研削部位に設定された基準部の表面
形状を検出する固定センサーと、前記圧延ロールの胴部
全長を移動可能に設けられ、ロール胴部の表面形状を検
出する可動センサーとを有し、これらセンサーの検出デ
ータを用いて前記圧延ロールのロールプロファイルを演
算し、前記研削体のトラバース範囲又は加圧力を個別に
決定する。

また、上記目的を達成するため、本発明は、圧延ロー
ルの研削体をロール軸方向に複数個配置するとともに、
前記圧延ロールのロール軸方向複数箇所におけるロール
プロファイルを検出し、この検出データに基づいて前記
圧延ロールの必要研削部位及びその研削量を求め、その
求められた研削部位及び研削量に基づき前記複数個の研
削体を個別に制御して前記圧延ロール研削することを特
徴とする圧延ロールの研削方法を提供するものである。

また、上記目的を達成するため、本発明は、圧延ロー
ルのロール軸方向に複数個設けられた、ロールプロファ
イル検出用のロールプロファイルメータ及びロール研削
用の研削体と、前記複数個の研削体を個別に前記圧延ロ
ールに押し付ける第１の手段と、前記複数個の研削体を
個別にロール軸方向にトラバースする第２の手段と、前
記ロールプロファイルメータの検出データに基づき前記
第１及び第２の手段を制御する第３の手段とを有し、前
記複数個の研削体を個別に制御して前記圧延ロールを研
削することを特徴とする圧延ロールの研削装置を提供す
るものである。

〔作用〕

圧延ロールの被圧延材との接触部とその両側の非接触
部とに対応して設けられた個別の研削体で接触部と非接
触部とを区分して個別に研削することにより、摩耗量の
大きい接触部は小さく研削し、摩耗量の少ない非接触部
は大きく研削することが可能となり、ロール摩耗に対応
したロール研削が可能となる。

特に、個別の研削体の加圧力だけでなくトラバース範
囲も制御することにより、加圧力のみで制御する場合に
比較して研削部位の制御が容易となり、ロール摩耗に対
応した高能率な研削が可能となる。

〔実施例〕

以下、本発明の一実施例を図面を用いて説明する。

第１図および第２図において、圧延材１は上下１対の
作業ロール２および補強ロール３、ハウジング４よりな
る４重圧延機によって減厚され、所定の板厚に圧延され
る。作業ロール２の軸心は補強ロール３の軸心に対し、
圧延機の出側に所定量オフセットされ、圧延中は圧延荷
重の分力により出側ハウジングに作業ロール２の軸受箱
５が押付けられ、安定支持されている。

圧延機には本実施例のオンラインのロール研削装置が
設けられている。このロール研削装置は３個のロール研
削体11a,11b,11c（以下、これらを総称する場合は符号1
1で表わす）を備え、各ロール研削体11は、回転式の砥
石12と、砥石12を駆動するベルト13およびモータ14から
なる砥石駆動体15と、砥石駆動体15を内装するガイドボ
ックス16と、ガイドボックス16内を砥石駆動体15を作業
ロール２に向けて移動させ、砥石12を作業ロール２に押
付けるためのシリンダー17とから構成されている。これ
らの３個のロール研削体11a,11b,11cはハウジング４に
固定された１対のフレーム18内を延在する同一軌条19上
を、作業ロールの軸方向に移動可能に配置されている。

また、１対のフレーム18間には２本のスクリュー20a,
20bが延在し、両サイドに位置するロール研削体11a,11c
と中央のロール研削体11bは、それぞれ、スクリュー20
a,20bに係合するナット21を有している。スクリュー20
a,20bは各々モータ22a,22bの駆動により回転し、スクリ
ュー20aの回転により両サイドのロール研削体11a,11cが
軌条19上をロール軸方向にトラバースし、スクリュー20
bの回転により中央のロール研削体11bが軌条19上をロー
ル軸方向にトラバースする。スクリュー20aは中央で右
ネジと左ネジに区分され、スクリュー20aの回転により
ロール研削体11a,11cは圧延パス中心に対して対称的に
トラバースする。

ロール研削体をロール軸方向にトラバースする手段を
このように個別に設けることにより、両サイドのロール
研削体11a,11cと中央のロール研削体11bとでトラバース
速度およびトラバース範囲を個別に制御できる。

作業ロール２の胴部両端にはロールプロファイルの基
準部を提供する非研削部位2Aが設けられ、この非研削部
位2Aに対向して固定のギャップセンサー30,31が設置さ
れている。一方、作業ロール２の胴部に対向してロール
軸方向にロール胴部全長をトラバース可能なギャップセ
ンサー32が設置されている。これらセンサー30,31,32
は、ロール表面との隔たりを検出するものであり、例え
ばこの種のセンサーとして公知である超音波式変位計を
備えたいわゆるロールプロファイルメータを用いてもよ
い。この３つのセンサー30,31,32からの検出信号は演算
部40に送られ、ここで作業ロール２のロールプロファイ
ルが演算される。

作業ロール２は軸心位置のオフセットと圧延荷重によ
り圧延中は安定支持されることは前述した通りである
が、噛込み、尻抜け等の圧延衝撃により、ロール支持部
のハウジングライナー６およびチョックライナー７には
磨耗やヘタリが発生し、この摩耗やヘタリにより作業ロ
ール２の軸心位置が変動する。また、この摩耗やヘタリ
により作業ロール２は傾き支持される。作業ロール２の
ロールプロファイルを測定するに当たっては常にこの点
を考慮する必要がある。本実施例によれば、ロールに傾
きが発生しても、作業ロール２の基準部2Aを固定センサ
ー30,31で測定することによりその傾き量を認識し、可
動センサー32で得られたデータを補正し、その補正した
データを用いて演算することにより圧延中でも被圧延材
により磨耗したロール表面形状を正確に測定することが
できる。

演算部40で演算したロールプロファイルのデータはコ
ントロール装置41に送られ、ここで作業ロール２の必要
研削部位と研削量が演算され、この演算データはさらに
２つの制御装置42a,42bに送られる。制御装置42aでは、
研削量のデータから両サイドのロール研削体11a,11cと
中央のロール研削体11bの砥石12の加圧力Ｈを演算し、
制御信号を各シリンダ17に出力する。制御装置42bで
は、研削量のデータと必要研削部位のデータとから両サ
イドのロール研削体11a,11cと中央のロール研削体11bの
トラバース範囲およびトラバース回数を演算し、制御信
号をモータ22a,22bに出力する。

ここで、回転砥石12によるロールの研削特性について
行った実験結果を第３図に示す。研削能は加圧力、トラ
バース速度、研削速度（ロール周速＋砥石周速）のそれ
ぞれの影響を受け、第３図（Ａ）に示すように加圧力を
大きくすれば研削能も大きくなり、第３図（Ｂ）に示す
ようにトラバース速度を大きくすれば研削能は小さくな
るが、トラバース速度に対する研削能の変化は加圧力の
変化に対する研削能の変化より小さい。また、砥石の回
転数すなわち研削速度を速くすると研削能は大きくなる
が、研削速度の小さい範囲では研削能のバラツキが大き
く、高速領域においてはそのバラツキが小さい。これら
より、決められた時間内で研削量を制御するには、研削
速度は高速一定として加圧力を制御するのが効果的であ
り、またトラバース速度変化による研削能の変化率は小
さいことより、トラバース速度を大としてトラバース回
数を多くするようトラバース範囲とトラバース回数を制
御するのが良いことが分かる。また、トラバース範囲を
制御することにより研削部位の制御が容易となることは
明らかである。

本実施例では、これらの知見に基づき、２つの制御装
置42a,42bでの上述した制御を行うものである。

演算部40、コントロール装置41および制御装置42a,42
bを含む制御系全体の処理手順の概略を第４図および第
５図にフローチャートで示す。

未使用の新しい作業ロール２で最初の被圧延材を圧延
するときは、第４図に示すように、まず、予め定めた圧
延パターンに基づき被圧延材の板幅、材質、重量等のデ
ータを入力し（手順S1）、このデータに基づき最初の被
圧延材による作業ロール２の摩耗プロファイルを予測す
る（手順S2）。次に、新しい作業ロールの摩耗のないロ
ールプロファイルと手順S1で予測した摩耗プロファイル
とから必要研削部位および研削量を算出し（手順S3）、
この算出した演算データからロール研削体11a,11cとロ
ール研削体11bの加圧力、トラバース範囲およびトラバ
ース回数を演算する（手順S4）。次いで、加圧力の演算
データに基づいてシリンダ17の制御量を演算し、かつト
ラバース範囲およびトラバース回数の演算データからモ
ータ22a,22bの制御量を演算し、これら演算した制御量
のデータに基づきシリンダ17およびモータ22a,22bを駆
動する（手順S5）。ここで、少なくとも手順S5の処理は
被圧延材１の圧延中に行い、作業ロール２を圧延中に研
削する。

新しい作業ロールで１度被圧延材を圧延した後は、第
５図に示す手順にしたがった処理が行われる。まず、セ
ンサー30,31,32の検出データから演算部40にて実際のロ
ールプロファイルを測定する（手順S10）。次いで、第
４図の手順S1で入力した被圧延材のデータから、手順S2
と同様に次の被圧延材による作業ロール２の摩耗プロフ
ァイルを予測し（手順S11）、手順S10で測定した実際の
ロールプロファイルとこの予測摩耗プロファイルとから
作業ロール２の必要研削部位と研削量を算出する（手順
S12）。次いで、この算出した必要研削部位と研削量の
演算データから第４図の手順S4およびS5と同様の処理を
し、シリンダ17およびモータ22a,22bを駆動する（手順S
13およびS14）。この場合も、少なくとも手順S14の処理
は被圧延材１の圧延中に行う。３番目以降の被圧延材の
圧延に対しては第５図の手順S10〜S14を繰り返し、それ
ぞれ圧延中に作業ロールを研削する。

なお、上記構成において、各ロール研削体11a,11b,11
cに備えられたシリンダー17が、複数個の研削体を個別
に圧延ロールに押し付ける第１の手段を構成し、モータ
22a,22bと、スクリュー20a,20bと、各ロール研削体11a
〜ｃのナット21とが、複数個の研削体を個別にロール軸
方向にトラバースする第２の手段を構成し、演算部40
と、コントロール装置41と、制御装置42a,42bとが、ロ
ールプロファイルメータの検出データに基づき第１及び
第２の手段を制御する第３の手段を構成する。また、演
算部40とコントロール装置41と制御装置42bは、研削体
の少なくともトランバース範囲を個別に制御する第１の
制御手段をも構成し、演算部40とコントロール装置41と
制御装置42aは、研削体を少なくとも加圧力を個別に制
御する第２の制御手段をも構成する。

次に、以上のような構造および機能を有するオンライ
ンの研削装置による具体的なロール研削方法を説明す
る。まず、圧延パターン等の圧延条件とロールの摩耗プ
ロファイルとの関係について説明する。

熱間圧延機の仕上げミルでのロール摩耗は第６図
（Ａ）に示すようであり、被圧延材の幅方向端部、すな
わち、板端に接する部分に局部的摩耗が生じる。１枚の
被圧延材を圧延したとき、板端に接する部分は中央部に
比較して一般的に1.3倍程度多く摩耗すると言われてい
る。このため、従来は第７図上段に示すように、板幅が
広幅から狭幅へと順次移行する圧延パターンを採用し、
板端での摩耗の影響の少ない圧延を実施していた。第７
図下段にはこのときのロール摩耗プロファイルを示す。

一方、最近は連続鋳造機と直結した連鋳直送圧延によ
り省エネルギーで高効率な圧延方法が実施されるに至
り、この場合は、第８図上段に示すように、同一板幅の
ものを連続して圧延するか、または２点鎖線で示すよう
に板幅を若干狭くした被圧延材に連続的に移行する圧延
パターンを採用する必要が発生してきた。このため、板
端での局部摩耗を分散させるべく作業ロールをサイクリ
ックシフトする方法が開発されており、このときのロー
ル摩耗プロファイルは第８図下段に示すようである。こ
の場合も作業ロールのシフトストロークと板幅との関係
により、圧延本数が増すにしたがって圧延に不適当なロ
ールプロファイルとなり、板端より少し内方に入った箇
所がエッジアップする減少が生じ、ロール組替インター
バルの大幅な延長は望めないのが実状である。

また、作業ロールをサイクリックシフトした場合、第
９図に示すようにロール摩耗そのものが不均一になりが
ちであり、この場合は摩耗差により上下ロールの合成摩
耗プロファイルが被圧延材の中心に対して対称性を欠
き、被圧延材の通板性に悪影響を及ぼす。このため、摩
耗プロファイルの対称化を図るため、図中黒塗り部の研
削が必要となる。

以上のように、圧延パターンおよびサイクリックシフ
トの有無により摩耗プロファイルは影響を受けるが、一
般的には、第６図（Ｂ）に示すような摩耗プロファイル
で代表的することができる。この摩耗プロファイルは、
ロールの摩耗と被圧延材の熱等により生じるサーマルク
ラウンを加味したロールプロファイルであり、ロール摩
耗の進行に合わせ常時点線に示すようなプロファイルに
なるように研削すればよく、このためには作業ロールの
被圧延材との非接触部であるロール両端は大きく研削
し、接触部は小さく研削すればよいことが分かる。この
ことから、本実施例の研削装置においては、作業ロール
２の被圧延材との非接触部に対応するロール研削体11a,
11cはこれらロール部分を圧延中、常時研削し、接触部
に対応するロール研削体11bはロール部分を必要に応じ
研削することを基本とするものである。

また、第７図に示す圧延パターンを採用し、作業ロー
ルをサイクリックシフトしない圧延に対しては、第10図
に実線で示すようなロール研削体11a,11cとロール研削
体11bのトラバースパターンおよび加圧力パターンとな
る。すなわち、被圧延材の板幅の変更に応じてロール研
削体11a,11cとロール研削体11bのトラバース範囲を変更
することにより、作業ロールの接触部と非接触部とを区
分して個別に研削している。一方、第８図に実線で示す
圧延パターンに対しては、第10図に点線で示すようなロ
ール研削体11a,11cとロール研削体11bのトラバースパタ
ーンおよび加圧力パターンとする。この加圧力パターン
は、中央部は加圧力は小さく、偏摩耗、サーマルクラウ
ンに対応した加圧方法、両端では加圧力が大きく、胴部
中央に向かって一定かまたは順次大きくなる加圧方法と
なっている。そしてこの場合も、ロール研削体11a,11c
とロール研削体11bのトラバース範囲を被圧延材の板幅
に対応して個別に設定することにより、作業ロールの接
触部と被接触部とを区分して個別に研削している。

また、第11図は被圧延材の板幅が不規則に変化する圧
延パターンを示すが、第10図に示す研削方法はこのよう
な圧延パターンに対しても同様に適用することができ
る。すなわち、板幅が変更になる都度、ロール研削体11
a,11cとロール研削体11bでトラバース範囲を変更するこ
とにより、同様に作業ロールの接触部と被接触部とを区
分して個別に研削するものである。

以上のような研削方法により、圧延中、ロールプロフ
ィルは常に良好な形状で圧延することができ、良好な圧
延を実施することができる。

一方、作業ロールの少なくとも一方の端部にテーパを
設け、ロール円筒部の端部を被圧延材の板端に近ずける
ように作業ロールを軸方向にシフトして、形状制御機能
を向上させた圧延機もあり、このような圧延機に対して
は、第12図に示すようなロール研削体11a,11cとロール
研削体11bのトラバースパターンおよび加圧力パターン
を設定する。この場合、圧延パターンは第７図、第８図
および第11図のいずれのものも採用できる。この研削方
法においても、被圧延材の板幅に対応するシフト量に応
じてロール研削体11a,11cとロール研削体11bのトラバー
ス範囲を設定することにより、作業ロールの接触部と非
接触部とを区分して個別に研削しており、良好なロール
プロファイルでの圧延を実施することができる。また、
摩耗分散のためのサイクリックシフトが不要となるの
で、４重圧延機においては、サイクリックシフトにより
上述したシフト量の調整により形状制御機能が犠牲にな
ることが回避され、当該形状制御機能の効果を保持する
ことが可能である。

さらに、ロール摩耗が第９図に示すように不均一にな
る場合は、上下作業ロール２のロール摩耗プロファイル
を測定し、これがパス中心に対して対称になっているか
どうか画像処理し、そのデータにより研削して対称にな
る部位と研削量を判断し、研削を行う。この場合も、研
削は非接触部分と接触部分とで区分して行う。これによ
りロールプロファイルが常に対称となるので、良好な通
板性が確保され、被圧延材の蛇行等による圧延障害が排
除される。

〔発明の効果〕

本発明によれば、オンライン研削により常に最適なロ
ールプロファイルが得られるので、以下に述べる効果を
奏する。

（１）ロール摩耗による障害がなくなるので、スケジュ
ールフリーの圧延が可能となり、圧延パターンの自動化
が図れるため、効率的かつ経済的な圧延が可能となる。

（２）常に良好なロールプロファイルを保持するよう研
削できるので、ロール組替のインターバルが長くなり、
生産性が向上する。

（３）作業ロールのシフトによる形状制御機能を確保で
きるので、製品品質の向上および均一化が図れる。

（４）ロールプロファイルが常に対称に保持されるの
で、良好な通板性が確保され、被圧延材の蛇行等による
圧延障害が排除され、生産性の高い設備を提供できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例による圧延ロールの研削装置
を圧延機と共に示す平面図であり、第２図はロール研削
装置の断面図であり、第３図（Ａ），（Ｂ）および
（Ｃ）は、それぞれ、加圧力と研削能、トラバース速度
と研削能、および研削速度と研削能との関係を示す図で
あり、第４図は最初の被圧延材を圧延するときの研削装
置の制御に関する処理手順を示すフローチャートであ
り、第５図は２番目以降の被圧延材を圧延するときの研
削装置の制御に関する処理手順を示すフローチャートで
あり、第６図（Ａ）および（Ｂ）は、それぞれ、ロール
摩耗プロファイルを示す図であり、第７図は被圧延材の
板幅が徐々に狭くなる圧延パターンおよびそのときのロ
ール摩耗を示す図であり、第８図は被圧延材の板幅が一
定または概ね一定の圧延パターンおよびそのときのロー
ル摩耗を示す図であり、第９図は形状制御のためのロー
ルシフトによる非対称なロール摩耗を示す図であり、第
10図は本発明による研削方法を圧延パターンと共に示す
図であり、第11図は被圧延材の板幅が不規則に変化する
圧延パターンを示す図であり、第12図はロールシフトに
よる形状制御機能を備えた圧延機に対する本発明による
研削方法を示す図である。 符号の説明 １……被圧延材 ２……作業ロール（圧延ロール） 11a,11b,11c……ロール研削体 12……砥石 17……シリンダ（第１の手段） 19……軌条 20a,20b……スクリュー（第２の手段） 21……ナット（第２の手段） 22a,22b……モータ（第２の手段） 30,31……固定センサー 32……可動センサー 40……演算部（第３の手段、第１の制御手段、第２の制
御手段） 41……コントロール装置（第３の手段、第１の制御手
段、第２の制御手段） 42a……制御装置（第３の手段、第２の制御手段） 42b……制御装置（第３の手段、第１の制御手段）

Claims (14)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】圧延ロールの被圧延材との接触部とその両
   側の非接触部とに対応して、個別の研削体を少なくとも
   １個づつ配置し、これら個別の研削体を圧延ロールの軸
   方向に平行に個別にトラバース可能とし、少なくともこ
   のトラバース範囲を個別に制御することにより、前記個
   別の研削体で前記接触部と非接触部とを区分して個別に
   研削することを特徴とする圧延ロールの研削方法。
2. 【請求項２】圧延ロールの被圧延材との接触部とその両
   側の非接触部とに対応して、個別の研削体を少なくとも
   １個づつ配置し、これら個別の研削体の加圧力を個別に
   制御可能とし、少なくともこの加圧力を個別に制御する
   ことにより、前記個別の研削体で前記接触部と非接触部
   とを区分して個別に研削することを特徴とする圧延ロー
   ルの研削方法。
3. 【請求項３】圧延ロールの被圧延材との接触部とその両
   側の非接触部とに対応して、個別の研削体を少なくとも
   １個づつ配置し、これら個別の研削体を圧延ロールの軸
   方向に平行に個別にトラバース可能とするとともに、前
   記個別の研削体の加圧力を個別に制御可能とし、少なく
   ともこのトラバース範囲と加圧力とを個別に制御するこ
   とにより、前記個別の研削体で前記接触部と非接触部と
   を区分して個別に研削することを特徴とする圧延ロール
   の研削方法。
4. 【請求項４】請求項１又は３記載の圧延ロールの研削方
   法において、前記研削体をそれぞれ同一の軌条上でトラ
   バースさせることを特徴とする圧延ロールの研削方法。
5. 【請求項５】請求項１〜３のいずれか１項記載の圧延ロ
   ールの研削方法において、前記圧延ロールのロールプロ
   ファイルを計測し、その計測データを用いて必要研削部
   位と研削量を演算し、この必要研削部位と研削量のデー
   タから前記研削体の個別のトラバース範囲又は加圧力を
   決定し、前記接触部と非接触部とを個別に研削すること
   を特徴とする圧延ロールの研削方法。
6. 【請求項６】請求項１又は３記載の圧延ロールの研削方
   法において、圧延パターンに応じて被圧延材の板幅が変
   更される圧延機に対し、前記被圧延材の板幅に応じて前
   記個別の研削体のトラバース範囲を変更し、前記接触部
   と非接触部とを個別に研削することを特徴とする圧延ロ
   ールの研削方法。
7. 【請求項７】請求項１又は３記載の圧延ロールの研削方
   法において、前記圧延ロールを軸方向にシフトして被圧
   延材の形状制御を行う圧延機に対して、前記圧延ロール
   のシフト量に応じて前記個別の研削体のトラバース範囲
   を変更し、前記接触部と非接触部とを個別に研削するこ
   とを特徴とする圧延ロールの研削方法。
8. 【請求項８】圧延ロールの被圧延材との接触部と非接触
   部とに対応して少なくとも１個づつ配置された、圧延ロ
   ールの軸方向に平行にトラバース可能な個別の研削体
   と、前記研削体の少なくとも前記トラバース範囲を個別
   に制御する第１の制御手段とを有することを特徴とする
   圧延ロールの研削装置。
9. 【請求項９】圧延ロールの被圧延材との接触部と非接触
   部とに対応して少なくとも１個づつ配置された、加圧力
   が調整可能な個別の研削体と、前記研削体の少なくとも
   前記加圧力を個別に制御する第２の制御手段とを有する
   ことを特徴とする圧延ロールの研削装置。
10. 【請求項１０】圧延ロールの被圧延材との接触部と非接
    触部とに対応して少なくとも１個づつ配置された、圧延
    ロールの軸方向に平行にトラバース可能でかつ加圧力が
    調整可能な個別の研削体と、前記研削体の少なくとも前
    記トラバース範囲を個別に制御する第１の制御手段と、
    前記研削体の少なくとも前記加圧力を個別に制御する第
    ２の制御手段とを有することを特徴とする圧延ロールの
    研削装置。
11. 【請求項１１】請求項８又は10記載の圧延ロールの研削
    装置において、前記研削体は、それぞれ同一の軌条上を
    トラバースすることを特徴とする圧延ロールの研削装
    置。
12. 【請求項１２】請求項８〜10のいずれか１項記載の圧延
    ロールの研削装置において、前記第１又は第２の制御手
    段は、前記圧延ロールの両端の非研削部位に設定された
    基準部の表面形状を検出する固定センサーと、前記圧延
    ロールの胴部全長を移動可能に設けられ、ロール胴部の
    表面形状を検出する可動センサーとを有し、これらセン
    サーの検出データを用いて前記圧延ロールのロールプロ
    ファイルを演算し、前記研削体のトラバース範囲又は加
    圧力を個別に決定することを特徴とする圧延ロールの研
    削装置。
13. 【請求項１３】圧延ロールの研削体をロール軸方向に複
    数個配置するとともに、前記圧延ロールのロール軸方向
    複数箇所におけるロールプロファイルを検出し、この検
    出データに基づいて前記圧延ロールの必要研削部位及び
    その研削量を求め、その求められた研削部位及び研削量
    に基づき前記複数個の研削体を個別に制御して前記圧延
    ロールを研削することを特徴とする圧延ロールの研削方
    法。
14. 【請求項１４】圧延ロールのロール軸方向に複数個設け
    られた、ロールプロファイル検出用のロールプロファイ
    ルメータ及びロール研削用の研削体と、前記複数個の研
    削体を個別に前記圧延ロールに押し付ける第１の手段
    と、前記複数個の研削体を個別にロール軸方向にトラバ
    ースする第２の手段と、前記ロールプロファイルメータ
    の検出データに基づき前記第１及び第２の手段を制御す
    る第３の手段とを有し、前記複数個の研削体を個別に制
    御して前記圧延ロールを研削することを特徴とする圧延
    ロールの研削装置。