JP2669787B2 - パンチング金型のストリッパー装置および同装置を用いたパンチ組立体 - Google Patents

パンチング金型のストリッパー装置および同装置を用いたパンチ組立体

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Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はパンチング金型のストリ
ッパー装置および同装置を用いたパンチ組立体に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】パンチプレス用の従来のパンチ組立体
（パンチ）が図３に示されている。このパンチ組立体１
０１の主たる構成は、パンチボディ１０３、パンチガイ
ド１０５および圧縮コイルスプリング１０７との三つの
部分から構成されている。
【０００３】前記パンチボディ１０３のパンチボディ胴
部１０９の一側には該胴部１０９より若干小径に形成さ
れたパンチヘッド取付部１１１が、他側端部には刃先１
１３が設けられている。前記パンチガイド１０５は端部
にフランジ部１１５を有する中空円筒状に形成されてお
り、内径部に前記パンチボディ胴部１０９を軸方向に案
内するパンチボディ摺動孔１１７を有し、前記中空円筒
部の側壁にはキー溝１１９が前記フランジ部１１５から
軸方向にパンチガイド１０５の下端部近傍まで設けられ
ている。
【０００４】前記パンチボディ胴部１０９には前記キー
溝１１９に係合するキー１２１が設けられており、前記
パンチガイド１０５の内径部に嵌合された該パンチボデ
ィ胴部１０９は、前記キー溝１１９とキー１２１との係
合により該胴部１０９の回転は規制され軸方向にのみ摺
動可能である。
【０００５】前記パンチヘッド取付部１１１は前記パン
チガイド１０５から突出して設けられており、その端部
には雄ねじ１２３が設けられている。該雄ねじ１２３に
はパンチヘッド１２５が高さを調節可能に螺合してお
り、該パンチヘッド１２５の円錐部１２７には平板のリ
ング状緊締具１２９が嵌入されている。なおパンチヘッ
ド１２５にはフランジ１３１が設けてあり、その周囲に
複数のねじ穴１３３が設けてある。
【０００６】またパンチボディ胴部１０９が小径部に移
行する部位のテーパ部１３５にはリテーナーカラ１３７
が挿入してある。該リテーナーカラ１３７のほぼ中央に
は前記リング状緊締具１２９とほぼ同径のフランジ１３
９が設けてあり、このフランジ１３９は前記パンチガイ
ド１０５のフランジ１１５に当接している。またこのフ
ランジ１３９から下方に突出した部分の外径部にはシー
ル部材であるＯリング１４１が取付けられており前記パ
ンチガイド１０５内に抜差し自在に取付けられている。
【０００７】前記圧縮コイルスプリング１０７はストリ
ッパとして作用するもので、前記パンチヘッド１２５に
取付けられた平板のリング状緊締具１２９と前記リテー
ナーカラ１３７のフランジ１３９との間に一定の取付荷
重をもって取付けらている。なお、このストリッパ用圧
縮コイルスプリング１０７にはウレタンスプリングや皿
ばねなども一般的に使用されている。
【０００８】なおまた前記パンチガイド１０５に設けら
れているキー溝１４３は、上記のパンチ組立体（雄型）
１０１を例えばパンチプレスで使用する場合に、パンチ
プレスの金型ホルダに設けられたパンチキー（図示省
略）と係合してパンチ組立体１０１の方向性を決めるた
めのものである。
【０００９】上記パンチ組立体（雄型）１０１は該パン
チ組立体（雄型）１０１に対応するダイ（雌型）と一対
で使用され、前記パンチヘッド１２５をパンチプレスの
打撃子（図示省略）が打撃することによりパンチング加
工がなされるものである。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】従来のパンチ組立体は
上述のように構成されており、前記圧縮コイルスプリン
グ１０７で大きなストリップ力を得る場合には、ばね定
数の大きいスプリングが使用される。例えば、板厚が６
ｍｍで打抜き荷重に３０Ｔｏｎを必要とする板金材料の
パンチング加工の場合、ストリップ力は約３，０００ｋ
ｇ程度が必要であり、そのときのコイルスプリングの全
たわみ量は約１０ｍｍ程度になるので、ばね定数は３０
０ｋｇ／ｍｍ程度のものが使用されることになる。
【００１１】そのためこのようなコイルスプリングを前
記パンチヘッド１２５とリテーナーカラ１３７との間に
一定の取付け荷重をもって取付けるには、ばね定数の大
きな圧縮コイルスプリング１０７を必要量たわませるた
めに非常に大きな力を必要とする。
【００１２】また、パンチボディ１０３の刃先１１３の
再研磨の際には、圧縮コイルスプリング１０７をパンチ
ヘッド１２５とリテーナーカラ１３７から外して行う
が、パンチヘッド１２５が緊締具１２９の楔作用によっ
て雄ねじ１２３に強く締付けられているので、パンチヘ
ッドの２個のねじ穴１３３に押しねじをねじ込み緊締具
１２９を押し戻し、パンチヘッド１２５をパンチボディ
１０３から外しており分解に大変な手間と力が必要であ
るという問題があった。
【００１３】またパンチ刃先１１３の再研磨を行った場
合、研磨によってパンチボディ１０３の長さが減少する
のでパンチ組立体１０１の組立長の再調整が必要とな
り、これも組付けと同様に大変な手間が必要であるとい
う問題があった。
【００１４】また上述の圧縮コイルスプリング１０７は
最大加工板厚を想定して設計されているので、薄板のパ
ンチング加工のときにはスプリングに発生する荷重が急
に減少しストリップミスが多く発生するという問題があ
った。
【００１５】さらに、最近は騒音防止の面からパンチプ
レスの駆動源に油圧を用いて打抜き時の速度を低速度に
制御して騒音の低減を図ったパンチプレスも出現してい
る。しかし、打抜き時の速度を低速度にした場合、材料
の切断面に発生する２次剪断面の面積が多くなりパンチ
の刃先に材料が溶着する現象が増加し、その結果ストリ
ップミスが発生し易くなるという問題が新たに生じてい
る。
【００１６】上述のように薄板のパンチング加工のとき
に発生するストリップミスをなくすために、ストリッパ
ー用の圧縮コイルスプリング１０７の取付荷重（初期荷
重）を大きくすることも考えられるが、すると当然なが
ら厚板を加工する時には逆に荷重が大きくなりすぎて、
板押さえで製品に打痕をつけるという問題が生じると共
に、スプリングに大きな応力が生じるのでその寿命が短
くなるという問題がある。またこのような方法は前述の
金型の分解組立調整を余計に困難にすることになる。
【００１７】また別の対応として、ばね定数の小さいス
プリングを複数個使用する方法も考えられるが、これも
取付けスペースの点で限界があり完全な解決方法にはな
らない。
【００１８】本発明は上述のごとき従来の問題点に鑑み
てなされたものであり、本発明の第一の目的はパンチン
グ加工される材料の板厚が変化しても、ばね定数が急激
に変化せず、かつ耐久性の良いパンチング金型用のスト
リッパー装置を提供することである。
【００１９】またもう一つの目的はストリッパー装置の
パンチ組立体への着脱が容易で、かつパンチ組立体の組
立長の再調整が簡単に行えるパンチ組立体を提供するこ
とである。
【００２０】さらなる目的は薄板から厚板までの全ての
板金材料においてストリップミスが発生しにくいパンチ
組立体を提供することである。またさらには耐久性に富
むパンチ組立体を提供することである。
【００２１】
【課題を解決するための手段】前記の目的を達成するた
めに、本発明のパンチング金型のストリッパー装置は、
シリンダ内の封入ガスの圧力を受けるピストンの一部を
シリンダヘッド側から気密状態に突出させて設け、該突
出端部にパンチヘッドを形成すると共に該ピストンにシ
リンダ内からの脱出を防止する係止部を設け、前記ピス
トンと一体的なピストンロッドの端部をシリンダエンド
側から気密状態に突出させて設け、該ピストンロッドの
突出端部にパンチボディ装着部を設けると共に、該ピス
トンロッドと前記シリンダとの相対的回転を規制する回
転規制手段を設け、複数の位置決め穴を前記シリンダエ
ンドの円周上に設け、前記ピストンロッドのパンチボデ
ィ装着部に装着されるパンチボディを案内するパンチガ
イドの位置決めピンと前記位置決め穴とを嵌合自在に設
けてなるものである。
【００２２】また、本発明のパンチ組立体は、シリンダ
内の封入ガスの圧力を受けるピストンの一部をシリンダ
ヘッド側から気密状態に突出させて設け、該突出端部に
パンチヘッドを形成すると共に該ピストンにシリンダ内
からの脱出を防止する係止部を設け、前記ピストンと一
体的なピストンロッドの端部をシリンダエンド側から気
密状態に突出させて設け、該ピストンロッドの突出端部
にパンチボディ装着部を設けると共に、該ピストンロッ
ドと前記シリンダとの相対的回転を規制する回転規制手
段を設け、パンチガイドのフランジに設けられた位置決
めピンと嵌合自在の複数の位置決め穴を前記シリンダエ
ンドの円周上に設け、前記パンチボディにキーを設ける
と共に前記パンチガイドにキー溝を設け、該キー溝と前
記パンチボディのキーとを係合させて設け、前記パンチ
ボディ装着部に前記パンチガイド内に摺動自在に嵌入し
たパンチボディを装着してなるものである。
【００２３】
【作用】本発明のストリッパー装置は上述のような構成
としたので、パンチヘッドがパンチプレスの打撃子で押
圧された場合に、ピストンはシリンダ内に押し込められ
てピストンに反力が発生するが、図４に示されるように
このピストンに発生する反力の増加率（ばね定数）は、
従来のスプリングの場合に比較して約１／２．５であ
る。すなわち、パンチング加工材料の板厚の変化に対す
る板押さえ力の変化率が少なく板厚が多少変化してもほ
ぼ均等な板押さえ力が得られる。
【００２４】また本発明のストリッパー装置は反力発生
手段として、ガスの圧力を使用しているので、従来のス
プリングの場合のように反力発生手段に集中応力が発生
することがない。
【００２５】本発明のパンチ組立体は上述のような構成
としたので、ストリッパー装置にパンチボディとを取付
けるとき、ストリッパー装置とパンチボディとの間にス
トリッパー装置による軸方向の力がかからない。
【００２６】またパンチ組立体の組立長の寸法の微調整
がストリッパー装置の回転量を調節することによりでき
る。
【００２７】また板厚が多少変化してもほぼ均等な板押
さえ力が得られる。
【００２８】
【実施例】次に本発明の実施例について図面に基づいて
説明する。図１は本発明のパンチング金型のストリッパ
ー装置および同装置を用いたパンチ組立体の一実施例を
示したものである。なお図１はパンチング金型のストリ
ッパー装置を用いたパンチ組立体として示してある。
【００２９】ストリッパー装置３は、シリンダ５内の封
入ガス７の圧力を受けるピストン９の一部を前記シリン
ダ５の一側から気密状態に突出させて設け、該突出端部
にパンチヘッド１１を形成すると共に、該ピストン９に
シリンダ５内からの脱出を防止する係止部１３を設け、
前記ピストン９と一体的なピストンロッド１５の端部を
前記シリンダ５のシリンダーエンド１７側から気密状態
に突出させて設け、該突出端部にパンチボディ１９を装
着するパンチボディ装着部２１が設けられ、ここには雄
ねじ２３が設けられている。前記シリンダ５と前記シリ
ンダーエンド１７とはスナップリング２５により固定さ
れている。
【００３０】前記シリンダ５のシリンダーヘッド２７と
前記シリンダーエンド１７との間に前記係止部１３に設
けた係合穴２９を貫通する連結ロッド３１が設けてあ
る。なおこの連結ロッド３１はピストンロッド１５に平
行に設けてある。
【００３１】従って、前記ピストンロッド１５はシリン
ダ１３との相対的回転は規制されるが軸方向への移動は
自在になっている。なお前記係止部１３に設けた係合穴
２９に代えて、前記連結ロッド３１と係合する外側に開
放された溝を設けても同様な作用効果を得ることができ
る。
【００３２】また前記シリンダーエンド１７には、パン
チ組立体１のパンチガイド３３を連結保持する係合保持
部として係合凸部３５が設けられており、この係合凸部
３５に設けた周溝にＯリング３７が嵌挿してある。また
該シリンダーエンド１７には、前記パンチボディ装着部
２１に装着されるパンチボディ１９をガイドする後述の
パンチガイド３３のフランジ３９に設けられた位置決め
ピンと４１と嵌合自在の位置決め穴４３がシリンダーエ
ンド１７の端面の円周上に複数個設けられている。
【００３３】なお前記シリンダ５のシリンダーヘッド２
７と前記ピストン９との間の摺動部にはシリンダ内を気
密に保つべく適宜なシール部材４５が設けられている。
同様に前記シリンダーエンド１７と前記ピストンロッド
１５との間、前記シリンダーエンド１７と前記シリンダ
５との間にも適宜なシール部材（４７，４９）が設けら
れている。
【００３４】上記の構成において、ガス充填室５１には
必要とされる反発力（荷重）を得るべく適宜な圧力の封
入ガス７が封入口（図示省略）から封入される。本実施
例では高圧窒素ガスが封入されており最大で約３，００
０ｋｇの反発力（荷重）が得られるように設計されてい
る。なお前記ピストン９にに発生する荷重と該ピストン
９のストロークとの関係が図４に示してある。曲線Ａは
本発明のパンチング金型のストリッパー装置３の実施例
の場合であり、曲線Ｂは従来のパンチプレス用のパンチ
組立体１０１のストリッパ用スプリングの場合である。
【００３５】このグラフから直ちに判るように本発明の
パンチング金型のストリッパー装置３の荷重の増加率
（ばね定数）は従来のパンチプレス用のパンチ組立体１
０１のストリッパ用スプリングに比較してかなり小さい
ことが判る。実施例では従来のストリッパ用スプリング
に比較して約１／２．５となっている。なおこの荷重の
増加率すなわちばね定数は、本発明のストリッパー装置
３の場合ではストローク量と最大荷重を変更せずにばね
定数のみを前記シリンダ５の容積を変更することで任意
に変更できる利点がある。
【００３６】さてパンチ組立体１は、上記ストリッパー
装置３とパンチボディ１９およびパンチガイド３３など
から構成されており、このパンチガイド３３は端部にフ
ランジ３９を有する中空円筒状に形成されており、内径
部に前記パンチボディ１９の胴部５３を軸方向にガイド
するガイド穴５５を有し、前記中空円筒部の側壁にはキ
ー溝５７が前記フランジ３９の上端面から軸方向にパン
チガイド３３の中央部近傍まで設けられている。
【００３７】前記パンチボディ１９の胴部５３にはパン
チボディ側壁の前記キー溝５７に係合するキー５９が設
けられており、前記パンチガイド３３の内径部に嵌合さ
れたパンチボディ１９の胴部５３は、前記キー溝５７と
キー５９との係合によりパンチボディ１９の軸中心の回
転は規制され軸方向にのみ摺動可能となっている。
【００３８】前記パンチボディ１９は一端には雌ねじ６
１が設けられており、他端にはパンチ刃先６３が設けら
れている。この雌ねじ６１と前記ピストンロッド１５の
雄ねじ２３とを螺合させてパンチボディ１９をピストン
ロッド１５に装着する。なおパンチボディの雌ねじ６１
をピストンロッド１５に設け、雄ねじ２３をパンチボデ
ィ１９に設けてもよい。前記パンチ刃先６３は前記スト
リッパー装置３のピストン９が上端（図１において）に
位置するときはパンチガイド３３の下端面から約２ｍｍ
程度引っ込んだ位置に在る様に調節されている。なおパ
ンチガイド下部のキー溝６５は図示省略した金型ホルダ
ーのパンチキーと係合してパンチ組立体１とダイ（図示
省略）との方向性一致させるためのものである。
【００３９】以上の説明から理解されるように、前記パ
ンチガイド３３と前記パンチボディ１９との相対的回転
は規制されており軸方向の摺動移動は自在である。その
ため前記ストリッパー装置３の位置決め穴４３とパンチ
ガイド３３のフランジ３９の周囲に設けた位置決めピン
４１とが嵌合している状態のときは、前記ピストンロッ
ド１５とパンチボディ１９およびパンチガイド３３相互
間の相対的回転は規制され軸方向の摺動移動のみが可能
である。
【００４０】上記構成においてパンチ組立体１の組立長
の微調整は、ストリッパー装置３とパンチボディ１９を
パンチガイド３３から若干引出して、位置決めピン４１
と位置決め穴４３との嵌合を解除してストリッパー装置
３をパンチボディ１９に対して相対的に回転して所定の
組立長に最も近い長さになる様な位置決め穴４３に位置
決めピン４１を嵌合することにより行う。
【００４１】図２はストリッパー装置３をパンチ組立体
１から取外して示したものである。図２（ａ）の各部は
既に説明済みであるので説明を省略する。図２（ｂ）
は、図２（ａ）のＡ矢視図であり、シリンダーエンド１
７に設けた１５個の位置決め穴４３がはっきり現れてい
る。前記ピストンロッド端部のパンチボディ装着部２１
のねじをＭ１６とすると、ねじのピッチは２．０ｍｍで
あるので、約０．１ｍｍ単位での微調整が可能となる。
【００４２】図４から図１０までは本発明のパンチング
金型のストリッパー装置３を用いたパンチ組立体１と従
来のパンチ組立体１０１とを用いた打抜き実験の結果を
示したものである。なお実験条件は以下のとおりであ
る。
【００４３】ａ．打抜き速度……………………………
…：２５ｍｍ／ｓｅｃ ｂ．使用材料…………………………………：ＳＰＨＣ，
６ｔ ｃ．使用金型のパンチサイズおよび形状…：３０×３０
角 ｄ．ダイクリアランス………………………：０．９ｍｍ 以下にその実験結果について説明する。なお図４につい
ては既に説明したので図５から説明することにする。
【００４４】図５は打抜き回数に対するストリップ力の
変化を示したものであり、連続打抜き加工を行いストリ
ップミスが発生したときの打抜き回数を、そのパンチ組
立体における最大打抜き回数とした。なお図５は縦軸に
ストリップ力［ＫＮ］、横軸に打抜き回数［Ｎ］をとっ
てある。
【００４５】この実験結果では、従来のパンチ組立体１
０１の最大打抜き回数は２２３回、本発明のパンチング
金型のストリッパー装置を用いたパンチ組立体１の最大
打抜き回数は６，３５１回であった。また従来のパンチ
組立体１０１を使用した場合のストリップ力の増加率
は、本発明のパンチ組立体１を使用した場合のストリッ
プ力の増加率に比べて急激に増加した。ストリップ力の
増加の主要原因としてパンチ刃先に対する打抜き材料の
溶着現象があるが、本発明のパンチ組立体１の場合、次
の図６でも説明するようにこの溶着現象の進行が遅くな
っていることが上記の結果にでていると考えられる。
【００４６】図６は実験が終了したパンチ刃先の一側面
を拡大して示したものであり、図６の下側が刃先を示し
ている。
【００４７】図６（ａ）、図６（ｂ）は、それぞれ打抜
き回数［Ｎ］２２３回のときと、打抜き回数［Ｎ］が
６，３５１回のときの、本発明の一実施例のパンチ組立
体１のパンチ刃先６３への材料の溶着状況ＤＰを示した
ものである。図７は、打抜き回数［Ｎ］が２２３回のと
きの従来のパンチ組立体１０１の刃先１１３への材料の
溶着状況ＤＰを示したものである。打抜き回数［Ｎ］が
２２３回のときの両者の刃先（３７，６５）への材料の
溶着状況ＤＰを比較すると、従来のパンチ組立体１０１
の刃先６５への材料の溶着ＤＰの方が明らかに多くなっ
ていることが判る。
【００４８】図８（ａ）、図８（ｂ）は、それぞれ打抜
き回数［Ｎ］が２２３回のときと、打抜き回数［Ｎ］が
６，３５１回のときに、本発明の一実施例のパンチ組立
体１により打抜かれた材料の一側面を拡大して示したも
のである。図９は、打抜き回数［Ｎ］が２２３回のとき
に従来のパンチ組立体１０１により打抜かれた材料の一
側面を拡大して示したものである。なお図８および図９
においてハッチングしてある部分は剪断面、白い部分は
破断面を示し、また上側がパンチ側で下側がダイ側であ
る。
【００４９】一般的に打抜き速度が遅くなると１次剪断
ＦＳに加えて２次剪断ＳＳが生じ易くななり前述の溶着
現象も生じ易くなる。打抜き回数［Ｎ］が２２３回のと
きの両材料の断面の状態を比較すると、従来のパンチ組
立体１０１により打抜かれた材料の方が２次剪断ＳＳの
面積が増加が著しく、打抜き回数［Ｎ］が２２３回で既
に本発明のパンチ組立体１による打抜き回数［Ｎ］６，
３５１回の断面程度とほぼ同程度になっていることが判
る。
【００５０】図１０（ａ）、図１０（ｂ）は上記の２次
剪断ＳＳが生じる過程を示したものである。打抜き速度
が２５ｍｍ／ｓｅｃ程度の場合、打抜き過程の最初に生
じる材料上下の破断部ＣＲの先端（Ｃ，Ｃ′）がつなが
らずにＢ部に２次剪断ＳＳが生じる。
【００５１】図１１は本発明のストリッパ装置の第２実
施例を用いたパンチ組立体の第２の実施例を示したもの
である。このパンチ組立体の主要部は第１実施例と同様
であるので、実施例の説明は変更された部分の作用効果
についてのみ説明する。なお第１実施例と同一の構成要
素には同一の参照番号が使用してある。
【００５２】前記シリンダ５の外部に突出したピストン
ロッド１５に前記係止部１３に代えてスナップリング２
０１を設けてある。このスナップリング２０１により前
記ピストン９がシリンダ５から抜け出すことを防止でき
る。また前記の回転規制手段に代えて、ピストンロッド
１５にキー溝２０３を設け、このキー溝２０３と係合す
るキー２０５をシリンダーエンド１７の係合凸部３５に
設けてある。これにより第１実施例の回転規制手段と同
一の作用効果を得ることができる。なお前記キー溝２０
３の長さはピストンロッド１５のストローク量より若干
長く設けてある。
【００５３】
【発明の効果】本発明のストリッパー装置は上述の構成
としたので、パンチング加工される材料の板厚が変化し
ても、ストリッパー装置のストリップ力が急激に変化す
ることがなく薄板から最大加工板厚までほぼ均等なスト
リップ力を得ることができる。その結果、薄板のパンチ
ング加工においてストリップ力が不足してストリップミ
スを生じる様なことがない。
【００５４】またコイルスプリングまたは皿ばねなどを
使用した従来のストリッパースプリングは、スプリング
のたわみに応じて高い応力がスプリングに発生するので
寿命が短いが、本発明のストリッパー装置は荷重発生手
段にガスを用いたので耐久性が向上した。
【００５５】また本発明のパンチ組立体は上述の構成と
したので、パンチ刃先の再研磨を行った場合のパンチ組
立体の組立長の再調整が大きな力を使わずに容易にでき
る様になった。
【００５６】さらに本発明のパンチ組立体は上述の構成
としたので、ストリップ力が急激に変化することがなく
薄板から最大加工板厚までほぼ均等なストリップ力を得
ることができるので、薄板のパンチング加工においてス
トリップ力が不足してストリップミスを生じる様なこと
がない。
【００５７】さらにまた本発明のパンチ組立体は上述の
構成としたので、パンチ刃先への材料の溶着が減少しパ
ンチの再研磨の回数が減りパンチの寿命が延長した。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のパンチング金型のストリッパー装置の
第１実施例を用いた本発明のパンチ組立体の一実施例。
【図２】図１の実施例からストリッパー装置３の部分を
取外して別個に示した断面図。図（ｂ）は，図（ａ）の
Ａ矢視図。
【図３】従来のパンチ組立体の断面図。
【図４】ストリッパー装置３のピストンに発生する荷重
とピストンのストロークとの関係を示した図。
【図５】本発明の一実施例であるパンチング金型のスト
リッパー装置３を用いたパンチ組立体と従来のパンチ組
立体とを用いた打抜き実験において、打抜き回数に対す
るストリップ力の変化を示した図。
【図６】本発明の一実施例であるパンチング金型のスト
リッパー装置３を用いたパンチ組立体を用いた打抜き実
験後のパンチ刃先の一側面を拡大して示した図。
【図７】従来のパンチ組立体とを用いた打抜き実験後の
パンチ刃先の一側面を拡大して示した図。
【図８】本発明の一実施例であるパンチング金型のスト
リッパー装置３を用いたパンチ組立体を用いた打抜き実
験での打抜かれた材料の一側面を拡大して示した図。
【図９】従来のパンチ組立体とを用いた打抜き実験での
打抜かれた材料の一側面を拡大して示したものである。
【図１０】打抜き速度が遅いときに発生しやすい２次剪
断ＳＳが生じる過程を示した図。
【図１１】図１１は本発明のストリッパ装置の第２実施
例を用いたパンチ組立体の第２の実施例。
【符号の説明】
１ パンチ組立体 ３ ストリッパー装置 ５ シリンダ ７ 封入ガス ９ ピストン １１ パンチヘッド １３ 係止部 １５ ピストンロッド １７ シリンダエンド １９ パンチボディ ２１ パンチボディ装着部 ２７ シリンダーヘッド ３３ パンチガイド ３９ フランジ ４１ 位置決めピン ４３ 位置決め穴 ５７ キー溝 ５９ キー Ｃ，Ｃ′ 破断の先端 ＣＲ 破断部 Ｄ ダイ ＤＰ 溶着 ＦＳ １次剪断 ＳＳ ２次剪断 Ｗ 材料

Claims (12)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 シリンダ５内の封入ガス７の圧力を受け
    るピストン９の一部をシリンダーヘッド２７側から気密
    状態に突出させて設け、該突出端部にパンチヘッド１１
    を形成すると共に該ピストン９にシリンダ５内からの脱
    出を防止する係止部１３を設け、前記ピストン９と一体
    的なピストンロッド１５の端部をシリンダーエンド１７
    側から気密状態に突出させて設け、該ピストンロッド１
    ５の突出端部にパンチボディ装着部２１を設けると共
    に、該ピストンロッド１５と前記シリンダ５との相対的
    回転を規制する回転規制手段を設け、複数の位置決め穴
    ４３を前記シリンダーエンド１７の円周上に設け、前記
    ピストンロッド１５のパンチボディ装着部２１に装着さ
    れるパンチガイドの位置決めピンと前記位置決め穴４３
    とを嵌合自在に設けたことを特徴とするパンチング金型
    のストリッパー装置。
  2. 【請求項２】 前記係止部１３を前記シリンダ５外に位
    置するピストンロッド部に設けたことを特徴とする請求
    項１に記載のパンチング金型のストリッパー装置。
  3. 【請求項３】 前記シリンダーエンド１７に装着される
    パンチガイドのガイド穴５５に係合する係合凸部３５を
    設けたことを特徴とする請求項１に記載のパンチング金
    型のストリッパー装置。
  4. 【請求項４】 前記回転規制手段は前記シリンダーヘッ
    ド２７と前記シリンダーエンド１７との間に連結ロッド
    ３１を設け、該連結ロッド３１と前記係止部１３とを貫
    通係合させてなることを特徴とする請求項１、請求項２
    または請求項３に記載のパンチング金型のストリッパー
    装置。
  5. 【請求項５】 前記回転規制手段は前記ピストンロッド
    １５にキー溝２０３を設けると共に前記シリンダーエン
    ド１７にキー２０５を設け、該キー２０５と前記キー溝
    ２０３とを係合させて設けたことを特徴とする請求項
    １、請求項２または請求項３に記載のパンチング金型の
    ストリッパー装置。
  6. 【請求項６】 前記パンチボディ装着部２１をねじ結合
    としたことを特徴とする請求項１、請求項２、請求項
    ３、請求項４または請求項５に記載のパンチング金型の
    ストリッパー装置。
  7. 【請求項７】 シリンダ５内の封入ガス７の圧力を受け
    るピストン９の一部をシリンダーヘッド２７側から気密
    状態に突出させて設け、該突出端部にパンチヘッド１１
    を形成すると共に該ピストン９にシリンダ５内からの脱
    出を防止する係止部１３を設け、前記ピストン９と一体
    的なピストンロッド１５の端部をシリンダーエンド１７
    側から気密状態に突出させて設け、該ピストンロッド１
    ５の突出端部にパンチボディ装着部２１を設けると共
    に、該ピストンロッド１５と前記シリンダ５との相対的
    回転を規制する回転規制手段を設け、パンチガイド３３
    のフランジ３９に設けられた位置決めピン４１と嵌合自
    在の複数の位置決め穴４３を前記シリンダーエンド１７
    の円周上に設け、前記パンチボディ１９にキー５９を設
    けると共に前記パンチガイド３３にキー溝５７を設け、
    該キー溝５７と前記キー５９とを係合させて設け、前記
    パンチボディ装着部２１に前記パンチガイド３３内に摺
    動自在に嵌入したパンチボディ１９を装着してなること
    を特徴とするパンチ組立体。
  8. 【請求項８】 前記係止部１３を前記シリンダ５外に位
    置するピストンロッド部に設けたことを特徴とする請求
    項７に記載のパンチ組立体。
  9. 【請求項９】 前記シリンダーエンド１７に該シリンダ
    ーエンド１７と前記パンチガイド３３のガイド孔４１と
    を連結保持可能な係合凸部３５を形成したことを特徴と
    する請求項７に記載のパンチ組立体。
  10. 【請求項１０】 前記回転規制手段は前記シリンダーヘ
    ッド２７と前記シリンダーエンド１７との間に連結ロッ
    ド３１を設け、該連結ロッド３１と前記係止部１３とを
    貫通係合させてなることを特徴とする請求項７、請求項
    ８または請求項９に記載のパンチ組立体。
  11. 【請求項１１】 前記回転規制手段は前記ピストンロッ
    ド１５にキー溝２０３を設けると共に前記シリンダーエ
    ンド１７にキー２０５を設け、該キー２０５と前記キー
    溝２０３とを係合させて設けたことを特徴とする請求項
    ７、請求項８または請求項９に記載のパンチ組立体。
  12. 【請求項１２】 前記パンチボディ装着部２１をねじ結
    合としたことを特徴とする請求項７、請求項８、請求項
    ９、請求項１０または請求項１１に記載のパンチ組立
    体。
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