JPH03238110A - 圧延ロールの研削方法および装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は圧延ロールの研削方法および装置に係わり、特
に、熱間圧延機の仕上げミルにおける圧延ロールのオン
ライン研削に好適な圧延ロールの研削方法および装置に
関する。

〔従来の技術〕

圧延機の圧延ロールは、圧延が進行するにしたがって被
圧延材と接触するロール外周面部分が摩耗し、肌荒れが
生じ、特に被圧延材の幅方向端部に対応する箇所は局部
的摩耗が生じる。この摩耗の問題は、特に熱間圧延機の
仕上げミルの圧延ロールにおいて顕著である。このため
従来は、被圧延材の板幅を広幅から狭幅に順次移行する
圧延パターンを採用し、次の板幅拡大に対してはその都
度オフラインでロール研削作業を行っており、ロール組
替のインターバルが２〜２．５時間と非常に短いもので
あった。

一方、連続直送圧延や生産計画の観点から、圧延パター
ンのフリー化、すなわち、スケジュールフリーのニーズ
が高くなっている。このためオンラインでロールを研削
する装置および研削方法が種々提案されている。

例えば、特開昭６０−２３４７０７号公報、特開昭６１
−６７５１３号公報等に記載の研削方法は、圧延ロール
の軸線に沿って複数の研削体を配設し、これら研削体を
圧延ロールに平行に一体にトラバースさせると共に、複
数の研削体の加圧力を個別に制御し、圧延ロールを研削
するものである。また、特開昭５８−６８４１０号公報
や特開昭５９−１５６５０８号公報に記載の研削方法は
、圧延ロールの端部を基準点としてロールプロファイル
を計測し、この計測データを用いて単一の研削体で圧延
ロールを研削するようにしている。

〔発明が解決しようとする課題〕

しかしながら、このように種々の提案があるにも係わら
ず、そのいずれもいまだ実用に至っていない。その理由
は次のようである。上記従来技術のうち前者の研削方法
では、複数個の研削体を同時にトラバースさせる構成で
あるため、圧延ロールの被圧延材との接触部と非接触部
とを同じ研削体が研削することになる。圧延ロールの接
触部と非接触部の摩耗量には大きな差がある。このため
、接触部と非接触部を研削する研削体の加圧力の制御が
複雑となり、ロール摩耗に対応した研削を実施すること
ができない。また、後者の研削方法では、単一の研削体
を使用しているため、研削砥石１個では研削能力不足で
あり、またロール摩耗に対応した研削もできない。

本発明の目的は、ロール摩耗に対応したオンライン研削
を可能とすることによりスケジュールフリーの圧延を可
能とし、ロール組替のインターバルを延長できる圧延ロ
ールの研削方法および装置を提供することである。

〔課題を解決するための手段〕

上記目的を達成するため、本発明は、圧延ロールの被圧
延材との接触部とその両側の非接触部とに対応して、個
別の研削体を少なくとも１個づつ配置し、これら個別の
研削体で前記接触部と非接触部とを区分して個別に研削
することを特徴とする圧延ロールの研削方法を提供する
ものである。

ここで、接触部と非接触部の個別の研削に際しでは、好
ましくは、前記個別の研削体の加圧力を個別に制御可能
とすると共に、これら研削体を圧延ロールの軸方向に平
行に個別にトラバース可能とし、少なくともこの加圧力
とトラバース範囲を個別に制御する。

また、好ましくは、前記圧延ロールのロールプロファイ
ルを計測し、その計測データを用いて必要研削部位と研
削量を演算し、この必要研削部位と研削量のデータから
前記研削体の個別の加圧力とトラバース範囲を決定する
。

前記ロールプロファイルの計測に際しては、好ましくは
、前記圧延ロールの両端の非研削部位を基準部とし、こ
の基準部の表面形状を固定センサーにより検出し、前記
圧延ロールの胴部全長を移動可能なセンサーによりロー
ル胴部の表面形状を検出し、これらセンサーの検出デー
タを用いて前記圧延ロールのロールプロファイルを演算
する。

また、好ましくは、前記非接触部に対応する研削体はこ
れらロール部分を圧延中、常時研削し、前記接触部に対
応する研削体はこのロール部分を必要に応じ研削する。

圧延パターンに応じて被圧延材の板幅が変更される圧延
機に対しは、好ましくは、前記被圧延材の板幅に応じて
前記個別の研削体のトラバース範囲を変更し、前記接触
部と非接触部とを個別に研削する。

また、前記圧延ロールを軸方向にシフトして被圧延材の
形状制御を行う圧延機に対しては、前記圧延ロールのシ
フト量に応じて前記個別の研削体のトラバース範囲を変
更し、前記接触部と非接触部とを個別に研削する。

また、上記目的を達成するため、本発明は、圧延ロール
の被圧延材との接触部と非接触部とに対応して少な（と
も１個づつ配置された、加圧力が調整可能でかつ圧延ロ
ールの軸方向に平行にトラバース可能な個別の研削体と
、前記研削体の加圧力とトラバース範囲とを個別に制御
する制御手段とを有することを特徴とする圧延ロールの
研削装置を提供するものである。

前記制御手段は、好ましくは、前記圧延ロールの両端の
非研削部位に設定された基準部の表面形状を検出する固
定センサーと、前記圧延ロールの胴部全長を移動可能に
設けられ、ロール胸部の表面形状を検出する可動センサ
ーとを有し、これらセンサーの検出データを用いて前記
圧延ロールのロールプロファイルを演算し、前記研削体
のトラバース範囲と加圧力を個別に決定する。

〔作用〕

圧延ロールの被圧延材との接触部とその両側の非接触部
とに対応して設けられた個別の研削体で接触部と非接触
部とを区分して個別に研削することにより、摩耗量の大
きい接触部は小さく研削し、摩耗量の少ない非接触部は
大きく研削することが可能となり、ロール摩耗に対応し
たロール研削が可能となる。

特に、個別の研削体の加圧力だけでなくトラバース範囲
も制御することにより、加圧力のみで制御する場合に比
較して研削部位の制御が容易となり、ロール摩耗に対応
した高能率な研削が可能となる。

〔実施例〕

以下、本発明の一実施例を図面を用いて説明する。

第１図および第２図において、圧延材１は上下工対の作
業ロール２および補強ロール３、ハウジング４よりなる
４重圧延機によって減厚され、所定の板厚に圧延される
。作業ロール２の軸心は補強ロール３の軸心に対し、圧
延機の出側に所定量オフセットされ、圧延中は圧延荷重
の分力により出側ハウジングに作業ロール２の軸受箱５
が押付けられ、安定支持されている。

圧延機には本実施例のオンラインのロール研削０ 装置が設けられている。このロール研削装置は３個のロ
ール研削体１１ａ、ｌｌｂ、ｌｌｃ　（以下、これらを
総称する場合は符号１１で表わす）備え、各ロール研削
体１１は、回転式の砥石１２と、砥石１２を駆動するベ
ルト１３およびモータ１４からなる砥石駆動体１５と、
砥石駆動体１５を内装するガイドボックス１６と、ガイ
ドボックス１６内を砥石駆動体１５を作業ロール２に向
けて移動させ、砥石１２を作業ロール２に押付けるため
のシリンダー１７とから構成されている。これらの３個
のロール研削体１１　ａ、　　１　ｌ　ｂ、　　１１　
ｃはハウジング４に固定された１対のフレーム１８内を
延在する同一軌条１９上を、作業ロールの軸方向に移動
可能に配置されている。

また、■対のフレーム１８間には２本のスクリュー２０
ａ、２０ｂが延在し、両サイドに位置するロール研削体
１１　ａ　＋　　１１　ｃと中央のロール研削体１１ｂ
は、それぞれ、スクリュー２０ａ、２０ｂに係合するナ
ツト２１を有している。スクリュ　２０ａ、２０ｂは各
々モータ２２ａ、２２ｂ１ の駆動により回転し、スクリュー２０ａの回転により両
サイドのロール研削体１１ａ、ｌｌｃが軌条１９上をロ
ール軸方向にトラバースし、スクリュー２０ｂの回転に
より中央のロール研削体１１ｂが軌条１９上をロール軸
方向にトラバースする。

スクリュー２０ａは中央で右ネジと左ネジに区分され、
スクリュー２０ａの回転によりロール研削体１１ａ、１
１Ｃは圧延パス中心に対して対象的にトラバースする。

ロール研削体をロール軸方向にトラバースする手段をこ
のように個別に設けることにより、両サイドのロール研
削体１１ａ、ｌｌｃと中央のロール研削体１１ｂとでト
ラバース速度およびトラバース範囲を個別に制御できる
。

作業ロール２の胴部両端にはロールプロファイルの基準
部を提供する非研削部位２Ａが設けられ、この非研削部
位２Ａに対向して固定のギャップセンサー３０．３１が
設置されている。一方、作業ロール２の胴部に対向して
ロール軸方向にロール胴部全長をトラバース可能なギャ
ップセンサー３２ ２が設置されている。この３つのセンサー３０゜３１．
３２からの検出信号は演算部４０に送られ、ここで作業
ロール２のロールプロファイルが演算される。

作業ロール２は軸心位置のオフセットと圧延荷重により
圧延中は安定支持されることは前述した通りであるが、
噛込み、尻抜は等の圧延衝撃により、ロール支持部のハ
ウジングライナー６およびチョックライナー７には磨耗
やヘタリが発生し、この摩耗やヘタリにより作業ロール
２の軸心位置が変動する。また、この摩耗やヘタリによ
り作業ロール２は傾き支持される。作業ロール２のロー
ルプロファイルを測定するに当たって゛は常にこの点を
考慮する必要がある。本実施例によれば、ロールに傾き
が発生しても、作業ロール２の基準部２Ａを固定センサ
ー３０．３１で測定することによりその傾き量を認識し
、可動センサー３２で得られたデータを補正し、その補
正したデータを用いて演算することにより圧延中でも被
圧延材により磨耗したロール表面形状を正確に測定する
こと３ ができる。

演算部４０で演算したロールプロファイルのデータはコ
ントロール装置４１に送られ、ここで作業ロール２の必
要研削部位と研削量が演算され、この演算データはさら
に２つの制御装置４２ａ。

４２ｂに送られる。制御装置４２ａでは、研削量のデー
タから両サイドのロール研削体１１ａ、１１ｃと中央の
ロール研削体１１ｂの砥石１２の加圧力を演算し、制御
信号を各シリンダ１７に出力する。制御装置４２ｂでは
、研削量のデータと必要研削部位のデータとから両サイ
ドのロール研削体１１ａ、ｌｌｃと中央のロール研削体
１１ｂのトラバース範囲およびトラバース回数を演算し
、制御信号をモータ２２ａ、２２ｂに出力する。

ここで、回転砥石１２によるロールの研削特性について
行った実験結果を第３図に示す。研削能は加圧力、トラ
バース速度、研削速度（ロール周速＋砥石周速）のそれ
ぞれの影響を受け、第３図（Ａ）に示すように加圧力を
大きくすれば研削能も大きくなり、第３図（Ｂ）に示す
ようにドラバ４ −ス速度を大きくすれば研削能は小さくなるが、トラバ
ース速度に対する研削能の変化は加圧力の変化に対する
研削能の変化より小さい。また、砥石の回転数すなわち
研削速度を速くすると研削能は大きくなるが、研削速度
の小さい範囲では研削能のバラツキが大きく、高速領域
においてはそのバラツキが小さい。これらより、決めら
れた時間内で研削量を制御するには、研削速度は高速一
定として加圧力を制御するのが効果的であり、またトラ
バース速度変化による研削能の変化率は小さいことより
、トラバース速度を大としてトラバース回数を多くする
ようトラバース範囲とトラバース回数を制御するのが良
いことが分かる。また、トラバース範囲を制御すること
により研削部位の制御が容易となることは明らかである
。

本実施例では、これらの知見に基づき、２つの制御装置
４２ａ、４２ｂでの上述した制御を行うものである。

演算部４０、コントロール装置４１および制御装置４２
ａ、４２ｂを含む制御系全体の処理手順５ の概略を第４図および第５図にフローチャートで示す。

未使用の新しい作業ロール２で最初の被圧延材を圧延す
るときは、第４図に示すように、まず、予め定めた圧延
パターンに基づき被圧延材の板幅、材質、重量等のデー
タを入力しく手順Ｓ１）、このデータに基づき最初の被
圧延材による作業ロール２の摩耗プロファイルを予測す
る（手順８２）。

次に、新しい作業ロールの摩耗のないロールプロファイ
ルと手順Ｓ１で予測した摩耗プロファイルとから必要研
削部位および研削量を算出しく手順Ｓ３）、この算出し
た演算データからロール研削体１１ａ、１１ｃとロール
研削体１１ｂの加圧力、トラバース範囲およびトラバー
ス回数を演算する（手順Ｓ４）。次いで、加圧力の演算
データに基づいてシリンダ１７の制御量を演算し、かつ
トラバース範囲およびトラバース回数の演算データから
モータ２２ａ、２２ｂの制御量を演算し、これら演算し
た制御量のデータに基づきシリンダ１７およびモータ２
２ａ、２２ｂを駆動する（手順８６ ５）。ここで、少なくとも手順Ｓ５の処理は被圧延材１
の圧延中に行い、作業ロール２を圧延中に研削する。

新しい作業ロールで１度被圧延材を圧延した後は、第５
図に示す手順したがった処理が行われる。

まず、センサー３０，３１．３２の検出データから演算
部４０にて実際のロールプロファイルを測定する（手順
５１０）。次いで、第４図の手順Ｓ１で入力した被圧延
材のデータから、手順Ｓ２と同様に次の被圧延材による
作業ロール２の摩耗プロファイルを予測しく手順５１１
）、手順Ｓ１０で測定した実際のロールプロファイルと
この予測摩耗プロファイルとから作業ロール２の必要研
削部位と研削量を算出する（手順５１２）。次いで、こ
の算出した必要研削部位と研削量の演算データから第４
図の手順Ｓ４およびＳ５と同様の処理をし、シリンダ１
７およびモータ２２ａ、２２ｂを駆動する（手順８１３
および５１５）。この場合も、少なくとも手順８１５の
処理は被圧延材１の圧延中に行う。３番目以降の被圧延
材の圧延に対７ しては第５図の手順８１０〜Ｓ１４を繰り返し、それぞ
れ圧延中に作業ロールを研削する。

次に、以上のような構造および機能を有するオンライン
の研削装置による具体的なロール研削方法を説明する。

まず、圧延パターン等の圧延条件とロールの摩耗プロフ
ァイルとの関係について説明する。

熱間圧延機の仕上げミルでのロール摩耗は第６図（Ａ）
に示すようであり、被圧延材の幅方向端部、すなわち、
板端に接する部分に局部的摩耗が生じる。１枚の被圧延
材を圧延したとき、板端に接する部分は中央部に比較し
て一般的に１．３倍程度多く摩耗すると言われている。

このため、従来は第７図上段に示すように、板幅が広幅
から狭幅へと順次移行する圧延パターンを採用し、板端
での摩耗の影響の少ない圧延を実施していた。第７図下
段にはこのときのロール摩耗プロファイルを示す。

一方、最近は連続鋳造機と直結した連鋳直送圧延により
省エネルギーで高効率な圧延方法が実施８ されるに至り、この場合は、第８図上段に示すように、
同一板幅のものを連続して圧延するか、または２点鎖線
で示すように板幅を若干狭くした被圧延材に連続的に移
行する圧延パターンを採用する必要が発生してきた。こ
のため、板端での局部摩耗を分散させるべく作業ロール
をサイクリックシフトする方法が開発されており、この
ときのロール摩耗プロファイルは第８図下段に示すよう
である。この場合も作業ロールのシフトストロークと板
幅との関係により、圧延本数が増すにしたがって圧延に
不適当なロールプロファイルとなり、板端より少し内方
に入った箇所がエツジアップする減少が生じ、ロール組
替インターバルの大幅な延長は望めないのが実状である
。

また、作業ロールをサイクリックシフトした場合、第９
図に示すようにロール摩耗そのものが不均一になりがち
であり、この場合は摩耗差により上下ロールの合成摩耗
プロファイルが被圧延材の中心に対して対称性を欠き、
被圧延材の通板性に悪影響を及ぼす。このため、摩耗プ
ロファイルの９ 対称化を図るため、図中黒塗り部の研削が必要となる。

以上のように、圧延パターンおよびサイクリックシフト
の有無により摩耗プロファイルは影響を受けるが、一般
的には、第６図（Ｂ）に示すような摩耗プロファイルで
代表的することができる。

この摩耗プロファイルは、ロールの摩耗と被圧延材の熱
等により生じるサーマルクラウンを加味したロールプロ
ファイルであり、ロール摩耗の進行に合わせ常時点線に
示すようなプロファイルになるように研削すればよく、
このためには作業ロールの被圧延材との非接触部である
ロール両端は大きく研削し、接触部は小さく研削すれば
よいことが分かる。このことから、本実施例の研削装置
においては、作業ロール２の被圧延材との非接触部に対
応するロール研削体↓ｌａ、ｌｌｃはこれらロール部分
を圧延中、常時研削し、接触部に対応するロール研削体
１１ｂはロール部分を必要に応じ研削することを基本と
するものである。

また、第７図に示す圧延パターンを採用し、作０ 業ロールをサイクリックシフトしない圧延に対しては、
第１．０図に実線で示すようなロール研削体１１ａ、ｌ
ｌｃとロール研削体１１ｂのトラバースパターンおよび
加圧カバターンとなる。すなわち、非圧延材の板幅の変
更に応じてロール研削体１１ａ、ｌｌｃとロール研削体
１１ｂのトラバース範囲を変更することにより、作業ロ
ールの接触部と非接触部とを区分して個別に研削してい
る。

一方、第８図に実線で示す圧延パターンに対しては、第
１０図に点線で示すようなロール研削体１１ａ、ｌｉｅ
とロール研削体１１ｂのトラバースパターンおよび加圧
カバターンとする。この加圧カバターンは、中央部は加
圧力は小さく、偏摩耗、サーマルクラウンに対応した加
圧方法、両端では加圧力が大きく、胴部中央に向かって
一定かまたは順次大きくなる加圧方法となっている。そ
してこの場合も、ロール研削体１１ａ、１１ｃとロール
研削体１１ｂのトラバース範囲を非圧延材の板幅に対応
して個別に設定することにより、作業ロールの接触部と
非接触部とを区分して個別に研削１ している。

また、第１１図は被圧延材の板幅が不規則に変化する圧
延パターンを示すが、第↑０図に示す研削方法はこのよ
うな圧延パターンに対しても同様に適用することができ
る。すなわち、板幅が変更になる都度、ロール研削体１
１ａ、王ＩＣとロール研削体１１ｂでトラバース範囲を
変更することにより、同様に作業ロールの接触部と非接
触部とを区分して個別に研削するものである。

以上のような研削方法により、圧延中、ロールプロフィ
ルは常に良好な形状で圧延することができ、良好な圧延
を実施することができる。

一方、作業ロールの少なくとも一方の端部にテーパを設
け、ロール円筒部の端部を被圧延材の板端に近ずけるよ
うに作業ロールを軸方向にシフトして、形状制御機能を
向上させた圧延機もあり、このような圧延機に対しては
、第１２図に示すようなロール研削体１１ａ、ｌｉｅと
ロール研削体１１ｂのトラバースパターンおよび加圧カ
バターンを設定する。この場合、圧延パターンは第７図
、２ 第８図および第１１図のいずれのものも採用できる。こ
の研削方法においても、非圧延材の板幅に対応するシフ
ト量に応じてロール研削体１１ａ。

１１ｃとロール研削体１１ｂのトラバース範囲を設定す
ることにより、作業ロールの接触部と非接触部とを区分
して個別に研削しており、良好なロールプロファイルで
の圧延を実施することができる。また、摩耗分散のため
のサイクリックシフトが不要となるので、４重圧延機に
おいては、サイクリックシフトにより上述したシフト量
の調整による形状制御機能が犠牲になることが回避され
、当該形状制御機能の効果を保持することが可能である
。

さらに、ロール摩耗が第９図に示すように不均一になる
場合は、上下作業ロール２のロール摩耗プロファイルを
測定し、これがパス中心に対して対称になっているかど
うか画像処理し、そのデータにより研削して対称になる
部位と研削量を判断し、研削を行う。この場合も、研削
は被接触部分と接触部分とで区分して行う。これにより
ロール３ プロファイルが常に対称となるので、良好な通板性が確
保され、被圧延材の蛇行等による圧延障害が排除される
。

〔発明の効果〕

本発明によれば、オンライン研削により常に最適なロー
ルプロファイルが得られるので、以下に述べる効果を奏
する。

（１）ロール摩耗による障害がなくなるので、スケジュ
ールフリーの圧延が可能となり、圧延パターンの自動化
が図れるため、効率的かつ経済的な圧延が可能となる。

（２）常に良好なロールプロファイルを保持するよう研
削できるので、ロール組替のインターバルが長くなり、
生産性が向上する。

（３）作業ロールのシフトによる形状制御機能を確保で
きるので、製品品質の向上および均一化が図れる。

（４）ロールプロファイルが常に対称に保持されるので
、良好な通板性が確保され、被圧延材の蛇行等による圧
延障害が排除され、生産性の高い設４ 備を提供できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例による圧延ロールの研削装置
を圧延機と共に示す平面図であり、第２図はロール研削
装置の断面図であり、第３図（Ａ）（Ｂ）および（Ｃ）
は、それぞれ、加圧力と研削能、トラバース速度と研削
能、および研削速度と研削能との関係を示す図であり、
第４図は最初の被圧延材を圧延するときの研削装置の制
御に関する処理手順を示すフローチャートであり、第５
図は２番目以降の被圧延材を圧延するときの研削装置の
制御に関する処理手順を示すフローチャートであり、第
６図（Ａ）および（Ｂ）は、それぞれ、ロール摩耗プロ
ファイルを示す図であり、第７図は被圧延材の板幅が徐
々に狭くなる圧延パターンおよびそのときのロール摩耗
を示す図であり、第８図は被圧延材の板幅が一定または
概ね一定の圧延パターンおよびそのときのロール摩耗を
示す図であり、第９図は形状制御のためのロールシフト
による非対称なロール摩耗を示す図であり、第５ １０図は本発明による研削方法を圧延パターンと共に示
す図であり、第１１図は被圧延材の板幅が不規則に変化
する圧延パターンを示す図であり、第１２図はロールシ
フトによる形状制御機能を備えた圧延機に対する本発明
による研削方法を示す図である。 符号の説明 １・・・被圧延材 ２・・・作業ロール（圧延ロール） １１ａ、ｌｌｂ、ｌｌｃ・ｏ−ル研削体１２・・・砥石 １７・・・シリンダ １９・・・軌条 ２０　ａ、　　２０　ｂ＝−７，クリユー２１・・・ナ
ツト ２２　ａ、　　２２　ｂ−−−モータ ３０．３１・・・固定センサー ３２・・・可動センサー ４０・・・演算部（制御手段） ４１・・・コントロール装置（制御手段）６ ４２ａ・・・制御装置 （制御手段） ４２ｂ・・・制御装置 （制御手段）

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. （１）圧延ロールの被圧延材との接触部とその両側の非
   接触部とに対応して、個別の研削体を少なくとも１個づ
   つ配置し、これら個別の研削体で前記接触部と非接触部
   とを区分して個別に研削することを特徴とする圧延ロー
   ルの研削方法。
2. （２）請求項１記載の圧延ロールの研削方法において、
   前記個別の研削体の加圧力を個別に制御可能とすると共
   に、これら研削体を圧延ロールの軸方向に平行に個別に
   トラバース可能とし、少なくともこの加圧力とトラバー
   ス範囲を個別に制御することにより接触部と非接触部と
   を個別に研削することを特徴とする圧延ロールの研削方
   法。
3. （３）請求項１記載の圧延ロールの研削方法において、
   前記圧延ロールのロールプロファイルを計測し、その計
   測データを用いて必要研削部位と研削量を演算し、この
   必要研削部位と研削量のデータから前記研削体の個別の
   加圧力とトラバース範囲を決定し、前記接触部と非接触
   部とを個別に研削することを特徴とする圧延ロールの研
   削方法。
4. （４）請求項３記載の圧延ロールの研削方法において、
   前記圧延ロールの両端の非研削部位を基準部とし、この
   基準部の表面形状を固定センサーにより検出し、前記圧
   延ロールの胴部全長を移動可能なセンサーによりロール
   胴部の表面形状を検出し、これらセンサーの検出データ
   を用いて前記圧延ロールのロールプロファイルを演算す
   ることを特徴とする圧延ロールの研削方法。
5. （５）請求項１記載の圧延ロールの研削方法において、
   前記非接触部に対応する研削体はこれらロール部分を圧
   延中、常時研削し、前記接触部に対応する研削体はこの
   ロール部分を必要に応じ研削することを特徴とする圧延
   ロールの研削方法。
6. （６）請求項１記載の圧延ロールの研削方法において、
   圧延パターンに応じて被圧延材の板幅が変更される圧延
   機に対し、前記被圧延材の板幅に応じて前記個別の研削
   体のトラバース範囲を変更し、前記接触部と非接触部と
   を個別に研削することを特徴とする圧延ロールの研削方
   法。
7. （７）請求項１記載の圧延ロールの研削方法において、
   前記圧延ロールを軸方向にシフトして被圧延材の形状制
   御を行う圧延機に対して、前記圧延ロールのシフト量に
   応じて前記個別の研削体のトラバース範囲を変更し、前
   記接触部と非接触部とを個別に研削することを特徴とす
   る圧延ロールの研削方法。
8. （８）圧延ロールの被圧延材との接触部と非接触部とに
   対応して少なくとも１個づつ配置された、加圧力が調整
   可能でかつ圧延ロールの軸方向に平行にトラバース可能
   な個別の研削体と、前記研削体の加圧力とトラバース範
   囲とを個別に制御する制御手段とを有することを特徴と
   する圧延ロールの研削装置。
9. （９）請求項８記載の圧延ロールの研削装置において、
   前記制御手段は、前記圧延ロールの両端の非研削部位に
   設定された基準部の表面形状を検出する固定センサーと
   、前記圧延ロールの胴部全長を移動可能に設けられ、ロ
   ール胴部の表面形状を検出する可動センサーとを有し、
   これらセンサーの検出データを用いて前記圧延ロールの
   ロールプロファイルを演算し、前記研削体のトラバース
   範囲と加圧力を個別に決定することを特徴とする圧延ロ
   ールの研削装置。