JP2669787B2 - パンチング金型のストリッパー装置および同装置を用いたパンチ組立体 - Google Patents

パンチング金型のストリッパー装置および同装置を用いたパンチ組立体

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Description

【発明の詳細な説明】

【0001】

【産業上の利用分野】本発明はパンチング金型のストリ
ッパー装置および同装置を用いたパンチ組立体に関す
る。

【0002】

【従来の技術】パンチプレス用の従来のパンチ組立体
(パンチ)が図3に示されている。このパンチ組立体1
01の主たる構成は、パンチボディ103、パンチガイ
ド105および圧縮コイルスプリング107との三つの
部分から構成されている。

【0003】前記パンチボディ103のパンチボディ胴
部109の一側には該胴部109より若干小径に形成さ
れたパンチヘッド取付部111が、他側端部には刃先1
13が設けられている。前記パンチガイド105は端部
にフランジ部115を有する中空円筒状に形成されてお
り、内径部に前記パンチボディ胴部109を軸方向に案
内するパンチボディ摺動孔117を有し、前記中空円筒
部の側壁にはキー溝119が前記フランジ部115から
軸方向にパンチガイド105の下端部近傍まで設けられ
ている。

【0004】前記パンチボディ胴部109には前記キー
溝119に係合するキー121が設けられており、前記
パンチガイド105の内径部に嵌合された該パンチボデ
ィ胴部109は、前記キー溝119とキー121との係
合により該胴部109の回転は規制され軸方向にのみ摺
動可能である。

【0005】前記パンチヘッド取付部111は前記パン
チガイド105から突出して設けられており、その端部
には雄ねじ123が設けられている。該雄ねじ123に
はパンチヘッド125が高さを調節可能に螺合してお
り、該パンチヘッド125の円錐部127には平板のリ
ング状緊締具129が嵌入されている。なおパンチヘッ
ド125にはフランジ131が設けてあり、その周囲に
複数のねじ穴133が設けてある。

【0006】またパンチボディ胴部109が小径部に移
行する部位のテーパ部135にはリテーナーカラ137
が挿入してある。該リテーナーカラ137のほぼ中央に
は前記リング状緊締具129とほぼ同径のフランジ13
9が設けてあり、このフランジ139は前記パンチガイ
ド105のフランジ115に当接している。またこのフ
ランジ139から下方に突出した部分の外径部にはシー
ル部材であるOリング141が取付けられており前記パ
ンチガイド105内に抜差し自在に取付けられている。

【0007】前記圧縮コイルスプリング107はストリ
ッパとして作用するもので、前記パンチヘッド125に
取付けられた平板のリング状緊締具129と前記リテー
ナーカラ137のフランジ139との間に一定の取付荷
重をもって取付けらている。なお、このストリッパ用圧
縮コイルスプリング107にはウレタンスプリングや皿
ばねなども一般的に使用されている。

【0008】なおまた前記パンチガイド105に設けら
れているキー溝143は、上記のパンチ組立体(雄型)
101を例えばパンチプレスで使用する場合に、パンチ
プレスの金型ホルダに設けられたパンチキー(図示省
略)と係合してパンチ組立体101の方向性を決めるた
めのものである。

【0009】上記パンチ組立体(雄型)101は該パン
チ組立体(雄型)101に対応するダイ(雌型)と一対
で使用され、前記パンチヘッド125をパンチプレスの
打撃子(図示省略)が打撃することによりパンチング加
工がなされるものである。

【0010】

【発明が解決しようとする課題】従来のパンチ組立体は
上述のように構成されており、前記圧縮コイルスプリン
グ107で大きなストリップ力を得る場合には、ばね定
数の大きいスプリングが使用される。例えば、板厚が6
mmで打抜き荷重に30Tonを必要とする板金材料の
パンチング加工の場合、ストリップ力は約3,000k
g程度が必要であり、そのときのコイルスプリングの全
たわみ量は約10mm程度になるので、ばね定数は30
0kg/mm程度のものが使用されることになる。

【0011】そのためこのようなコイルスプリングを前
記パンチヘッド125とリテーナーカラ137との間に
一定の取付け荷重をもって取付けるには、ばね定数の大
きな圧縮コイルスプリング107を必要量たわませるた
めに非常に大きな力を必要とする。

【0012】また、パンチボディ103の刃先113の
再研磨の際には、圧縮コイルスプリング107をパンチ
ヘッド125とリテーナーカラ137から外して行う
が、パンチヘッド125が緊締具129の楔作用によっ
て雄ねじ123に強く締付けられているので、パンチヘ
ッドの2個のねじ穴133に押しねじをねじ込み緊締具
129を押し戻し、パンチヘッド125をパンチボディ
103から外しており分解に大変な手間と力が必要であ
るという問題があった。

【0013】またパンチ刃先113の再研磨を行った場
合、研磨によってパンチボディ103の長さが減少する
のでパンチ組立体101の組立長の再調整が必要とな
り、これも組付けと同様に大変な手間が必要であるとい
う問題があった。

【0014】また上述の圧縮コイルスプリング107は
最大加工板厚を想定して設計されているので、薄板のパ
ンチング加工のときにはスプリングに発生する荷重が急
に減少しストリップミスが多く発生するという問題があ
った。

【0015】さらに、最近は騒音防止の面からパンチプ
レスの駆動源に油圧を用いて打抜き時の速度を低速度に
制御して騒音の低減を図ったパンチプレスも出現してい
る。しかし、打抜き時の速度を低速度にした場合、材料
の切断面に発生する2次剪断面の面積が多くなりパンチ
の刃先に材料が溶着する現象が増加し、その結果ストリ
ップミスが発生し易くなるという問題が新たに生じてい
る。

【0016】上述のように薄板のパンチング加工のとき
に発生するストリップミスをなくすために、ストリッパ
ー用の圧縮コイルスプリング107の取付荷重(初期荷
重)を大きくすることも考えられるが、すると当然なが
ら厚板を加工する時には逆に荷重が大きくなりすぎて、
板押さえで製品に打痕をつけるという問題が生じると共
に、スプリングに大きな応力が生じるのでその寿命が短
くなるという問題がある。またこのような方法は前述の
金型の分解組立調整を余計に困難にすることになる。

【0017】また別の対応として、ばね定数の小さいス
プリングを複数個使用する方法も考えられるが、これも
取付けスペースの点で限界があり完全な解決方法にはな
らない。

【0018】本発明は上述のごとき従来の問題点に鑑み
てなされたものであり、本発明の第一の目的はパンチン
グ加工される材料の板厚が変化しても、ばね定数が急激
に変化せず、かつ耐久性の良いパンチング金型用のスト
リッパー装置を提供することである。

【0019】またもう一つの目的はストリッパー装置の
パンチ組立体への着脱が容易で、かつパンチ組立体の組
立長の再調整が簡単に行えるパンチ組立体を提供するこ
とである。

【0020】さらなる目的は薄板から厚板までの全ての
板金材料においてストリップミスが発生しにくいパンチ
組立体を提供することである。またさらには耐久性に富
むパンチ組立体を提供することである。

【0021】

【課題を解決するための手段】前記の目的を達成するた
めに、本発明のパンチング金型のストリッパー装置は、
シリンダ内の封入ガスの圧力を受けるピストンの一部を
シリンダヘッド側から気密状態に突出させて設け、該突
出端部にパンチヘッドを形成すると共に該ピストンにシ
リンダ内からの脱出を防止する係止部を設け、前記ピス
トンと一体的なピストンロッドの端部をシリンダエンド
側から気密状態に突出させて設け、該ピストンロッドの
突出端部にパンチボディ装着部を設けると共に、該ピス
トンロッドと前記シリンダとの相対的回転を規制する回
転規制手段を設け、複数の位置決め穴を前記シリンダエ
ンドの円周上に設け、前記ピストンロッドのパンチボデ
ィ装着部に装着されるパンチボディを案内するパンチガ
イドの位置決めピンと前記位置決め穴とを嵌合自在に設
けてなるものである。

【0022】また、本発明のパンチ組立体は、シリンダ
内の封入ガスの圧力を受けるピストンの一部をシリンダ
ヘッド側から気密状態に突出させて設け、該突出端部に
パンチヘッドを形成すると共に該ピストンにシリンダ内
からの脱出を防止する係止部を設け、前記ピストンと一
体的なピストンロッドの端部をシリンダエンド側から気
密状態に突出させて設け、該ピストンロッドの突出端部
にパンチボディ装着部を設けると共に、該ピストンロッ
ドと前記シリンダとの相対的回転を規制する回転規制手
段を設け、パンチガイドのフランジに設けられた位置決
めピンと嵌合自在の複数の位置決め穴を前記シリンダエ
ンドの円周上に設け、前記パンチボディにキーを設ける
と共に前記パンチガイドにキー溝を設け、該キー溝と前
記パンチボディのキーとを係合させて設け、前記パンチ
ボディ装着部に前記パンチガイド内に摺動自在に嵌入し
たパンチボディを装着してなるものである。

【0023】

【作用】本発明のストリッパー装置は上述のような構成
としたので、パンチヘッドがパンチプレスの打撃子で押
圧された場合に、ピストンはシリンダ内に押し込められ
てピストンに反力が発生するが、図4に示されるように
このピストンに発生する反力の増加率(ばね定数)は、
従来のスプリングの場合に比較して約1/2.5であ
る。すなわち、パンチング加工材料の板厚の変化に対す
る板押さえ力の変化率が少なく板厚が多少変化してもほ
ぼ均等な板押さえ力が得られる。

【0024】また本発明のストリッパー装置は反力発生
手段として、ガスの圧力を使用しているので、従来のス
プリングの場合のように反力発生手段に集中応力が発生
することがない。

【0025】本発明のパンチ組立体は上述のような構成
としたので、ストリッパー装置にパンチボディとを取付
けるとき、ストリッパー装置とパンチボディとの間にス
トリッパー装置による軸方向の力がかからない。

【0026】またパンチ組立体の組立長の寸法の微調整
がストリッパー装置の回転量を調節することによりでき
る。

【0027】また板厚が多少変化してもほぼ均等な板押
さえ力が得られる。

【0028】

【実施例】次に本発明の実施例について図面に基づいて
説明する。図1は本発明のパンチング金型のストリッパ
ー装置および同装置を用いたパンチ組立体の一実施例を
示したものである。なお図1はパンチング金型のストリ
ッパー装置を用いたパンチ組立体として示してある。

【0029】ストリッパー装置3は、シリンダ5内の封
入ガス7の圧力を受けるピストン9の一部を前記シリン
ダ5の一側から気密状態に突出させて設け、該突出端部
にパンチヘッド11を形成すると共に、該ピストン9に
シリンダ5内からの脱出を防止する係止部13を設け、
前記ピストン9と一体的なピストンロッド15の端部を
前記シリンダ5のシリンダーエンド17側から気密状態
に突出させて設け、該突出端部にパンチボディ19を装
着するパンチボディ装着部21が設けられ、ここには雄
ねじ23が設けられている。前記シリンダ5と前記シリ
ンダーエンド17とはスナップリング25により固定さ
れている。

【0030】前記シリンダ5のシリンダーヘッド27と
前記シリンダーエンド17との間に前記係止部13に設
けた係合穴29を貫通する連結ロッド31が設けてあ
る。なおこの連結ロッド31はピストンロッド15に平
行に設けてある。

【0031】従って、前記ピストンロッド15はシリン
ダ13との相対的回転は規制されるが軸方向への移動は
自在になっている。なお前記係止部13に設けた係合穴
29に代えて、前記連結ロッド31と係合する外側に開
放された溝を設けても同様な作用効果を得ることができ
る。

【0032】また前記シリンダーエンド17には、パン
チ組立体1のパンチガイド33を連結保持する係合保持
部として係合凸部35が設けられており、この係合凸部
35に設けた周溝にOリング37が嵌挿してある。また
該シリンダーエンド17には、前記パンチボディ装着部
21に装着されるパンチボディ19をガイドする後述の
パンチガイド33のフランジ39に設けられた位置決め
ピンと41と嵌合自在の位置決め穴43がシリンダーエ
ンド17の端面の円周上に複数個設けられている。

【0033】なお前記シリンダ5のシリンダーヘッド2
7と前記ピストン9との間の摺動部にはシリンダ内を気
密に保つべく適宜なシール部材45が設けられている。
同様に前記シリンダーエンド17と前記ピストンロッド
15との間、前記シリンダーエンド17と前記シリンダ
5との間にも適宜なシール部材(47,49)が設けら
れている。

【0034】上記の構成において、ガス充填室51には
必要とされる反発力(荷重)を得るべく適宜な圧力の封
入ガス7が封入口(図示省略)から封入される。本実施
例では高圧窒素ガスが封入されており最大で約3,00
0kgの反発力(荷重)が得られるように設計されてい
る。なお前記ピストン9にに発生する荷重と該ピストン
9のストロークとの関係が図4に示してある。曲線Aは
本発明のパンチング金型のストリッパー装置3の実施例
の場合であり、曲線Bは従来のパンチプレス用のパンチ
組立体101のストリッパ用スプリングの場合である。

【0035】このグラフから直ちに判るように本発明の
パンチング金型のストリッパー装置3の荷重の増加率
(ばね定数)は従来のパンチプレス用のパンチ組立体1
01のストリッパ用スプリングに比較してかなり小さい
ことが判る。実施例では従来のストリッパ用スプリング
に比較して約1/2.5となっている。なおこの荷重の
増加率すなわちばね定数は、本発明のストリッパー装置
3の場合ではストローク量と最大荷重を変更せずにばね
定数のみを前記シリンダ5の容積を変更することで任意
に変更できる利点がある。

【0036】さてパンチ組立体1は、上記ストリッパー
装置3とパンチボディ19およびパンチガイド33など
から構成されており、このパンチガイド33は端部にフ
ランジ39を有する中空円筒状に形成されており、内径
部に前記パンチボディ19の胴部53を軸方向にガイド
するガイド穴55を有し、前記中空円筒部の側壁にはキ
ー溝57が前記フランジ39の上端面から軸方向にパン
チガイド33の中央部近傍まで設けられている。

【0037】前記パンチボディ19の胴部53にはパン
チボディ側壁の前記キー溝57に係合するキー59が設
けられており、前記パンチガイド33の内径部に嵌合さ
れたパンチボディ19の胴部53は、前記キー溝57と
キー59との係合によりパンチボディ19の軸中心の回
転は規制され軸方向にのみ摺動可能となっている。

【0038】前記パンチボディ19は一端には雌ねじ6
1が設けられており、他端にはパンチ刃先63が設けら
れている。この雌ねじ61と前記ピストンロッド15の
雄ねじ23とを螺合させてパンチボディ19をピストン
ロッド15に装着する。なおパンチボディの雌ねじ61
をピストンロッド15に設け、雄ねじ23をパンチボデ
ィ19に設けてもよい。前記パンチ刃先63は前記スト
リッパー装置3のピストン9が上端(図1において)に
位置するときはパンチガイド33の下端面から約2mm
程度引っ込んだ位置に在る様に調節されている。なおパ
ンチガイド下部のキー溝65は図示省略した金型ホルダ
ーのパンチキーと係合してパンチ組立体1とダイ(図示
省略)との方向性一致させるためのものである。

【0039】以上の説明から理解されるように、前記パ
ンチガイド33と前記パンチボディ19との相対的回転
は規制されており軸方向の摺動移動は自在である。その
ため前記ストリッパー装置3の位置決め穴43とパンチ
ガイド33のフランジ39の周囲に設けた位置決めピン
41とが嵌合している状態のときは、前記ピストンロッ
ド15とパンチボディ19およびパンチガイド33相互
間の相対的回転は規制され軸方向の摺動移動のみが可能
である。

【0040】上記構成においてパンチ組立体1の組立長
の微調整は、ストリッパー装置3とパンチボディ19を
パンチガイド33から若干引出して、位置決めピン41
と位置決め穴43との嵌合を解除してストリッパー装置
3をパンチボディ19に対して相対的に回転して所定の
組立長に最も近い長さになる様な位置決め穴43に位置
決めピン41を嵌合することにより行う。

【0041】図2はストリッパー装置3をパンチ組立体
1から取外して示したものである。図2(a)の各部は
既に説明済みであるので説明を省略する。図2(b)
は、図2(a)のA矢視図であり、シリンダーエンド1
7に設けた15個の位置決め穴43がはっきり現れてい
る。前記ピストンロッド端部のパンチボディ装着部21
のねじをM16とすると、ねじのピッチは2.0mmで
あるので、約0.1mm単位での微調整が可能となる。

【0042】図4から図10までは本発明のパンチング
金型のストリッパー装置3を用いたパンチ組立体1と従
来のパンチ組立体101とを用いた打抜き実験の結果を
示したものである。なお実験条件は以下のとおりであ
る。

【0043】a.打抜き速度……………………………
…:25mm/sec b.使用材料…………………………………:SPHC,
6t c.使用金型のパンチサイズおよび形状…:30×30
角 d.ダイクリアランス………………………:0.9mm 以下にその実験結果について説明する。なお図4につい
ては既に説明したので図5から説明することにする。

【0044】図5は打抜き回数に対するストリップ力の
変化を示したものであり、連続打抜き加工を行いストリ
ップミスが発生したときの打抜き回数を、そのパンチ組
立体における最大打抜き回数とした。なお図5は縦軸に
ストリップ力[KN]、横軸に打抜き回数[N]をとっ
てある。

【0045】この実験結果では、従来のパンチ組立体1
01の最大打抜き回数は223回、本発明のパンチング
金型のストリッパー装置を用いたパンチ組立体1の最大
打抜き回数は6,351回であった。また従来のパンチ
組立体101を使用した場合のストリップ力の増加率
は、本発明のパンチ組立体1を使用した場合のストリッ
プ力の増加率に比べて急激に増加した。ストリップ力の
増加の主要原因としてパンチ刃先に対する打抜き材料の
溶着現象があるが、本発明のパンチ組立体1の場合、次
の図6でも説明するようにこの溶着現象の進行が遅くな
っていることが上記の結果にでていると考えられる。

【0046】図6は実験が終了したパンチ刃先の一側面
を拡大して示したものであり、図6の下側が刃先を示し
ている。

【0047】図6(a)、図6(b)は、それぞれ打抜
き回数[N]223回のときと、打抜き回数[N]が
6,351回のときの、本発明の一実施例のパンチ組立
体1のパンチ刃先63への材料の溶着状況DPを示した
ものである。図7は、打抜き回数[N]が223回のと
きの従来のパンチ組立体101の刃先113への材料の
溶着状況DPを示したものである。打抜き回数[N]が
223回のときの両者の刃先(37,65)への材料の
溶着状況DPを比較すると、従来のパンチ組立体101
の刃先65への材料の溶着DPの方が明らかに多くなっ
ていることが判る。

【0048】図8(a)、図8(b)は、それぞれ打抜
き回数[N]が223回のときと、打抜き回数[N]が
6,351回のときに、本発明の一実施例のパンチ組立
体1により打抜かれた材料の一側面を拡大して示したも
のである。図9は、打抜き回数[N]が223回のとき
に従来のパンチ組立体101により打抜かれた材料の一
側面を拡大して示したものである。なお図8および図9
においてハッチングしてある部分は剪断面、白い部分は
破断面を示し、また上側がパンチ側で下側がダイ側であ
る。

【0049】一般的に打抜き速度が遅くなると1次剪断
FSに加えて2次剪断SSが生じ易くななり前述の溶着
現象も生じ易くなる。打抜き回数[N]が223回のと
きの両材料の断面の状態を比較すると、従来のパンチ組
立体101により打抜かれた材料の方が2次剪断SSの
面積が増加が著しく、打抜き回数[N]が223回で既
に本発明のパンチ組立体1による打抜き回数[N]6,
351回の断面程度とほぼ同程度になっていることが判
る。

【0050】図10(a)、図10(b)は上記の2次
剪断SSが生じる過程を示したものである。打抜き速度
が25mm/sec程度の場合、打抜き過程の最初に生
じる材料上下の破断部CRの先端(C,C′)がつなが
らずにB部に2次剪断SSが生じる。

【0051】図11は本発明のストリッパ装置の第2実
施例を用いたパンチ組立体の第2の実施例を示したもの
である。このパンチ組立体の主要部は第1実施例と同様
であるので、実施例の説明は変更された部分の作用効果
についてのみ説明する。なお第1実施例と同一の構成要
素には同一の参照番号が使用してある。

【0052】前記シリンダ5の外部に突出したピストン
ロッド15に前記係止部13に代えてスナップリング2
01を設けてある。このスナップリング201により前
記ピストン9がシリンダ5から抜け出すことを防止でき
る。また前記の回転規制手段に代えて、ピストンロッド
15にキー溝203を設け、このキー溝203と係合す
るキー205をシリンダーエンド17の係合凸部35に
設けてある。これにより第1実施例の回転規制手段と同
一の作用効果を得ることができる。なお前記キー溝20
3の長さはピストンロッド15のストローク量より若干
長く設けてある。

【0053】

【発明の効果】本発明のストリッパー装置は上述の構成
としたので、パンチング加工される材料の板厚が変化し
ても、ストリッパー装置のストリップ力が急激に変化す
ることがなく薄板から最大加工板厚までほぼ均等なスト
リップ力を得ることができる。その結果、薄板のパンチ
ング加工においてストリップ力が不足してストリップミ
スを生じる様なことがない。

【0054】またコイルスプリングまたは皿ばねなどを
使用した従来のストリッパースプリングは、スプリング
のたわみに応じて高い応力がスプリングに発生するので
寿命が短いが、本発明のストリッパー装置は荷重発生手
段にガスを用いたので耐久性が向上した。

【0055】また本発明のパンチ組立体は上述の構成と
したので、パンチ刃先の再研磨を行った場合のパンチ組
立体の組立長の再調整が大きな力を使わずに容易にでき
る様になった。

【0056】さらに本発明のパンチ組立体は上述の構成
としたので、ストリップ力が急激に変化することがなく
薄板から最大加工板厚までほぼ均等なストリップ力を得
ることができるので、薄板のパンチング加工においてス
トリップ力が不足してストリップミスを生じる様なこと
がない。

【0057】さらにまた本発明のパンチ組立体は上述の
構成としたので、パンチ刃先への材料の溶着が減少しパ
ンチの再研磨の回数が減りパンチの寿命が延長した。

【図面の簡単な説明】

【図1】本発明のパンチング金型のストリッパー装置の
第1実施例を用いた本発明のパンチ組立体の一実施例。

【図2】図1の実施例からストリッパー装置3の部分を
取外して別個に示した断面図。図(b)は,図(a)の
A矢視図。

【図3】従来のパンチ組立体の断面図。

【図4】ストリッパー装置3のピストンに発生する荷重
とピストンのストロークとの関係を示した図。

【図5】本発明の一実施例であるパンチング金型のスト
リッパー装置3を用いたパンチ組立体と従来のパンチ組
立体とを用いた打抜き実験において、打抜き回数に対す
るストリップ力の変化を示した図。

【図6】本発明の一実施例であるパンチング金型のスト
リッパー装置3を用いたパンチ組立体を用いた打抜き実
験後のパンチ刃先の一側面を拡大して示した図。

【図7】従来のパンチ組立体とを用いた打抜き実験後の
パンチ刃先の一側面を拡大して示した図。

【図8】本発明の一実施例であるパンチング金型のスト
リッパー装置3を用いたパンチ組立体を用いた打抜き実
験での打抜かれた材料の一側面を拡大して示した図。

【図9】従来のパンチ組立体とを用いた打抜き実験での
打抜かれた材料の一側面を拡大して示したものである。

【図10】打抜き速度が遅いときに発生しやすい2次剪
断SSが生じる過程を示した図。

【図11】図11は本発明のストリッパ装置の第2実施
例を用いたパンチ組立体の第2の実施例。

【符号の説明】

1 パンチ組立体 3 ストリッパー装置 5 シリンダ 7 封入ガス 9 ピストン 11 パンチヘッド 13 係止部 15 ピストンロッド 17 シリンダエンド 19 パンチボディ 21 パンチボディ装着部 27 シリンダーヘッド 33 パンチガイド 39 フランジ 41 位置決めピン 43 位置決め穴 57 キー溝 59 キー C,C′ 破断の先端 CR 破断部 D ダイ DP 溶着 FS 1次剪断 SS 2次剪断 W 材料

Claims (12)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】 シリンダ5内の封入ガス7の圧力を受け
    るピストン9の一部をシリンダーヘッド27側から気密
    状態に突出させて設け、該突出端部にパンチヘッド11
    を形成すると共に該ピストン9にシリンダ5内からの脱
    出を防止する係止部13を設け、前記ピストン9と一体
    的なピストンロッド15の端部をシリンダーエンド17
    側から気密状態に突出させて設け、該ピストンロッド1
    5の突出端部にパンチボディ装着部21を設けると共
    に、該ピストンロッド15と前記シリンダ5との相対的
    回転を規制する回転規制手段を設け、複数の位置決め穴
    43を前記シリンダーエンド17の円周上に設け、前記
    ピストンロッド15のパンチボディ装着部21に装着さ
    れるパンチガイドの位置決めピンと前記位置決め穴43
    とを嵌合自在に設けたことを特徴とするパンチング金型
    のストリッパー装置。
  2. 【請求項2】 前記係止部13を前記シリンダ5外に位
    置するピストンロッド部に設けたことを特徴とする請求
    項1に記載のパンチング金型のストリッパー装置。
  3. 【請求項3】 前記シリンダーエンド17に装着される
    パンチガイドのガイド穴55に係合する係合凸部35を
    設けたことを特徴とする請求項1に記載のパンチング金
    型のストリッパー装置。
  4. 【請求項4】 前記回転規制手段は前記シリンダーヘッ
    ド27と前記シリンダーエンド17との間に連結ロッド
    31を設け、該連結ロッド31と前記係止部13とを貫
    通係合させてなることを特徴とする請求項1、請求項2
    または請求項3に記載のパンチング金型のストリッパー
    装置。
  5. 【請求項5】 前記回転規制手段は前記ピストンロッド
    15にキー溝203を設けると共に前記シリンダーエン
    ド17にキー205を設け、該キー205と前記キー溝
    203とを係合させて設けたことを特徴とする請求項
    1、請求項2または請求項3に記載のパンチング金型の
    ストリッパー装置。
  6. 【請求項6】 前記パンチボディ装着部21をねじ結合
    としたことを特徴とする請求項1、請求項2、請求項
    3、請求項4または請求項5に記載のパンチング金型の
    ストリッパー装置。
  7. 【請求項7】 シリンダ5内の封入ガス7の圧力を受け
    るピストン9の一部をシリンダーヘッド27側から気密
    状態に突出させて設け、該突出端部にパンチヘッド11
    を形成すると共に該ピストン9にシリンダ5内からの脱
    出を防止する係止部13を設け、前記ピストン9と一体
    的なピストンロッド15の端部をシリンダーエンド17
    側から気密状態に突出させて設け、該ピストンロッド1
    5の突出端部にパンチボディ装着部21を設けると共
    に、該ピストンロッド15と前記シリンダ5との相対的
    回転を規制する回転規制手段を設け、パンチガイド33
    のフランジ39に設けられた位置決めピン41と嵌合自
    在の複数の位置決め穴43を前記シリンダーエンド17
    の円周上に設け、前記パンチボディ19にキー59を設
    けると共に前記パンチガイド33にキー溝57を設け、
    該キー溝57と前記キー59とを係合させて設け、前記
    パンチボディ装着部21に前記パンチガイド33内に摺
    動自在に嵌入したパンチボディ19を装着してなること
    を特徴とするパンチ組立体。
  8. 【請求項8】 前記係止部13を前記シリンダ5外に位
    置するピストンロッド部に設けたことを特徴とする請求
    項7に記載のパンチ組立体。
  9. 【請求項9】 前記シリンダーエンド17に該シリンダ
    ーエンド17と前記パンチガイド33のガイド孔41と
    を連結保持可能な係合凸部35を形成したことを特徴と
    する請求項7に記載のパンチ組立体。
  10. 【請求項10】 前記回転規制手段は前記シリンダーヘ
    ッド27と前記シリンダーエンド17との間に連結ロッ
    ド31を設け、該連結ロッド31と前記係止部13とを
    貫通係合させてなることを特徴とする請求項7、請求項
    8または請求項9に記載のパンチ組立体。
  11. 【請求項11】 前記回転規制手段は前記ピストンロッ
    ド15にキー溝203を設けると共に前記シリンダーエ
    ンド17にキー205を設け、該キー205と前記キー
    溝203とを係合させて設けたことを特徴とする請求項
    7、請求項8または請求項9に記載のパンチ組立体。
  12. 【請求項12】 前記パンチボディ装着部21をねじ結
    合としたことを特徴とする請求項7、請求項8、請求項
    9、請求項10または請求項11に記載のパンチ組立
    体。
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