JP2673077B2 - 鋼の連続鋳造用鋳型添加剤及び連続鋳造方法 - Google Patents
鋼の連続鋳造用鋳型添加剤及び連続鋳造方法Info
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- JP2673077B2 JP2673077B2 JP4066185A JP6618592A JP2673077B2 JP 2673077 B2 JP2673077 B2 JP 2673077B2 JP 4066185 A JP4066185 A JP 4066185A JP 6618592 A JP6618592 A JP 6618592A JP 2673077 B2 JP2673077 B2 JP 2673077B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、鋼の連続鋳造において
鋳型内に散布して使用される鋼の連続鋳造用鋳型添加剤
及び該鋳型添加剤を使用する鋼の連続鋳造方法に関する
ものである。
鋳型内に散布して使用される鋼の連続鋳造用鋳型添加剤
及び該鋳型添加剤を使用する鋼の連続鋳造方法に関する
ものである。
【０００２】
【従来の技術】鋼の連続鋳造用鋳型添加剤(以下、パウ
ダーと略称する)はポルトランドセメント、黄燐スラ
グ、合成珪酸カルシウム、ウォラストナイトなどを主原
料とし、必要に応じてＳｉＯ2質原料を加え、ソーダ灰
や蛍石などのフラックス原料、溶融速度調整剤としての
炭素質原料を添加したものが一般的である。
ダーと略称する)はポルトランドセメント、黄燐スラ
グ、合成珪酸カルシウム、ウォラストナイトなどを主原
料とし、必要に応じてＳｉＯ2質原料を加え、ソーダ灰
や蛍石などのフラックス原料、溶融速度調整剤としての
炭素質原料を添加したものが一般的である。
【０００３】パウダーは鋳型内へ注入された溶鋼表面上
へ添加され、種々の役割を果たしながら消費される。特
に、鋳型と凝固シェルの潤滑、溶鋼から浮上する介
在物の溶解及び吸収、溶鋼の保温などが主要な役割で
ある。とはパウダーの軟化点、粘度などを調整する
ことが必要であり、化学組成の選定が肝要である。ま
た、の溶鋼保温については主に炭素質原料によって調
整される溶融速度や嵩比重、拡がり性などの粉体特性が
重要とされている。
へ添加され、種々の役割を果たしながら消費される。特
に、鋳型と凝固シェルの潤滑、溶鋼から浮上する介
在物の溶解及び吸収、溶鋼の保温などが主要な役割で
ある。とはパウダーの軟化点、粘度などを調整する
ことが必要であり、化学組成の選定が肝要である。ま
た、の溶鋼保温については主に炭素質原料によって調
整される溶融速度や嵩比重、拡がり性などの粉体特性が
重要とされている。
【０００４】我が国における連続鋳造技術の進展は目覚
ましく、粗鋼の９５％以上が連続鋳造によって生産され
ている。更に、ＨＣＲ(ホットチャージ)、ＨＤＲ(ホッ
トダイレクトローリング)比率の向上、高速鋳造などが
積極的に進められている。従って、鋳片品質や操業安定
度に多大な影響を与えるパウダーに対する要求も一段と
厳しいものがあり、必要とされるパウダーも多種多様と
なっている。
ましく、粗鋼の９５％以上が連続鋳造によって生産され
ている。更に、ＨＣＲ(ホットチャージ)、ＨＤＲ(ホッ
トダイレクトローリング)比率の向上、高速鋳造などが
積極的に進められている。従って、鋳片品質や操業安定
度に多大な影響を与えるパウダーに対する要求も一段と
厳しいものがあり、必要とされるパウダーも多種多様と
なっている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】近年の高速鋳造化は著
しく、スラブ連鋳でも１.５〜３.０ｍ／分の高速鋳造が
実施されている。このような条件下では周知の通り、よ
り低粘度パウダーが必要であり、従来のパウダーより多
量のフッ素を含有するパウダーが使用されている。その
結果、鋳型内で使用される浸漬ノズルの溶損速度が増大
するという問題が引き起こされている。浸漬ノズルはパ
ウダースラグと接触する部分が損傷し易いため、パウダ
ースラグに対する溶解度の低いＺｒＯ2を主成分とした
ＺｒＯ2−Ｃ(カーボン)系材料で補強されたものが一般
に使用されている。しかし、フッ素含有量の高いパウダ
ースラグに対しては必ずしも十分な耐用を示さないこと
が多い。従って、高速鋳造や多連鋳を安定に実施するた
めにはＺｒＯ2−Ｃ系材料を損傷しにくい低腐食性パウ
ダーの開発が必要である。
しく、スラブ連鋳でも１.５〜３.０ｍ／分の高速鋳造が
実施されている。このような条件下では周知の通り、よ
り低粘度パウダーが必要であり、従来のパウダーより多
量のフッ素を含有するパウダーが使用されている。その
結果、鋳型内で使用される浸漬ノズルの溶損速度が増大
するという問題が引き起こされている。浸漬ノズルはパ
ウダースラグと接触する部分が損傷し易いため、パウダ
ースラグに対する溶解度の低いＺｒＯ2を主成分とした
ＺｒＯ2−Ｃ(カーボン)系材料で補強されたものが一般
に使用されている。しかし、フッ素含有量の高いパウダ
ースラグに対しては必ずしも十分な耐用を示さないこと
が多い。従って、高速鋳造や多連鋳を安定に実施するた
めにはＺｒＯ2−Ｃ系材料を損傷しにくい低腐食性パウ
ダーの開発が必要である。
【０００６】また、最近、浸漬ノズル溶損低減を目的
に、ＺｒＯ2をパウダー中に含有させる方法も提案され
ているが、ＺｒＯ2はパウダースラグへの溶解度、溶解
速度が低いため、短時間では均一なスラグが得られず、
パウダーの本来の機能を果たし得ない。仮に、溶解した
としても粘度や結晶化温度を上昇させるため使用範囲が
限定されるという欠点を有する。また、ＺｒＯ2を含有
させたとしても多量のフッ素を含有させると溶損速度が
大きくなり期待する結果は得られない。
に、ＺｒＯ2をパウダー中に含有させる方法も提案され
ているが、ＺｒＯ2はパウダースラグへの溶解度、溶解
速度が低いため、短時間では均一なスラグが得られず、
パウダーの本来の機能を果たし得ない。仮に、溶解した
としても粘度や結晶化温度を上昇させるため使用範囲が
限定されるという欠点を有する。また、ＺｒＯ2を含有
させたとしても多量のフッ素を含有させると溶損速度が
大きくなり期待する結果は得られない。
【０００７】従って、本発明の目的は、浸漬ノズルを損
傷することがないモールドパウダー及びそれを使用した
鋼の連続鋳造方法を提供することにある。
傷することがないモールドパウダー及びそれを使用した
鋼の連続鋳造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明者らはパウダース
ラグによる浸漬ノズルの溶損を防止するために種々検討
した結果、ＣａＯ／ＳｉＯ2重量比、ＣａＯ／Ｆ重量比
を規制することにより浸漬ノズルのパウダーラインに使
用されているＺｒＯ2−Ｃ系材料の溶損速度を著しく低
減できることを見出した。
ラグによる浸漬ノズルの溶損を防止するために種々検討
した結果、ＣａＯ／ＳｉＯ2重量比、ＣａＯ／Ｆ重量比
を規制することにより浸漬ノズルのパウダーラインに使
用されているＺｒＯ2−Ｃ系材料の溶損速度を著しく低
減できることを見出した。
【０００９】即ち、ＣａＯ／ＳｉＯ2重量比を１.１〜
１.８に、ＣａＯ／Ｆ重量比を９〜４０に規制すること
により浸漬ノズルのパウダーラインの溶損速度が軽減で
き、浸漬ノズルの耐用を大幅に向上できることが判明し
た。
１.８に、ＣａＯ／Ｆ重量比を９〜４０に規制すること
により浸漬ノズルのパウダーラインの溶損速度が軽減で
き、浸漬ノズルの耐用を大幅に向上できることが判明し
た。
【００１０】また、パウダーラインに使用するＺｒＯ2
−Ｃ系材料の骨材に使用するＺｒＯ2原料としてはＣａ
Ｏを３〜３０％添加したＣａＯ−ＺｒＯ2系原料が好ま
しく、その配合量を３０〜８０％とすることによりＺｒ
Ｏ2−Ｃ系材料の溶損速度は最も低くなる。更に、前記
したパウダーとＺｒＯ2−Ｃ系材料を少なくともパウダ
ーラインに配した浸漬ノズルを併用することにより浸漬
ノズルの耐用時間は大幅に伸び、安定した多連鋳、高速
鋳造が可能であることが判明した。
−Ｃ系材料の骨材に使用するＺｒＯ2原料としてはＣａ
Ｏを３〜３０％添加したＣａＯ−ＺｒＯ2系原料が好ま
しく、その配合量を３０〜８０％とすることによりＺｒ
Ｏ2−Ｃ系材料の溶損速度は最も低くなる。更に、前記
したパウダーとＺｒＯ2−Ｃ系材料を少なくともパウダ
ーラインに配した浸漬ノズルを併用することにより浸漬
ノズルの耐用時間は大幅に伸び、安定した多連鋳、高速
鋳造が可能であることが判明した。
【００１１】即ち、本発明に係るパウダーは、ＣａＯ、
Ａｌ2Ｏ3 、ＳｉＯ2 及びＣを主成分とし、且つＳを実質
上含まないパウダーであって、ＣａＯ／ＳｉＯ2重量比
が１.１〜１.８で、ＣａＯ／Ｆ重量比が９〜４０である
ことを特徴とする。
Ａｌ2Ｏ3 、ＳｉＯ2 及びＣを主成分とし、且つＳを実質
上含まないパウダーであって、ＣａＯ／ＳｉＯ2重量比
が１.１〜１.８で、ＣａＯ／Ｆ重量比が９〜４０である
ことを特徴とする。
【００１２】更に、本発明に係る鋼の連続鋳造方法は、
ＣａＯ−ＺｒＯ2系原料を主骨材とするＺｒＯ2−Ｃ系材
料を少なくともパウダーラインに配した浸漬ノズルと上
記パウダーを併用することを特徴とする。
ＣａＯ−ＺｒＯ2系原料を主骨材とするＺｒＯ2−Ｃ系材
料を少なくともパウダーラインに配した浸漬ノズルと上
記パウダーを併用することを特徴とする。
【００１３】
【作用】浸漬ノズルのパウダーラインに使用されるＺｒ
Ｏ2−Ｃ系材料の骨材原料としてはＣａＯ、ＭｇＯ、Ｙ2
Ｏ3などを添加した部分安定化あるいは安定化ＺｒＯ2が
使用されている。ＺｒＯ2−Ｃ系材料の実使用時におけ
る損傷は主にこれらＺｒＯ2原料粒子のパウダースラ
グへの溶解と、パウダースラグとの接触による脱安定
化に伴う粒子の崩壊、細粒化によって進むと考えられ
る。
Ｏ2−Ｃ系材料の骨材原料としてはＣａＯ、ＭｇＯ、Ｙ2
Ｏ3などを添加した部分安定化あるいは安定化ＺｒＯ2が
使用されている。ＺｒＯ2−Ｃ系材料の実使用時におけ
る損傷は主にこれらＺｒＯ2原料粒子のパウダースラ
グへの溶解と、パウダースラグとの接触による脱安定
化に伴う粒子の崩壊、細粒化によって進むと考えられ
る。
【００１４】しかし、ＺｒＯ2は基本的にＣａＯ−Ｓｉ
Ｏ2系スラグへの溶解度が非常に低く、ＺｒＯ2−Ｃ系材
料の損傷には大きく影響していないと考える。事実、実
機で使用された浸漬ノズルの損傷状態を観察すると、Ｚ
ｒＯ2粒子の細粒化が顕著であり、溶解による損傷形態
は殆ど観察されない。即ち、ＺｒＯ2−Ｃ系材料のパウ
ダースラグによる損傷は骨材として使用されている部分
安定化あるいは安定化ＺｒＯ2原料の脱安定化に伴う細
粒化現象を抑制することにより軽減できると考えられ
る。
Ｏ2系スラグへの溶解度が非常に低く、ＺｒＯ2−Ｃ系材
料の損傷には大きく影響していないと考える。事実、実
機で使用された浸漬ノズルの損傷状態を観察すると、Ｚ
ｒＯ2粒子の細粒化が顕著であり、溶解による損傷形態
は殆ど観察されない。即ち、ＺｒＯ2−Ｃ系材料のパウ
ダースラグによる損傷は骨材として使用されている部分
安定化あるいは安定化ＺｒＯ2原料の脱安定化に伴う細
粒化現象を抑制することにより軽減できると考えられ
る。
【００１５】そこで、本発明者らは部分安定化、安定化
ＺｒＯ2の脱安定化に及ぼすパウダー成分の影響に着目
し、本発明を見出した。即ち、脱安定化現象はパウダー
スラグの １）ＣａＯ／ＳｉＯ2が低い場合(従って、ＳｉＯ2が多
い)、 ２）ＣａＯ／Ｆが低い場合、 に顕著であることが確認された。
ＺｒＯ2の脱安定化に及ぼすパウダー成分の影響に着目
し、本発明を見出した。即ち、脱安定化現象はパウダー
スラグの １）ＣａＯ／ＳｉＯ2が低い場合(従って、ＳｉＯ2が多
い)、 ２）ＣａＯ／Ｆが低い場合、 に顕著であることが確認された。
【００１６】本発明者らの実験結果を図１〜３に示す。
図１はパウダーのフラックス成分を同一(Ｎａ2Ｏ＝１０
％、Ｆ＝６％)とし、ＣａＯ／ＳｉＯ2重量比(塩基度)だ
けを変化させたときのＣａＯ添加部分安定化ＺｒＯ2原
料の安定化度の変化(１５００℃／３０分間加熱)、及び
ＣａＯ添加ＺｒＯ2−Ｃ系材料の溶損速度指数(１６００
℃／３時間加熱)を示している。高塩基度パウダーほど
安定化度の変化が小さく溶損速度指数も低いことが判
る。なお、ＣａＯ添加ＺｒＯ2−Ｃ系材料は、ＣａＯ安
定化ＺｒＯ2４５重量％、バッデライト３０重量％、黒
鉛２０重量％、ＳｉＣ５重量％よりなるものである。
図１はパウダーのフラックス成分を同一(Ｎａ2Ｏ＝１０
％、Ｆ＝６％)とし、ＣａＯ／ＳｉＯ2重量比(塩基度)だ
けを変化させたときのＣａＯ添加部分安定化ＺｒＯ2原
料の安定化度の変化(１５００℃／３０分間加熱)、及び
ＣａＯ添加ＺｒＯ2−Ｃ系材料の溶損速度指数(１６００
℃／３時間加熱)を示している。高塩基度パウダーほど
安定化度の変化が小さく溶損速度指数も低いことが判
る。なお、ＣａＯ添加ＺｒＯ2−Ｃ系材料は、ＣａＯ安
定化ＺｒＯ2４５重量％、バッデライト３０重量％、黒
鉛２０重量％、ＳｉＣ５重量％よりなるものである。
【００１７】図２はＣａＯ、ＭｇＯ、Ｙ2Ｏ3により安定
化させたＺｒＯ2原料を骨材としたＺｒＯ2−Ｃ系材料の
実機における溶損速度を示している。表１にＺｒＯ2−
Ｃ系材料の配合、物性値及び溶損速度指数を示す。ま
た、パウダーとしては後述の実施例中の本発明品２を使
用した。
化させたＺｒＯ2原料を骨材としたＺｒＯ2−Ｃ系材料の
実機における溶損速度を示している。表１にＺｒＯ2−
Ｃ系材料の配合、物性値及び溶損速度指数を示す。ま
た、パウダーとしては後述の実施例中の本発明品２を使
用した。
【００１８】
【表１】
【００１９】表１及び図２から明らかなようにＭｇＯ安
定化ＺｒＯ2を使用したＺｒＯ2−Ｃ系材料のの溶損速度
が最も大きいことが分かる。また、溶損部分を観察する
と骨材であるＺｒＯ2原料粒子が著しく細粒化している
ことが判明した。一方、Ｙ2Ｏ3粒子を添加したＺｒＯ2
を使用したＺｒＯ2−Ｃ系材料は最も溶損速度が低く、
ＺｒＯ2粒子の細粒化の程度もＭｇＯ添加品に比べ非常
に小さいことが確認できる。しかし、Ｙ2Ｏ3添加ＺｒＯ
2は価格も非常に高く現実的には使用は難しい。従っ
て、ＺｒＯ2−Ｃ系材料の骨材としてはＣａＯを添加し
た安定化あるいは部分安定化ＺｒＯ2が最も好ましい。
即ち、パウダースラグに対する安定性(脱安定化挙動)と
価格の面からＣａＯ添加による安定化あるいは部分安定
化ＺｒＯ2がＺｒＯ2−Ｃ系材料の骨材として最も好まし
い。
定化ＺｒＯ2を使用したＺｒＯ2−Ｃ系材料のの溶損速度
が最も大きいことが分かる。また、溶損部分を観察する
と骨材であるＺｒＯ2原料粒子が著しく細粒化している
ことが判明した。一方、Ｙ2Ｏ3粒子を添加したＺｒＯ2
を使用したＺｒＯ2−Ｃ系材料は最も溶損速度が低く、
ＺｒＯ2粒子の細粒化の程度もＭｇＯ添加品に比べ非常
に小さいことが確認できる。しかし、Ｙ2Ｏ3添加ＺｒＯ
2は価格も非常に高く現実的には使用は難しい。従っ
て、ＺｒＯ2−Ｃ系材料の骨材としてはＣａＯを添加し
た安定化あるいは部分安定化ＺｒＯ2が最も好ましい。
即ち、パウダースラグに対する安定性(脱安定化挙動)と
価格の面からＣａＯ添加による安定化あるいは部分安定
化ＺｒＯ2がＺｒＯ2−Ｃ系材料の骨材として最も好まし
い。
【００２０】図３はＣａＯ／Ｆ重量比のＺｒＯ2−Ｃ系
材料の溶損に及ぼす影響を示している。図３から明らか
なようにＣａＯ／Ｆ重量比が９を超えると溶損速度が著
しくなることが分かる。従来の組成範囲のパウダーでは
高フッ素になると一般に溶損速度が大きくなるが、本発
明のようにＣａＯ／Ｆを大きくすることにより同一フッ
素量としてもＺｒＯ2原料の脱安定化現象を軽減でき、
ＺｒＯ2−Ｃ系材料の溶損速度を低減できることが判明
した。なお、溶損速度は実操業データより算出したもの
であり、ＺｒＯ2−Ｃ系材料は表１のＤを使用した。
材料の溶損に及ぼす影響を示している。図３から明らか
なようにＣａＯ／Ｆ重量比が９を超えると溶損速度が著
しくなることが分かる。従来の組成範囲のパウダーでは
高フッ素になると一般に溶損速度が大きくなるが、本発
明のようにＣａＯ／Ｆを大きくすることにより同一フッ
素量としてもＺｒＯ2原料の脱安定化現象を軽減でき、
ＺｒＯ2−Ｃ系材料の溶損速度を低減できることが判明
した。なお、溶損速度は実操業データより算出したもの
であり、ＺｒＯ2−Ｃ系材料は表１のＤを使用した。
【００２１】ここで、各成分の添加量、構成比を規定す
る理由について述べる。ＣａＯ／ＳｉＯ2重量比は１.１
〜１.８とする。本発明の場合、粘度低下に効果がある
フッ素量が少ないためＣａＯ／ＳｉＯ2重量比が１.１未
満では目的とする粘性が得られないのと、ＳｉＯ2量が
多くなるためＺｒＯ2粒子の細粒化現象が顕著になる問
題がある。該重量比が１.８を超えると結晶化温度や溶
融温度が高くなり過ぎるためパウダーとして適当でな
い。また、安定化あるいは部分安定化ＺｒＯ2粒子(以
下、単にＺｒＯ2粒子と言う)の脱安定化に伴う細粒化は
ＣａＯ／Ｆが９未満になると顕著になるため、９以上、
好ましくは１２以上が良い。しかし、該重量比が４０を
超えるとパウダースラグの結晶化温度が著しく上昇し、
パウダー本来の役割である鋳型と凝固シェル間の潤滑に
問題を生ずるためＣａＯ／Ｆ重量比は９〜４０、好まし
くは１２〜３０の範囲内が好ましい。
る理由について述べる。ＣａＯ／ＳｉＯ2重量比は１.１
〜１.８とする。本発明の場合、粘度低下に効果がある
フッ素量が少ないためＣａＯ／ＳｉＯ2重量比が１.１未
満では目的とする粘性が得られないのと、ＳｉＯ2量が
多くなるためＺｒＯ2粒子の細粒化現象が顕著になる問
題がある。該重量比が１.８を超えると結晶化温度や溶
融温度が高くなり過ぎるためパウダーとして適当でな
い。また、安定化あるいは部分安定化ＺｒＯ2粒子(以
下、単にＺｒＯ2粒子と言う)の脱安定化に伴う細粒化は
ＣａＯ／Ｆが９未満になると顕著になるため、９以上、
好ましくは１２以上が良い。しかし、該重量比が４０を
超えるとパウダースラグの結晶化温度が著しく上昇し、
パウダー本来の役割である鋳型と凝固シェル間の潤滑に
問題を生ずるためＣａＯ／Ｆ重量比は９〜４０、好まし
くは１２〜３０の範囲内が好ましい。
【００２２】パウダーに添加されている他成分について
は使用条件(鋳造条件)に応じて自由に選択、調整するこ
とが可能であり、本発明の効果を損なうものではない。
各種成分の最適添加量について以下に述べる。
は使用条件(鋳造条件)に応じて自由に選択、調整するこ
とが可能であり、本発明の効果を損なうものではない。
各種成分の最適添加量について以下に述べる。
【００２３】主に溶融性調整剤として使用されるアルカ
リ金属の酸化物は、３重量％未満では十分な効果がな
く、２０重量％を超えると溶融温度が低くなり過ぎるた
め添加量としては３〜２０重量％が好ましい。Ａｌ2Ｏ3
は高濃度になるとパウダースラグ中に比較的高融点の２
ＣａＯ・Ａｌ2Ｏ3・ＳｉＯ2を生成させ、潤滑性に問題
が起き易くなるため８重量％以下が良い。ＭｇＯは主に
軟化温度、溶融温度を調整するために添加するが、１重
量％未満では効果が小さく、１０重量％を超えると結晶
化温度が高くなり過ぎるなどの問題があり、添加すると
しても１〜１０重量％が好ましい。
リ金属の酸化物は、３重量％未満では十分な効果がな
く、２０重量％を超えると溶融温度が低くなり過ぎるた
め添加量としては３〜２０重量％が好ましい。Ａｌ2Ｏ3
は高濃度になるとパウダースラグ中に比較的高融点の２
ＣａＯ・Ａｌ2Ｏ3・ＳｉＯ2を生成させ、潤滑性に問題
が起き易くなるため８重量％以下が良い。ＭｇＯは主に
軟化温度、溶融温度を調整するために添加するが、１重
量％未満では効果が小さく、１０重量％を超えると結晶
化温度が高くなり過ぎるなどの問題があり、添加すると
しても１〜１０重量％が好ましい。
【００２４】その他のフラックス成分としてＭｎＯ、Ｂ
ａＯ、Ｂ2Ｏ3、ＴｉＯ2などが考えられるが、これらは
基本的にはＺｒＯ2−Ｃ系材料の耐用を低下させる成分
であり、パウダーの溶融特性を調整する目的で使用する
としても１〜５％程度が妥当である。
ａＯ、Ｂ2Ｏ3、ＴｉＯ2などが考えられるが、これらは
基本的にはＺｒＯ2−Ｃ系材料の耐用を低下させる成分
であり、パウダーの溶融特性を調整する目的で使用する
としても１〜５％程度が妥当である。
【００２５】炭素質原料はパウダーの溶融速度調整のた
め添加するが、０.５重量％未満では効果がなく、８重
量％を超えると溶融速度が遅くなり過ぎるため０.５〜
８重量％が好ましい。
め添加するが、０.５重量％未満では効果がなく、８重
量％を超えると溶融速度が遅くなり過ぎるため０.５〜
８重量％が好ましい。
【００２６】浸漬ノズルのパウダーラインに使用するＺ
ｒＯ2−Ｃ系材料には、ＣａＯを３〜３０重量％添加し
たＺｒＯ2を骨材として使用することが好ましい。Ｃａ
Ｏが３重量％未満では安定化率が低く、加熱、冷却時に
粒子の割れ、材料の崩壊現象が見られ好ましくない。ま
た、３０重量％を超えるとＺｒＯ2本来の特徴が失わ
れ、パウダースラグへの溶解速度も極端に大きくなるた
めに好ましくない。また、ＺｒＯ2−Ｃ系材料への配合
比率は３０重量％未満ではＺｒＯ2の特徴が生かし切れ
ず期待する耐用は得られない。逆に８０重量％を超える
と相対的にカーボンの配合比率が低くなり過ぎるため使
用時の切損、パウダースラグの材料中への浸透が大きく
なるなどの問題が発生する。
ｒＯ2−Ｃ系材料には、ＣａＯを３〜３０重量％添加し
たＺｒＯ2を骨材として使用することが好ましい。Ｃａ
Ｏが３重量％未満では安定化率が低く、加熱、冷却時に
粒子の割れ、材料の崩壊現象が見られ好ましくない。ま
た、３０重量％を超えるとＺｒＯ2本来の特徴が失わ
れ、パウダースラグへの溶解速度も極端に大きくなるた
めに好ましくない。また、ＺｒＯ2−Ｃ系材料への配合
比率は３０重量％未満ではＺｒＯ2の特徴が生かし切れ
ず期待する耐用は得られない。逆に８０重量％を超える
と相対的にカーボンの配合比率が低くなり過ぎるため使
用時の切損、パウダースラグの材料中への浸透が大きく
なるなどの問題が発生する。
【００２７】本発明によるパウダーは上述のような化学
組成になるように各原料を配合したのち、Ｖ型ミキサー
やナウタミキサーなどで均一に混合することにより得ら
れる(粉末パウダー)。また、原料混合物を加水混練し、
押出造粒機によって柱状体の顆粒を得たり、混合物をス
ラリー化したのち、スプレー造粒法により球状のパウダ
ーを得ることもできる。
組成になるように各原料を配合したのち、Ｖ型ミキサー
やナウタミキサーなどで均一に混合することにより得ら
れる(粉末パウダー)。また、原料混合物を加水混練し、
押出造粒機によって柱状体の顆粒を得たり、混合物をス
ラリー化したのち、スプレー造粒法により球状のパウダ
ーを得ることもできる。
【００２８】本発明によるパウダーは以下に示すような
一般に使用されている原料で構成できる。 基材原料：ポルトランドセメント、黄リンスラグ、高炉
スラグ、ウォラストナイト、合成珪酸カルシウムなど ＳｉＯ2原料：パーライト、フライアッシュ、ケイ砂、
ケイ石など Ｎａ2Ｏ、Ｋ2Ｏ、Ｌｉ2Ｏ：炭酸塩、ガラス粉、フリッ
ト粉など ＭｇＯ原料：炭酸塩、海水ＭｇＯ粉、ドロマイト粉など 炭素質原料：コークス粉、りん状黒鉛、カーボンブラッ
クなど
一般に使用されている原料で構成できる。 基材原料：ポルトランドセメント、黄リンスラグ、高炉
スラグ、ウォラストナイト、合成珪酸カルシウムなど ＳｉＯ2原料：パーライト、フライアッシュ、ケイ砂、
ケイ石など Ｎａ2Ｏ、Ｋ2Ｏ、Ｌｉ2Ｏ：炭酸塩、ガラス粉、フリッ
ト粉など ＭｇＯ原料：炭酸塩、海水ＭｇＯ粉、ドロマイト粉など 炭素質原料：コークス粉、りん状黒鉛、カーボンブラッ
クなど
【００２９】
実施例１ 以下の表２に、従来品並びに本発明品のパウダーの原料
配合、化学成分、諸特性を記載する。
配合、化学成分、諸特性を記載する。
【００３０】
【表２】
【００３１】実施例２ パウダーとして本発明品３〜６、パウダーライン材質と
して表１に示すＺｒＯ2−Ｃ系材料Ｄ(ＺｒＯ2７６％、
Ｃ２０％)を配設した浸漬ノズルを使用して操業した場
合の浸漬ノズルの耐用性を表２の浸漬ノズル溶損指数と
して示す。なお、浸漬ノズルは二孔タイプで、吐出口角
度は下向き２５度、パウダーラインの肉厚は２５ｍｍの
ものを使用した。対象鋼種は主に低炭素Ａｌキルド鋼、
連続鋳造機は垂直曲げ型スラブＣＣ、連々数４〜７ヒー
ト、鋳造時間(３０分／ヒート)の条件で操業した。ま
た、パウダーはスクリュウタイプの自動供給機を用いて
モールド内へ散布した。本実施例において、本発明品は
いずれも従来のパウダー１、２に比べ溶損量が半減し
た。その結果、鋳造中の溶断事故も皆無であった。ま
た、パウダースラグ中のＺｒＯ2量は１.０％未満で、多
くの場合０.５％以下であり、ＺｒＯ2によるスラグ特性
の変化も小さく、ＢＯ予知警報も皆無であった。
して表１に示すＺｒＯ2−Ｃ系材料Ｄ(ＺｒＯ2７６％、
Ｃ２０％)を配設した浸漬ノズルを使用して操業した場
合の浸漬ノズルの耐用性を表２の浸漬ノズル溶損指数と
して示す。なお、浸漬ノズルは二孔タイプで、吐出口角
度は下向き２５度、パウダーラインの肉厚は２５ｍｍの
ものを使用した。対象鋼種は主に低炭素Ａｌキルド鋼、
連続鋳造機は垂直曲げ型スラブＣＣ、連々数４〜７ヒー
ト、鋳造時間(３０分／ヒート)の条件で操業した。ま
た、パウダーはスクリュウタイプの自動供給機を用いて
モールド内へ散布した。本実施例において、本発明品は
いずれも従来のパウダー１、２に比べ溶損量が半減し
た。その結果、鋳造中の溶断事故も皆無であった。ま
た、パウダースラグ中のＺｒＯ2量は１.０％未満で、多
くの場合０.５％以下であり、ＺｒＯ2によるスラグ特性
の変化も小さく、ＢＯ予知警報も皆無であった。
【００３２】
【発明の効果】本発明によるパウダーは浸漬ノズルの少
なくともパウダーラインに配されたＺｒＯ2−Ｃ系材料
のパウダースラグによる溶損速度が低いため、 浸漬ノズルの耐用時間が伸び、多連鋳が可能； パウダースラグ中に溶解、懸濁するＺｒＯ2濃度が低
く、ブレークアウト頻度が低い、などの効果が得られ
る。
なくともパウダーラインに配されたＺｒＯ2−Ｃ系材料
のパウダースラグによる溶損速度が低いため、 浸漬ノズルの耐用時間が伸び、多連鋳が可能； パウダースラグ中に溶解、懸濁するＺｒＯ2濃度が低
く、ブレークアウト頻度が低い、などの効果が得られ
る。
【図１】パウダーのＣａＯ／ＳｉＯ2重量比のジルコニ
ア安定化率及びＺｒＯ2−Ｃ系材料の溶損速度に及ぼす
影響を示すグラフである。
ア安定化率及びＺｒＯ2−Ｃ系材料の溶損速度に及ぼす
影響を示すグラフである。
【図２】ＺｒＯ2の安定化剤の溶損速度に及ぼす影響を
示すグラフである。
示すグラフである。
【図３】パウダーのＣａＯ／Ｆ重量比の溶損速度に及ぼ
す影響を示すグラフである。
す影響を示すグラフである。
Claims (2)
- 【請求項１】 ＣａＯ、Ａｌ2Ｏ3 、ＳｉＯ2 及びＣを主
成分とし、且つＳを実質上含まない鋼の連続鋳造用鋳型
添加剤であって、ＣａＯ／ＳｉＯ2重量比が１.１〜１.
８で、ＣａＯ／Ｆ重量比が９〜４０であることを特徴と
する鋼の連続鋳造用鋳型添加剤。 - 【請求項２】 鋼の連続鋳造方法において、ＣａＯ−Ｚ
ｒＯ2系原料を主骨材とするＺｒＯ2−Ｃ系材料を少なく
ともパウダーラインに配した浸漬ノズルと請求項１記載
の鋼の連続鋳造用鋳型添加剤を併用することを特徴とす
る鋼の連続鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4066185A JP2673077B2 (ja) | 1992-03-24 | 1992-03-24 | 鋼の連続鋳造用鋳型添加剤及び連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4066185A JP2673077B2 (ja) | 1992-03-24 | 1992-03-24 | 鋼の連続鋳造用鋳型添加剤及び連続鋳造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05269560A JPH05269560A (ja) | 1993-10-19 |
| JP2673077B2 true JP2673077B2 (ja) | 1997-11-05 |
Family
ID=13308536
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4066185A Expired - Lifetime JP2673077B2 (ja) | 1992-03-24 | 1992-03-24 | 鋼の連続鋳造用鋳型添加剤及び連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2673077B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3463567B2 (ja) * | 1997-08-26 | 2003-11-05 | 住友金属工業株式会社 | 連続鋳造用モールドパウダおよび連続鋳造方法 |
| JP3722405B2 (ja) * | 1999-10-19 | 2005-11-30 | 品川白煉瓦株式会社 | 鋼の連続鋳造方法 |
| JP4751283B2 (ja) * | 2006-02-01 | 2011-08-17 | 新日本製鐵株式会社 | 連続鋳造用パウダー及び鋼の連続鋳造方法 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5961557A (ja) * | 1982-09-30 | 1984-04-07 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 連続鋳造用鋳型添加剤向け珪酸カルシウム |
| JPS6186052A (ja) * | 1984-10-02 | 1986-05-01 | Toshiba Ceramics Co Ltd | 連続鋳造用浸漬ノズル |
| JPH0437453A (ja) * | 1990-05-31 | 1992-02-07 | Nippon Steel Corp | 広幅薄肉スラブ鋳造用ノズル |
-
1992
- 1992-03-24 JP JP4066185A patent/JP2673077B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05269560A (ja) | 1993-10-19 |
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