JP2774608B2 - フランジを有するアルミニウムプレス品のプレス成形方法 - Google Patents
フランジを有するアルミニウムプレス品のプレス成形方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 「産業上の利用分野」 本発明は、フランジを有するアルミニウムプレス品の
プレス成形方法、詳しくはそのフランジ部の曲げＲを小
さくプレス成形出来る方法に関するものである。
プレス成形方法、詳しくはそのフランジ部の曲げＲを小
さくプレス成形出来る方法に関するものである。
「従来の技術」 従来、電気鍋、炊飯ジャー内釜（第３図参照）等の製
作はアルミニウム板をプレス成形して作るのが一般的で
あったが、この方法ではフランジ部の曲げＲは一般に板
厚の３倍以上が必要であり、1.5mm以上の板厚の大きな
ものではどうしても曲げＲが大きくなり（後述第５図参
照）、内容積に対して全体径が大きくなりすぎたり、ま
たは鋳物風の角ばった商品イメージが得られない等の問
題があった。
作はアルミニウム板をプレス成形して作るのが一般的で
あったが、この方法ではフランジ部の曲げＲは一般に板
厚の３倍以上が必要であり、1.5mm以上の板厚の大きな
ものではどうしても曲げＲが大きくなり（後述第５図参
照）、内容積に対して全体径が大きくなりすぎたり、ま
たは鋳物風の角ばった商品イメージが得られない等の問
題があった。
その理由はフランジ部の曲げＲが板厚の３倍より小さ
くなるの白化したり、クラックがはいりやすくなるため
である。
くなるの白化したり、クラックがはいりやすくなるため
である。
また一方、このような電気鍋、炊飯ジャー内釜は、表
面に非粘着性をもたせるため表面（内面）に弗素樹脂被
覆（コーティング）した板をプレス成形することが一般
的であり、この場合には曲げＲが板厚の３倍より小さく
なると弗素樹脂にピンホールが出来易く、プレス後のア
ルマイト処理で弗素樹脂膜を通して通電し、硫酸アルミ
の析出等不具合が発生する場合があった。
面に非粘着性をもたせるため表面（内面）に弗素樹脂被
覆（コーティング）した板をプレス成形することが一般
的であり、この場合には曲げＲが板厚の３倍より小さく
なると弗素樹脂にピンホールが出来易く、プレス後のア
ルマイト処理で弗素樹脂膜を通して通電し、硫酸アルミ
の析出等不具合が発生する場合があった。
なお第７図は、前述1.5mm以上の板厚の場合のプレス
成形の不具合を説明する図で（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）の
３箇所にクラックが入り曲げＲを大きくとらざるを得な
い。この場合平面（SD）の確保が困難となる。又平面
（SU）も外径を大きくせざるを得ない。
成形の不具合を説明する図で（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）の
３箇所にクラックが入り曲げＲを大きくとらざるを得な
い。この場合平面（SD）の確保が困難となる。又平面
（SU）も外径を大きくせざるを得ない。
「発明が解決しようとする課題」 本発明は、このような状況を考え、プレス成形でフラ
ンジ部曲げＲが不具合なく小さくできるようなプレス成
形方法を実現しようとするものである。
ンジ部曲げＲが不具合なく小さくできるようなプレス成
形方法を実現しようとするものである。
「課題を解決するための手段」 即ち、本発明は、アルミニウム被プレス材をフランジ
部の予備成形をし、次にフランジ部に於いてトリミング
を行ない、その後トリミングを行ったフランジ部の端面
を規制することにより、成形品の中心を通る断面に於い
て、フランジ部に於ける厚さ方向中心部の長さを最終プ
レス成形前後に於いてプレス前よりプレス後を短いもの
とする圧縮成形を行うことを特徴とするフランジを有す
るアルミニウムプレス品のプレス成形方法である。
部の予備成形をし、次にフランジ部に於いてトリミング
を行ない、その後トリミングを行ったフランジ部の端面
を規制することにより、成形品の中心を通る断面に於い
て、フランジ部に於ける厚さ方向中心部の長さを最終プ
レス成形前後に於いてプレス前よりプレス後を短いもの
とする圧縮成形を行うことを特徴とするフランジを有す
るアルミニウムプレス品のプレス成形方法である。
なお上記本発明の実施の態様として少なくとも下記が
含まれる。
含まれる。
イ） アルミニウム被プレス材に、片面に弗素樹脂が予
め被覆されたものを用い、内面に弗素樹脂被覆を具える
プレス品に成形する上記本発明のフランジを有するアル
ミニウムプレス品のプレス成形方法。
め被覆されたものを用い、内面に弗素樹脂被覆を具える
プレス品に成形する上記本発明のフランジを有するアル
ミニウムプレス品のプレス成形方法。
以下に本発明を例示の図面について、従来方法と対比
しつつ、詳細に説明する。
しつつ、詳細に説明する。
第６図は従来のプレス成形方法のステップを示す。
従来は先ず図（ａ）の如くアルミニウム被プレス材
（１）をフランジ部の予備成形をする。次に図（ｂ）の
如くフランジ成形する。最後に図（ｃ）の如くフランジ
部端部に於いてトリミング（縁切り）を行う（これによ
り最終プレス品となる）。
（１）をフランジ部の予備成形をする。次に図（ｂ）の
如くフランジ成形する。最後に図（ｃ）の如くフランジ
部端部に於いてトリミング（縁切り）を行う（これによ
り最終プレス品となる）。
即ち従来はフランジ部の予備成形→フランジ成形→ト
リミングのステップによりプレス成形品を得ていた。
リミングのステップによりプレス成形品を得ていた。
これに対し、本発明では第１図に示すステップを径る
ものである。
ものである。
即ち本発明では先ず図（ａ）の如くアルミニウム被プ
レス材（１）をフランジ部の予備成形をする（これは従
来と同様である）。
レス材（１）をフランジ部の予備成形をする（これは従
来と同様である）。
次に図（ｂ）の如くフランジ部端部に於いてトリミン
グを行う（図中破線部分（２）はトリミング部分）。
グを行う（図中破線部分（２）はトリミング部分）。
最後に図（ｃ）の如く圧縮成形を行う（これにより第
３図の様な最終プレス品となる。
３図の様な最終プレス品となる。
上記圧縮成形の詳細は第２図に示す通りである。即ち
図（ｂ）に示す如くトリミングを行ったフランジ部の端
面を金型（３），（４）により規制し乍らプレス成形す
るが、この際前工程に於けるフランジ部に於ける厚さ方
向中心部の長さLA（図（ａ）参照）より最終成形に於け
るフランジ部に於ける厚さ方向中心部の長さLB（図
（ｂ）参照）を小さくする、即ちLA＞LBになる如く成形
する。
図（ｂ）に示す如くトリミングを行ったフランジ部の端
面を金型（３），（４）により規制し乍らプレス成形す
るが、この際前工程に於けるフランジ部に於ける厚さ方
向中心部の長さLA（図（ａ）参照）より最終成形に於け
るフランジ部に於ける厚さ方向中心部の長さLB（図
（ｂ）参照）を小さくする、即ちLA＞LBになる如く成形
する。
「作用」 本発明のポイントはプレス成形工程において、 フランジ成形をトリミングのあと側面を金型で規制し
行う事、 このフランジ成形でフランジ部の最終成形において、
成形品の中心を通る断面に於いて、フランジ部に於ける
厚さ方向中心部の長さを最終プレス成形前後に於いてプ
レス前よりプレス後を短いものと設定する事、 の２つである。
行う事、 このフランジ成形でフランジ部の最終成形において、
成形品の中心を通る断面に於いて、フランジ部に於ける
厚さ方向中心部の長さを最終プレス成形前後に於いてプ
レス前よりプレス後を短いものと設定する事、 の２つである。
上記の圧縮成形を行うから曲げＲを板厚の３倍より小
さくしてみアルミニウム材にクラックが入ったり、又弗
素樹脂被覆を有する場合は被覆にピンホールが発生する
ことが阻止出来る。
さくしてみアルミニウム材にクラックが入ったり、又弗
素樹脂被覆を有する場合は被覆にピンホールが発生する
ことが阻止出来る。
「実施例」 以下に本発明の実施例を述べる。
実施例 プレス前のアルミニウム板として片面弗素樹脂を被覆
したもの（住友電気工業（株）製スミフロンコートアル
ミ板）を用いた。サイズは2.5mm厚、435mmφのサークル
板を用いた。
したもの（住友電気工業（株）製スミフロンコートアル
ミ板）を用いた。サイズは2.5mm厚、435mmφのサークル
板を用いた。
このサークル板を第１絞り工程で第４図（ａ）の如く
深さ約140mmに絞り、次に第２工程で第４図（ｂ）の形
状にフランジ部の予備成形を行なった。この第２工程の
ものを第４図（ｃ）の如く最終製品の形寸と同じ寸法
（238mmφ）にトリミングを行った。
深さ約140mmに絞り、次に第２工程で第４図（ｂ）の形
状にフランジ部の予備成形を行なった。この第２工程の
ものを第４図（ｃ）の如く最終製品の形寸と同じ寸法
（238mmφ）にトリミングを行った。
次に第４図（ｄ）の如くフランジ成形工程によって圧
縮加工を施し、最終製品の形状を得た（深さ（Ｈ）140m
m,直径（Ｄ）238mmφ）。
縮加工を施し、最終製品の形状を得た（深さ（Ｈ）140m
m,直径（Ｄ）238mmφ）。
この製品のフランジ部は曲げＲで4Rと板厚2.5mmの1.6
倍にもかかわらず、アルミニウムのわれ、弗素樹脂のピ
ンホール等全く発生しなかった。
倍にもかかわらず、アルミニウムのわれ、弗素樹脂のピ
ンホール等全く発生しなかった。
なお第４図（ｄ）中Ｅ＝210m、Ｇ＝130mmである。
また上記の、フランジ部の第３工程のトリミング後お
よび第４工程の圧縮成形後の詳細図を第５図の図（ａ）
および図（ｂ）に示す。第５図中L1＝20mm、L2＝10mm、
L3＝10mm、L4＝10mm、R1＝4mm、R2＝4mmである。
よび第４工程の圧縮成形後の詳細図を第５図の図（ａ）
および図（ｂ）に示す。第５図中L1＝20mm、L2＝10mm、
L3＝10mm、L4＝10mm、R1＝4mm、R2＝4mmである。
「発明の効果」 以上の様に本発明によれば、電気鍋、炊飯ジャー内釜
等のフランジを有するアルミニウム品を不具合を生ぜし
めずにフランジ部の曲げＲを小さくしてプレス成形出来
る。
等のフランジを有するアルミニウム品を不具合を生ぜし
めずにフランジ部の曲げＲを小さくしてプレス成形出来
る。
従ってアルミニウムプレス品の、内容積に対して全体
径が大きくなり過ぎるのを防げる。又鋳物風の角ばった
フランジを得ることも可能となる。
径が大きくなり過ぎるのを防げる。又鋳物風の角ばった
フランジを得ることも可能となる。
第１図（ａ）〜（ｃ）は本発明のフランジを有するアル
ミニウムプレス品のプレス成形方法の説明例図（図
（ａ）の工程より図（ｂ）の工程へ、図（ｂ）の工程よ
り図（ｃ）の工程と進む）、第２図（ａ）、（ｂ）は第
１図の図（ｃ）の圧縮成形の詳細説明例図（図（ａ）は
前工程のトリミング工程、図（ｂ）は図（ａ）と対比し
て描いた圧縮成形工程）、第３図は第１図の（ｃ）又は
第２図（ｂ）の圧縮成形工程後得られるプレス品、第４
図は本発明方法の実施例を説明する図で図（ａ）は第１
工程（絞り）、第（ｂ）は第２工程（フランジ予備成
形）、図（ｃ）は第３工程（トリミング）、図（ｄ）は
第４工程（圧縮成形）、第５図は第４図の第３工程のト
リミング後および第４工程の圧縮成形後の詳細図、第６
図（ａ）〜（ｃ）は従来のフランジを有するアルミニウ
ムプレス品のプレス成形方法の説明例図（図（ａ）の工
程より図（ｂ）の工程へ、図（ｂ）の工程より図（ｃ）
の工程へと進む）、第７図は第６図の従来方法の不具合
を説明する図である。なお図は何れも断面図である。 （１）……アルミニウム被プレス材、 （２）……トリミングされた部分、（３）……金型、 （４）……金型。
ミニウムプレス品のプレス成形方法の説明例図（図
（ａ）の工程より図（ｂ）の工程へ、図（ｂ）の工程よ
り図（ｃ）の工程と進む）、第２図（ａ）、（ｂ）は第
１図の図（ｃ）の圧縮成形の詳細説明例図（図（ａ）は
前工程のトリミング工程、図（ｂ）は図（ａ）と対比し
て描いた圧縮成形工程）、第３図は第１図の（ｃ）又は
第２図（ｂ）の圧縮成形工程後得られるプレス品、第４
図は本発明方法の実施例を説明する図で図（ａ）は第１
工程（絞り）、第（ｂ）は第２工程（フランジ予備成
形）、図（ｃ）は第３工程（トリミング）、図（ｄ）は
第４工程（圧縮成形）、第５図は第４図の第３工程のト
リミング後および第４工程の圧縮成形後の詳細図、第６
図（ａ）〜（ｃ）は従来のフランジを有するアルミニウ
ムプレス品のプレス成形方法の説明例図（図（ａ）の工
程より図（ｂ）の工程へ、図（ｂ）の工程より図（ｃ）
の工程へと進む）、第７図は第６図の従来方法の不具合
を説明する図である。なお図は何れも断面図である。 （１）……アルミニウム被プレス材、 （２）……トリミングされた部分、（３）……金型、 （４）……金型。
Claims (2)
- 【請求項１】アルミニウム被プレス材をフランジ部の予
備成形をし、次にフランジ部に於いてトリミングを行な
い、その後トリミングを行ったフランジ部の端面を規制
することにより、成形品の中心を通る断面に於いて、フ
ランジ部に於ける厚さ方向中心部の長さを最終プレス成
形前後に於いてプレス前よりプレス後を短いものとする
圧縮成形を行うことを特徴とするフランジを有するアル
ミニウムプレス品のプレス成形方法。 - 【請求項２】アルミニウム被プレス材に、片面に弗素樹
脂が予め被覆されたものを用い、内面に弗素樹脂被覆を
具えるプレス品に成形することを特徴とする請求項第
（１）項記載のフランジを有するアルミニウムプレス品
のプレス成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24046189A JP2774608B2 (ja) | 1989-09-15 | 1989-09-15 | フランジを有するアルミニウムプレス品のプレス成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24046189A JP2774608B2 (ja) | 1989-09-15 | 1989-09-15 | フランジを有するアルミニウムプレス品のプレス成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03106516A JPH03106516A (ja) | 1991-05-07 |
| JP2774608B2 true JP2774608B2 (ja) | 1998-07-09 |
Family
ID=17059850
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24046189A Expired - Fee Related JP2774608B2 (ja) | 1989-09-15 | 1989-09-15 | フランジを有するアルミニウムプレス品のプレス成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2774608B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07314068A (ja) * | 1994-05-30 | 1995-12-05 | Hokkai Can Co Ltd | 絞り缶の製造方法 |
| JP2008193806A (ja) * | 2007-02-05 | 2008-08-21 | Aisin Seiki Co Ltd | モータ |
| JP5012545B2 (ja) * | 2008-02-05 | 2012-08-29 | ダイキン工業株式会社 | 配管部材の製造方法 |
| JP5060327B2 (ja) * | 2008-02-05 | 2012-10-31 | ダイキン工業株式会社 | 配管部材および配管部材の製造方法 |
-
1989
- 1989-09-15 JP JP24046189A patent/JP2774608B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH03106516A (ja) | 1991-05-07 |
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Legal Events
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| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |