JP2772524B2 - １，４‐ブタンジオールの製造方法 - Google Patents
１，４‐ブタンジオールの製造方法Info
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- JP2772524B2 JP2772524B2 JP63175062A JP17506288A JP2772524B2 JP 2772524 B2 JP2772524 B2 JP 2772524B2 JP 63175062 A JP63175062 A JP 63175062A JP 17506288 A JP17506288 A JP 17506288A JP 2772524 B2 JP2772524 B2 JP 2772524B2
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- catalyst
- butanediol
- maleic anhydride
- succinic anhydride
- reaction
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
- Y02P20/50—Improvements relating to the production of bulk chemicals
- Y02P20/52—Improvements relating to the production of bulk chemicals using catalysts, e.g. selective catalysts
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- Catalysts (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Low-Molecular Organic Synthesis Reactions Using Catalysts (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は1,4−ブタンジオールの製造方法に関し、さ
らに詳しくは、無水マレイン酸および／または無水コハ
ク酸を、触媒の存在下に気相で接触水素化して1,4−ブ
タンジオールを製造する方法に関する。
らに詳しくは、無水マレイン酸および／または無水コハ
ク酸を、触媒の存在下に気相で接触水素化して1,4−ブ
タンジオールを製造する方法に関する。
従来の技術 1,4−ブタンジオールはポリブチレンテレフタレート
樹脂やポリウレタン樹脂などの原料として有用な化合物
である。従つて、1,4−ブタンジオールの安価でかつ効
率のよい製造方法の開発が強く望まれている。
樹脂やポリウレタン樹脂などの原料として有用な化合物
である。従つて、1,4−ブタンジオールの安価でかつ効
率のよい製造方法の開発が強く望まれている。
ところで従来、無水マレイン酸および／または無水コ
ハク酸またはそれらの誘導体を接触水素化して、γ−ブ
チロラクトンまたは1,4−ブタンジオールを製造する方
法として以下のようなものが開示されている。
ハク酸またはそれらの誘導体を接触水素化して、γ−ブ
チロラクトンまたは1,4−ブタンジオールを製造する方
法として以下のようなものが開示されている。
（イ） 無水マレイン酸または無水コハク酸などを亜鉛
−銅−クロムからなる触媒を用い、気相にて接触水素化
するγ−ブチロラクトンの製造方法（特公昭44−32567
号公報）。
−銅−クロムからなる触媒を用い、気相にて接触水素化
するγ−ブチロラクトンの製造方法（特公昭44−32567
号公報）。
（ロ） 無水マレイン酸および／または無水コハク酸
を、酸化銅−酸化ベリリウム−酸化亜鉛還元触媒存在下
に、気相で接触水素化することによるγ−ブチロラクト
ンの製造方法（特公昭47−23294号公報）。
を、酸化銅−酸化ベリリウム−酸化亜鉛還元触媒存在下
に、気相で接触水素化することによるγ−ブチロラクト
ンの製造方法（特公昭47−23294号公報）。
（ハ） 無水マレイン酸および／またはマレイン酸をVI
I亜族およびVIII亜族の元素または化合物を含む触媒の
存在下に、液相で水添することによる1,4−ブタンジオ
ールの製造方法（特開昭51−133212号公報）。
I亜族およびVIII亜族の元素または化合物を含む触媒の
存在下に、液相で水添することによる1,4−ブタンジオ
ールの製造方法（特開昭51−133212号公報）。
（ニ） マレイン酸ジエステルまたはフマル酸ジエステ
ルなどを亜クロム酸銅触媒の存在下に、気相で水素添加
分解して、1,4−ブタンジオールを製造する方法（特開
昭61−22035号公報、特表昭62−501702号公報）などで
ある。
ルなどを亜クロム酸銅触媒の存在下に、気相で水素添加
分解して、1,4−ブタンジオールを製造する方法（特開
昭61−22035号公報、特表昭62−501702号公報）などで
ある。
発明が解決しようとする課題 しかしながら上記に開示された製造方法では、以下の
ような問題点を有していた。すなわち、無水マレイン酸
および／または無水コハク酸を触媒の存在下、気相で接
触水添する方法においては、γ−ブチロラクトンしか生
成せず、目的とする1,4−ブタンジオールが得られない
という問題点があつた。また、無水マレイン酸および／
またはマレイン酸を触媒の存在下、液相で水添する方法
においては約200kg/cm2という高圧を必要とし、従つて
膨大な設備費および運転費が必要であるという問題点が
あつた。さらに、マレイン酸ジエステルなどを触媒の存
在下で、気相で水添分解する方法においては、上記のよ
うな高圧を必要としないが、無水マレイン酸をジエステ
ル化する工程が必要となりプロセスが極めて複雑になる
という問題点があつた。すなわち、モノエステルをジエ
ステルに変換する反応は平衡反応であるため、充分に反
応を進行させるためには２段階の反応工程が必要とな
り、モノエステル化の工程を含めると３段階の反応工程
の追加が必要である。
ような問題点を有していた。すなわち、無水マレイン酸
および／または無水コハク酸を触媒の存在下、気相で接
触水添する方法においては、γ−ブチロラクトンしか生
成せず、目的とする1,4−ブタンジオールが得られない
という問題点があつた。また、無水マレイン酸および／
またはマレイン酸を触媒の存在下、液相で水添する方法
においては約200kg/cm2という高圧を必要とし、従つて
膨大な設備費および運転費が必要であるという問題点が
あつた。さらに、マレイン酸ジエステルなどを触媒の存
在下で、気相で水添分解する方法においては、上記のよ
うな高圧を必要としないが、無水マレイン酸をジエステ
ル化する工程が必要となりプロセスが極めて複雑になる
という問題点があつた。すなわち、モノエステルをジエ
ステルに変換する反応は平衡反応であるため、充分に反
応を進行させるためには２段階の反応工程が必要とな
り、モノエステル化の工程を含めると３段階の反応工程
の追加が必要である。
また従来、無水マレイン酸および／または無水コハク
酸を気相で接触水添し、1,4−ブタンジオールを製造す
る方法は知られていなかつた。
酸を気相で接触水添し、1,4−ブタンジオールを製造す
る方法は知られていなかつた。
本発明は無水マレイン酸および／または無水コハク酸
から1,4−ブタンジオールを製造するに際し、設備費お
よび運転費が高い、プロセスが複雑化するという従来技
術に伴う問題点を解決しようとするものであり、1,4−
ブタンジオールの安価でかつ効率のよい製造方法を提供
することを目的としている。
から1,4−ブタンジオールを製造するに際し、設備費お
よび運転費が高い、プロセスが複雑化するという従来技
術に伴う問題点を解決しようとするものであり、1,4−
ブタンジオールの安価でかつ効率のよい製造方法を提供
することを目的としている。
課題を解決するための手段 発明の要旨 本発明者らは、ジエステルを経由せず、無水マレイン
酸および／または無水コハク酸の直接水添を低圧下で行
つて、1,4−ブタンジオールが製造できうればそのメリ
ツトを大きいと考え、その気相水添法を種々検討した。
酸および／または無水コハク酸の直接水添を低圧下で行
つて、1,4−ブタンジオールが製造できうればそのメリ
ツトを大きいと考え、その気相水添法を種々検討した。
また、従来、無水マレイン酸および／または無水コハ
ク酸の気相水添においてγ−ブチロラクトンしか得られ
ていないものは、いずれも低い水素／原料比かつ常圧近
辺で反応を行つているためであると考え、従来より高い
水素／原料比および気相を保てる範囲内の加圧下で水素
化反応を行つたところ高収率で1,4−ブタンジオールを
製造しうることを見出し、本発明を完成するに至つた。
ク酸の気相水添においてγ−ブチロラクトンしか得られ
ていないものは、いずれも低い水素／原料比かつ常圧近
辺で反応を行つているためであると考え、従来より高い
水素／原料比および気相を保てる範囲内の加圧下で水素
化反応を行つたところ高収率で1,4−ブタンジオールを
製造しうることを見出し、本発明を完成するに至つた。
すなわち、本発明は無水マレイン酸および／または無
水コハク酸を接触水素化して1,4−ブタンジオールを製
造する方法において、酸化銅−酸化亜鉛触媒の存在下
に、反応圧力を20〜70kg/cm2G、無水マレイン酸および
／または無水コハク酸に対する水素ガスのモル比を100
〜1,500として気相で反応を行うことを特徴とする1,4−
ブタンジオールの製造方法に関するものである。
水コハク酸を接触水素化して1,4−ブタンジオールを製
造する方法において、酸化銅−酸化亜鉛触媒の存在下
に、反応圧力を20〜70kg/cm2G、無水マレイン酸および
／または無水コハク酸に対する水素ガスのモル比を100
〜1,500として気相で反応を行うことを特徴とする1,4−
ブタンジオールの製造方法に関するものである。
触 媒 本発明で用いられる触媒は通常は予め酸化銅−酸化亜
鉛触媒を還元したものである。このような触媒は、たと
えば水酸化ナトリウム水溶液に銅化合物の水溶液、例え
ば硫酸銅および硝酸銅の水溶液を混合し、酸化亜鉛を加
えてよく撹拌後、過により回収し、乾燥、粉砕工程を
経た後、成形機を用いて所定の形状に成形することによ
り調製する。この調製法では酸化第二銅を酸化亜鉛に担
持した担持触媒が得られる。
鉛触媒を還元したものである。このような触媒は、たと
えば水酸化ナトリウム水溶液に銅化合物の水溶液、例え
ば硫酸銅および硝酸銅の水溶液を混合し、酸化亜鉛を加
えてよく撹拌後、過により回収し、乾燥、粉砕工程を
経た後、成形機を用いて所定の形状に成形することによ
り調製する。この調製法では酸化第二銅を酸化亜鉛に担
持した担持触媒が得られる。
本発明の触媒の還元は、たとえば、２容量％の水素を
含む窒素ガスを触媒に対して、常温・常圧換算でのガス
空間速度（G.H.S.V.、以下、G.H.S.V.は、すべて常温・
常圧換算値で示す。）2,400時間-1程度で数十kg/cm2Gの
加圧下に170℃にて１昼夜流通後、さらに水素濃度を徐
々に上げ100容量％として、触媒床温度200℃にて数時間
流通することにより処理を行なう。
含む窒素ガスを触媒に対して、常温・常圧換算でのガス
空間速度（G.H.S.V.、以下、G.H.S.V.は、すべて常温・
常圧換算値で示す。）2,400時間-1程度で数十kg/cm2Gの
加圧下に170℃にて１昼夜流通後、さらに水素濃度を徐
々に上げ100容量％として、触媒床温度200℃にて数時間
流通することにより処理を行なう。
溶 媒 本発明で用いられる溶媒は特に限定しないが、たとえ
ば、γ−ブチロラクトン、テロラヒドロフラン、ジメチ
ルエーテル、ジエチルエーテル、1,4−ジオキサンなど
が用いられる。このうちγ−ブチロラクトンは、無水マ
レイン酸および無水コハク酸の良溶媒であるとともに水
添生成物の一つであり、かつ1,4−ブタンジオールの中
間体と考えられるので特に好ましい。また溶媒は用いな
くともよい。
ば、γ−ブチロラクトン、テロラヒドロフラン、ジメチ
ルエーテル、ジエチルエーテル、1,4−ジオキサンなど
が用いられる。このうちγ−ブチロラクトンは、無水マ
レイン酸および無水コハク酸の良溶媒であるとともに水
添生成物の一つであり、かつ1,4−ブタンジオールの中
間体と考えられるので特に好ましい。また溶媒は用いな
くともよい。
接触条件 無水マレイン酸および／または無水コハク酸と水素ガ
スとの混合気体と触媒との接触は、従来から知られてい
る方法の中から適宜選択できる。たとえば、混合気体と
触媒とを固定床方式で接触させる方法、移動床方式で接
触させる方法、流動床方式で接触させる方法などを採用
することができる。また場合によつては、混合気体と触
媒を回分方式で接触させることもできる。
スとの混合気体と触媒との接触は、従来から知られてい
る方法の中から適宜選択できる。たとえば、混合気体と
触媒とを固定床方式で接触させる方法、移動床方式で接
触させる方法、流動床方式で接触させる方法などを採用
することができる。また場合によつては、混合気体と触
媒を回分方式で接触させることもできる。
無水マレイン酸および／または無水コハク酸と水素ガ
スとの混合気体と触媒との接触時間は、G.H.S.V.で1,00
0〜100,000時間-1,好ましくは4,000〜20,000時間-1程度
である。
スとの混合気体と触媒との接触時間は、G.H.S.V.で1,00
0〜100,000時間-1,好ましくは4,000〜20,000時間-1程度
である。
本発明における反応温度は180〜280℃程度であり、反
応圧力は20〜70kg/cm2G程度であり、無水マレイン酸お
よび／または無水コハク酸に対する水素ガスのモル比は
100〜1,500程度である。反応温度、反応圧力および水素
ガス／原料モル比は系を気相に保ちうる範囲から適宜選
択される。
応圧力は20〜70kg/cm2G程度であり、無水マレイン酸お
よび／または無水コハク酸に対する水素ガスのモル比は
100〜1,500程度である。反応温度、反応圧力および水素
ガス／原料モル比は系を気相に保ちうる範囲から適宜選
択される。
但し、水素ガス／原料モル比が1000未満であると、反
応速度の低下および炭素状物質の生成による触媒劣化を
引起し易く、一方1,500を超えると大量の水素をリサイ
クルしなければならないので経済的に不利となりいずれ
も好ましくない。
応速度の低下および炭素状物質の生成による触媒劣化を
引起し易く、一方1,500を超えると大量の水素をリサイ
クルしなければならないので経済的に不利となりいずれ
も好ましくない。
発明の効果 本発明の方法により、無水マレイン酸および／または
無水コハク酸から1,4−ブタンジオールを１段反応にて
高収率で得ることができる。また、無水マレイン酸およ
び／または無水コハク酸のジエステル化工程を経由しな
いため、プロセスを著しく簡略化できうる。さらに、液
相水添技術と比較して、はるかに低圧下で1,4−ブタン
ジオールを製造することができるので、設備費および運
転費を低減できるという効果が得られる。
無水コハク酸から1,4−ブタンジオールを１段反応にて
高収率で得ることができる。また、無水マレイン酸およ
び／または無水コハク酸のジエステル化工程を経由しな
いため、プロセスを著しく簡略化できうる。さらに、液
相水添技術と比較して、はるかに低圧下で1,4−ブタン
ジオールを製造することができるので、設備費および運
転費を低減できるという効果が得られる。
以下、本発明を実施例により説明するが、本発明はこ
れら実施例に限定されるものではない。
れら実施例に限定されるものではない。
実施例１ 酸化銅（II）／酸化亜鉛の重量比が50/45である市販
の触媒（日揮化学（株）製商品名Ｎ−211）10CC.を固定
床反応器（15mmφ×600mm）に充填し、窒素気流下で40k
g/cm2Gに加圧するとともに170℃に加熱した。その後、
窒素気流中に水素を徐々に添加して、２容量％の水素を
含む窒素ガスを40kg/cm2G、170℃、G.H.S.V.2,400時間
-1にて１晩流通した。さらに触媒床温度が200℃を超え
ないように注意しながら、水素濃度を徐々に上げ100容
量％の水素とし、40kg/cm2G、200℃、G.H.S.V.2,400時
間-1にて２時間還元処理を行つた。
の触媒（日揮化学（株）製商品名Ｎ−211）10CC.を固定
床反応器（15mmφ×600mm）に充填し、窒素気流下で40k
g/cm2Gに加圧するとともに170℃に加熱した。その後、
窒素気流中に水素を徐々に添加して、２容量％の水素を
含む窒素ガスを40kg/cm2G、170℃、G.H.S.V.2,400時間
-1にて１晩流通した。さらに触媒床温度が200℃を超え
ないように注意しながら、水素濃度を徐々に上げ100容
量％の水素とし、40kg/cm2G、200℃、G.H.S.V.2,400時
間-1にて２時間還元処理を行つた。
上記の固定床反応器を230℃に加熱した後、無水コハ
ク酸のγ−ブチロラクトン溶液（無水コハク酸／γ−ブ
チロラクトン＝1/4モル比）および水素を無水コハク酸
およびγ−ブチロラクトンの和１モルに対し200モルの
割合で40kg/cm2Gの加圧下G.H.S.V.9,000時間-1の条件下
で流通した。生成物はガスクロマトグラフイーにより分
析し、生成物の同定はGC−MSによつて行つた。
ク酸のγ−ブチロラクトン溶液（無水コハク酸／γ−ブ
チロラクトン＝1/4モル比）および水素を無水コハク酸
およびγ−ブチロラクトンの和１モルに対し200モルの
割合で40kg/cm2Gの加圧下G.H.S.V.9,000時間-1の条件下
で流通した。生成物はガスクロマトグラフイーにより分
析し、生成物の同定はGC−MSによつて行つた。
結果を第１表に示す。
実施例２ 実施例１の実験に続けて、反応温度を210℃とした以
外は同様の条件で反応を継続した。反応温度変更後16時
間経過した時点（反応開始後59時間経過後）の無水コハ
ク酸およびγ−ブチロラクトンの添加率はそれぞれ100
および25.6モル％であり1,4−ブタンジオールの生成率
は37.9モル％であつた。
外は同様の条件で反応を継続した。反応温度変更後16時
間経過した時点（反応開始後59時間経過後）の無水コハ
ク酸およびγ−ブチロラクトンの添加率はそれぞれ100
および25.6モル％であり1,4−ブタンジオールの生成率
は37.9モル％であつた。
実施例３ 実施例２の実験に続けて、反応温度を190℃とした以
外は同様の条件で反応を継続した。反応温度変更後23時
間経過した時点（反応開始後82時間経過後）の無水コハ
ク酸およびγ−ブチロラクトンの転化率はそれぞれ100
および5.5モル％であり1,4−ブタンジオールの生成率は
14.2モル％であつた。
外は同様の条件で反応を継続した。反応温度変更後23時
間経過した時点（反応開始後82時間経過後）の無水コハ
ク酸およびγ−ブチロラクトンの転化率はそれぞれ100
および5.5モル％であり1,4−ブタンジオールの生成率は
14.2モル％であつた。
比較例１ 酸化銅（II）／酸化クロム（II）／酸化バリウムの重
量比が40/37/12である市販の触媒（日産ガードラー
（株）製商品名Ｇ−22）を用いたこと以外は実施例１と
同様の触媒還元処理および同様の条件で1,4−ブタンジ
オールの製造を行つた。
量比が40/37/12である市販の触媒（日産ガードラー
（株）製商品名Ｇ−22）を用いたこと以外は実施例１と
同様の触媒還元処理および同様の条件で1,4−ブタンジ
オールの製造を行つた。
結果を第２表に示す。
実施例４ 無水コハク酸を無水マレイン酸に代えた以外は実施例
１と同様にして触媒の還元処理および1,4−ブタンジオ
ールの製造を行つた。
１と同様にして触媒の還元処理および1,4−ブタンジオ
ールの製造を行つた。
結果を第３表に示す。
実施例５ 硫酸銅（II）0.3モルおよび硝酸銅（II）0.15モルを
含有する水溶液0.5を70℃で撹拌しながら、１モル／
の水酸化ナトリウム溶液１に徐々に添加後、１時間
70℃に保持した。析出物を過後、60℃の温水１で通
水洗浄した。ケーキを60℃の水１に再分散した後、市
販の酸化亜鉛50gを分散し１時間撹拌した。固体を過
後、60℃の温水５で通水洗浄した。得られた固体を14
0℃で空気を送気しながら12時間乾燥した。乾燥固体を
粉砕後、10〜20メツシユをふるいとり触媒とした。得ら
れた触媒の銅の含有量は36％であつた。
含有する水溶液0.5を70℃で撹拌しながら、１モル／
の水酸化ナトリウム溶液１に徐々に添加後、１時間
70℃に保持した。析出物を過後、60℃の温水１で通
水洗浄した。ケーキを60℃の水１に再分散した後、市
販の酸化亜鉛50gを分散し１時間撹拌した。固体を過
後、60℃の温水５で通水洗浄した。得られた固体を14
0℃で空気を送気しながら12時間乾燥した。乾燥固体を
粉砕後、10〜20メツシユをふるいとり触媒とした。得ら
れた触媒の銅の含有量は36％であつた。
得られた触媒10CC.について実施例１と同様にして還
元処理を行つた。無水コハク酸を無水コハク酸と無水マ
レイン酸の混合物（1:1モル比）に代えた以外は実施例
１と同様にして1,4−ブタンジオールの製造を行つた。
元処理を行つた。無水コハク酸を無水コハク酸と無水マ
レイン酸の混合物（1:1モル比）に代えた以外は実施例
１と同様にして1,4−ブタンジオールの製造を行つた。
反応開始20時間経過後の無水コハク酸および無水マレ
イン酸の転化率は100モル％、γ−ブチロラクトンの転
化率は25.6モル％であり、1,4−ブタンジオールの生成
率は34.0モル％であつた。
イン酸の転化率は100モル％、γ−ブチロラクトンの転
化率は25.6モル％であり、1,4−ブタンジオールの生成
率は34.0モル％であつた。
実施例６ 実施例５で使用した還元触媒を用い、触媒を使用せず
に、無水マレイン酸と水素の混合気体（1:600モル比）
を220℃、40kg/cm2Gの加圧下、G.H.S.V.5,400時間-1の
条件下で流通した。
に、無水マレイン酸と水素の混合気体（1:600モル比）
を220℃、40kg/cm2Gの加圧下、G.H.S.V.5,400時間-1の
条件下で流通した。
反応開始15時間経過後の無水マレイン酸の転化率は10
0モル％であり、1,4−ブタンジオールおよびγ−ブチロ
ラクトンの生成率はそれぞれ53.5モル％および40.2モル
％であつた。
0モル％であり、1,4−ブタンジオールおよびγ−ブチロ
ラクトンの生成率はそれぞれ53.5モル％および40.2モル
％であつた。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 上野 廣 埼玉県入間郡大井町西鶴ケ岡１丁目３番 １号 東亜燃料工業株式会社総合研究所 内 (56)参考文献 特開 昭54−32191（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−500993（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) C07C 29/143 C07C 31/02
Claims (2)
- 【請求項１】無水マレイン酸および／または無水コハク
酸を接触水素化して1,4−ブタンジオールを製造する方
法において、酸化銅−酸化亜鉛触媒の存在下に、反応圧
力を20〜70kg/cm2G、無水マレイン酸および／または無
水コハク酸に対する水素ガスのモル比を100〜1,500とし
て気相で反応を行うことを特徴とする1,4−ブタンジオ
ールの製造方法。 - 【請求項２】酸化銅−酸化亜鉛触媒が酸化第二銅を酸化
亜鉛に担持した担持触媒である特許請求の範囲第（１）
項に記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63175062A JP2772524B2 (ja) | 1988-07-15 | 1988-07-15 | １，４‐ブタンジオールの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63175062A JP2772524B2 (ja) | 1988-07-15 | 1988-07-15 | １，４‐ブタンジオールの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0225434A JPH0225434A (ja) | 1990-01-26 |
| JP2772524B2 true JP2772524B2 (ja) | 1998-07-02 |
Family
ID=15989561
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63175062A Expired - Lifetime JP2772524B2 (ja) | 1988-07-15 | 1988-07-15 | １，４‐ブタンジオールの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2772524B2 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| CN1049207C (zh) * | 1994-08-10 | 2000-02-09 | 中国石油化工总公司 | １，４－丁二醇的制备方法 |
| DE10225927A1 (de) | 2002-06-11 | 2003-12-24 | Basf Ag | Verfahren zur Herstellung von Butandiol durch kombinierte Gasphasen- und Flüssigphasensynthese |
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Family Cites Families (2)
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|---|---|---|---|---|
| JPS5432191A (en) * | 1977-08-15 | 1979-03-09 | Nikki Chem Co Ltd | Copperrmolybdenum hydrogenation catalyst |
| IT1190783B (it) * | 1981-04-29 | 1988-02-24 | Davy Mckee Oil & Chem | Processo per l'idrogenolisi di esteri di acidi carbossilici |
-
1988
- 1988-07-15 JP JP63175062A patent/JP2772524B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
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