CN211839710U - 螺母垫圈冲压装置 - Google Patents

Abstract

本申请公开了螺母垫圈冲压装置，所公开的冲压装置包括包括第一挤压模组、第二挤压模组、第三冲压模组及第四冲压模组；所述第一挤压模组包括第一挤压主模及第一挤压副模，所述第一挤压主模上设置有凸起，所述第一挤压副模上设置有内凹；所述第二挤压模组包括第二挤压头、第二底座及第二脱模杆，所述第二挤压头上设置有等腰梯形状的凸起，所述等腰梯形状的锐角的角度值与所述第一内倒角的角度一致，所述第二底座上设置有第二存放槽，所述第二脱模杆滑动设置于所述第二底座上，且所述第二脱模杆一端位于所述第二存放槽内；本装置具有如下有益效果：采用对圆板进行加热并冲压的工艺来生产螺母垫圈，相对于传统的车削加工，更加节约资源。

Description

螺母垫圈冲压装置

技术领域

本实用新型涉及模具锻造领域，尤其涉及一种螺母垫圈冲压装置。

背景技术

附图1中所示的螺母垫圈是目前汽车上广泛使用的零部件，附图1中所示的螺母垫圈的基础是一个圆环(材质为40Cr或35CrMo)，圆环上设置有第一外倒角(101)，第二外倒角(102)，第一内倒角(103)，第二内倒角(104)，第三内倒角(105)，内圆弧(106)，第一圆柱段(107)及第二圆柱段(108)。

附图1中所示的螺母垫圈目前的加工方法为完全依靠车削加工，将金属(钢铁或其他合金)板材经过一系列的车、削以及铣等加工步骤完成，采用车、削以及铣等步骤来加工原料过于浪费。

实用新型内容

本实用新型针对上述问题，提出了一种螺母垫圈冲压装置。

本实用新型采取的技术方案如下：

一种螺母垫圈冲压工艺，包括如下步骤：

S1:将圆板加热至1000℃～1200℃，然后挤压圆板的两侧，使得圆板厚度变薄，直径变大，并且使得圆板的两侧分别形成内凹与凸起；

S2:将圆板的温度维持在900℃～1100℃，再挤压圆板的两侧，使得圆板的厚度变薄，宽度变宽，并且圆板的两侧分别形成第一内倒角及过渡倒角；

S3：将圆板得温度维持在900℃～1100℃，对圆板进行冲压将圆板冲压成圆环，圆环上设置有第一内倒角及过渡倒角；

S4:对圆环进行挤压，使得圆环上形成第一外倒角，第二外倒角，第二内倒角，第三内倒角，内圆弧，第一圆柱段及第二圆柱段。

通过采用对圆板进行加热并冲压的工艺来生产螺母垫圈，相对于传统的车削加工，更加节约资源，加工工艺更加简单。

一种螺母垫圈的冲压装置，包括第一挤压模组、第二挤压模组、第三冲压模组及第四冲压模组；

所述第一挤压模组包括第一挤压主模及第一挤压副模，所述第一挤压主模上设置有凸起，所述第一挤压副模上设置有内凹；

第一挤压模组对应的是加工工艺中的步骤S1；经过第一挤压模组加工，圆板上形成了内凹与凸起，圆板厚度变薄，直径变大。

所述第二挤压模组包括第二挤压头、第二底座及第二脱模杆，所述第二挤压头上设置有等腰梯形状的凸起，所述等腰梯形状的锐角的角度值与第一内倒角的角度一致，所述第二底座上设置有第二存放槽，所述第二脱模杆滑动设置于所述第二底座上，且所述第二脱模杆一端位于所述第二存放槽内；

第二挤压模组对应的是加工工艺中的步骤S2；第二挤压模组的作用是在圆板上挤压出第一内倒角与过渡倒角，因为第二挤压头与第二脱模杆都是挤压圆板的，第一内倒角与过渡倒角是依靠第二挤压头与第二脱模杆的挤压才形成的，所以第二脱模杆与第二挤压头都是圆柱状且带倒角的物体。通过第二挤压头与第二脱模杆的挤压作用使得圆板上需要被冲击掉的部分厚度变薄，这样一侧降低了冲击难度，二则减少了被冲击掉的原料，更加节约资源。同时利用挤压头在圆板上挤压出第一内倒角，节约了加工工序。

所述第三冲压模组包括第三冲击杆及第三底模，所述第三冲击杆上滑动弹性套设有第三套筒，所述第三底模上设置有台阶孔，所述台阶孔用于放置圆板；当第三冲击杆冲击圆板时，所述第三套筒位于所述第三底模的台阶孔内并抵住圆板的边缘；

第三冲压模组对应的加工工艺步骤S3；将经过步骤S2加工的圆板放在第三底模中，利用第三冲击杆的冲击作用，将圆板中心处的材料冲掉，将圆板冲成圆环。

所述第四冲压模组包括第四冲击杆及第四底模，所述第四冲击杆直接或间接活动设置于所述第四底模一侧，所述第四冲击杆上设置有圆弧倒面，所述圆弧倒面的形状与内圆弧的形状一致，所述第四冲击杆的直径与第一圆柱段的直径一致；所述第四底模上设置有第四贴合面、第四吻合面及第四压型面，所述第四贴合面用于在圆环上挤压出第三内倒角，所述第四吻合面用于在圆环上挤压出第二内倒角，所述第四压型面用于在圆环上挤压出第二外倒角，所述第四冲击杆与第四底模直接或间接在圆环上挤压成型出第一外倒角。

第四冲压模组对应的加工工艺步骤S4；将经过步骤S3加工的圆环放在第四底模中，第四冲击杆的作用是在圆环上冲出内圆弧与第一圆柱段，第一外倒角的作用主要是起到过渡作用，对第一外倒角的形状没有具体限制，可以是平面状的，也可以是圆弧状的。

可选的，所述第一挤压模组还包括第一主模套及第一副模套，所述第一挤压主模设置于所述第一主模套内，所述第一挤压副模设置于所述第一副模套内。

设置第一主模套与第一副模套的作用是为了分别对第一挤压主模及第一挤压副模起到保护作用。

可选的，所述第二底座包括第二圆筒及第二底套，所述第二圆筒与第二底套直接或间接配合在一起，所述第二底套上开设有通孔，所述第二脱模杆滑动设置于所述第二底套的通孔内，所述第二脱模杆与所述第二底套配合在一起成第二存放槽，所述第二底套上设置有圆弧倒角。

具体加工时经过步骤S1加工的圆板是放在第二底座的第二存放槽内，利用第二挤压头及第二脱模杆挤压圆板，使得圆板出现第一内倒角与第二内倒角；第二底套上的圆弧倒角的作用是为了在圆板上挤压出圆弧面，同时也可以使得圆板在挤压得过程中不会发生偏移。

可选的，所述第二底座还包括第二保护套，所述第二保护套设置有通孔，所述第二圆筒固定设置于所述第二保护套的通孔内，所述第二底套固定设置于所述第二保护套的通孔内，且所述第二底套贴紧第二圆筒的内筒壁。

可选的，所述第三冲压模组还包括第三底座、第三盖座及弹簧，所述第三盖座与第三底座直接或间接地可拆卸地配合在一起，所述第三冲击杆直接或间接固定在第三盖座上或第三底座上，所述第三套筒一端活动卡在第三底座与第三盖座之间，所述弹簧一端抵住第三底座，弹簧另一端抵住所述第三套筒。

可选的，所述第三底模包括第三圆筒、第三底套及第三保护套，所述第三保护套上设置有通孔，所述第三圆筒及第三保护套均安装于所述第三保护套的通孔内，且所述第三保护套贴紧第三圆筒的内壁，所述第三保护套上设置有沉孔或通孔，所述第三保护套上的沉孔或通孔与第三底套上的通孔相联通。

在第三保护套上设置有沉孔或通孔是为了实现第三冲击杆能顺利运动；因为第三冲击杆在将圆板冲击成圆环的过程中，圆环上会有部分原料被第三冲击杆冲击下来，为了能够使这部分冲下来的原料能够顺利掉出来，优选采用开设通孔的第三保护套。

可选的，所述第四底模包括第四圆筒、第四挤压块及第四保护套，所述第四保护套上设置有通孔，所述第四圆筒固定设置于所述第四保护套的通孔内，所述第四挤压块直接或间接通过弹簧滑动套设安装于所述第四保护套的通孔内，所述第四贴合面设置于所述第四挤压块上，所述第四压型面设置于所述第四圆筒的筒壁上。

可选的，所述第四挤压块上设置有第四吻合面，所述第四吻合面用于在圆环上挤压出第二内倒角。

可选的，所述第四冲压模组还括第四压扁筒，所述第四压扁筒通过弹簧弹性安装于第四圆筒一侧，且所述第四冲击杆与所述第四压扁筒滑动配合在一起；当所述第四冲击杆向所述第四圆筒处运动时，所述第四冲击杆带动所述第四压扁筒挤压所述圆环。

设计上述结构的目的是为了在挤压成型第一外倒角，第二内倒角，第三内倒角，内圆弧及第一圆柱段的过程中进一步压扁圆环。

本实用新型的有益效果是：采用对圆板进行加热并冲压的工艺来生产螺母垫圈，相对于传统的车削加工，更加节约资源，加工工艺更加简单。

附图说明：

图1是螺母垫圈的结构示意简图；

图2是第一挤压模组各部件结构示意简图；

图3是第二挤压模组各部件结构示意简图；

图4是第三冲压压模组各部件结构示意简图；

图5是第四冲压模组各部件结构示意简图；

图6是图5中A-A处的放大示意图；

图7是圆板经过第一挤压模组加工后的结构示意简图；

图8是圆板经过第二挤压模组加工后的结构示意简图；

图9是圆板经过第三压模组加工后的结构示意简图。

图中各附图标记为：101、第一外倒角，102、第二外倒角，103、第一内倒角，104、第二内倒角，105、第三内倒角，106、内圆弧，107、第一圆柱段、108、第二圆柱段，109、过渡倒角，201、第一挤压主模，202、第一挤压副模，203、第一主模套，204、第一副模套，301、第二挤压头， 302、第二脱模杆，303、第二圆筒，304、第二底套，305、第二存放槽， 306、第二保护套，307、第一安装座，308、第二安装座，309、第三安装座，401、第三冲击杆，402、第三套筒，403、第三底座，404、第三盖座， 405、第三圆筒，406、第三底套，407、第三保护套，408、第三垫块，409、第三垫筒，501、第四冲击杆，502、圆弧倒面，503、第四贴合面，504、第四吻合面，505、第四压型面，506、第四圆筒，507、第四挤压块，508、第四保护套，509、第四压扁筒，5010、第四稳定套筒，5011、第四安装套筒，5012、第四侧挤块，5013、第四安装板，5014、第四支撑杆，6、弹簧，7、圆弧倒角，8、凸起，9、内凹。

具体实施方式：

下面结合各附图，对本实用新型做详细描述。

一种螺母垫圈冲压工艺，包括如下步骤，

S1:将圆板加热至1000℃～1200℃，然后挤压圆板的两侧，使得圆板厚度变薄，直径变大，并且使得圆板的两侧分别形成内凹9与凸起8；经过此步骤后圆板的结构如附图7所示。

S2:将圆板的温度维持在900℃～1100℃，再挤压圆板的两侧，使得圆板的厚度变薄，宽度变宽，并且圆板的两侧分别形成第一内倒角103及过渡倒角109；经过此步骤后圆板的结构如附图8所示。

S3：将圆板得温度维持在900℃～1100℃，对圆板进行冲压将圆板冲压成圆环，圆环上设置有第一内倒角103及过渡倒角109；经过此步骤后圆环的结构如附图9所示。

S4:对圆环进行挤压，使得圆环上形成第一外倒角101，第二外倒角 102，第二内倒角104，第三内倒角105，内圆弧106，第一圆柱段107及第二圆柱段108。经过此步骤后圆环的结构如附图1所示。

如附图2、3、4、5及6所示，一种螺母垫圈的冲压装置，包括第一挤压模组、第二挤压模组、第三冲压模组及第四冲压模组；

如附图2所示，第一挤压模组包括第一挤压主模201及第一挤压副模 202，第一挤压主模201上设置有凸起8，第一挤压副模202上设置有内凹 9；

第一挤压模组对应的是加工工艺中的步骤S1；经过第一挤压模组加工，圆板上形成了内凹9与凸起8，圆板厚度变薄，直径变大。

如附图3所示，第二挤压模组包括第二挤压头301、第二底座及第二脱模杆302，第二挤压头301上设置有等腰梯形状的凸起8，等腰梯形状的锐角的角度值与第一内倒角103的角度一致，第二底座上设置有第二存放槽305，第二脱模杆302滑动设置于第二底座上，且第二脱模杆302一端位于第二存放槽305内；

第二挤压模组对应的是加工工艺中的步骤S2；第二挤压模组的作用是在圆板上挤压出第一内倒角103与过渡倒角109，因为第二挤压头301 与第二脱模杆302都是挤压圆板的，第一内倒角103与过渡倒角109是依靠第二挤压头301与第二脱模杆302的挤压才形成的，所以第二脱模杆302 与第二挤压头301都是圆柱状且带倒角的物体。通过第二挤压头301与第二脱模杆302的挤压作用使得圆板上需要被冲击掉的部分厚度变薄，这样一侧降低了冲击难度，二则减少了被冲击掉的原料，更加节约资源。同时利用挤压头在圆板上挤压出第一内倒角103，节约了加工工序。

如附图4所示，第三冲压模组包括第三冲击杆401及第三底模，第三冲击杆401上滑动弹性套设有第三套筒402，第三底模上设置有台阶孔，台阶孔用于放置圆板；当第三冲击杆401冲击圆板时，第三套筒402位于第三底模的台阶孔内并抵住圆板的边缘；第三套筒402的外径不大于第三圆筒405的内径)；参看附图4，台阶孔是由第三圆筒405与第三底套406配合在一起形成的，在挤压成型过程中，圆环放在台阶孔内，第三冲击杆 401与第三套筒402一起向第三圆筒405运动，第三套筒402与第三圆筒 405共同夹紧圆板的边缘处，圆板中心处的材料在第三冲击杆401的冲击作用下掉落下来。

第三冲压模组对应的加工工艺步骤S3；将经过步骤S2加工的圆板放在第三底模中，利用第三冲击杆401的冲击作用，将圆板中心处的材料冲掉，将圆板冲成圆环。

如附图5及6所示，第四冲压模组包括第四冲击杆501及第四底模，第四冲击杆501直接或间接活动设置于第四底模一侧，第四冲击杆501上设置有圆弧倒面502，圆弧倒面502的形状与内圆弧106的形状一致，第四冲击杆501的直径与第一圆柱段107的直径一致；第四底模上设置有第四贴合面503、第四吻合面504及第四压型面505，第四贴合面503用于在圆环上挤压出第三内倒角105，第四吻合面504用于在圆环上挤压出第二内倒角104，第四压型面505用于在圆环上挤压出第二外倒角102，第四冲击杆501与第四底模直接或间接在圆环上挤压成型出第一外倒角 101。

第四冲压模组对应的加工工艺步骤S4；将经过步骤S3加工的圆环放在第四底模中，第四冲击杆501的作用是在圆环上冲出内圆弧106与第一圆柱段107，第一外倒角101的作用主要是起到过渡作用，对第一外倒角 101的形状没有具体限制，可以是平面状的，也可以是圆弧状的。

如附图2所示，第一挤压模组还包括第一主模套203及第一副模套 204，第一挤压主模201设置于第一主模套203内，第一挤压副模202设置于第一副模套204内。

设置第一主模套203与第一副模套204的作用是为了分别对第一挤压主模201及第一挤压副模202起到保护作用。

如附图3所示，第二底座包括第二圆筒303及第二底套304，第二圆筒303及第二底套304直接或间接配合在一起，第二底套304上开设有通孔，第二脱模杆302滑动设置于第二底套304的通孔内，第二脱模杆302 与第二底套304配合在一起成第二存放槽305，第二底套304上设置有圆弧倒角7。

具体加工时经过步骤S1加工的圆板是放在第二底座的第二存放槽 305内，利用第二挤压头301及第二脱模杆302挤压圆板，使得圆板出现第一内倒角103与第二内倒角104；第二底套304上的圆弧倒角7的作用是为了在圆板上挤压出圆弧面，同时也可以使得圆板在挤压得过程中不会发生偏移。

如附图3所示，第二底座还包括第二保护套306，第二保护套306设置有通孔，第二圆筒303固定设置于第二保护套306的通孔内，第二底套 304固定设置于第二保护套306的通孔内，且第二底套304贴紧第二圆筒 303的内筒壁。

参看附图3，第二挤压头301安装在第一安装座307上，第一安装座 307安装在第二安装座308上，第二安装座308安装在第三安装座309上。

如附图4所示，第三冲压模组还包括第三底座403、第三盖座404及弹簧6，第三盖座404与第三底座403直接或间接地可拆卸地配合在一起，第三冲击杆401固定在第三底座403上，第三底座403与第三冲击杆401 之间设置有第三垫块408及第三垫筒409，第三套筒402一端活动卡在第三底座403与第三盖座404之间，弹簧6一端抵住第三底座403，弹簧6 另一端抵住第三套筒402。

如附图4所示，第三底模包括第三圆筒405、第三底套406及第三保护套407，第三保护套407上设置有通孔，第三圆筒405及第三保护套407 均安装于第三保护套407的通孔内，且第三保护套407贴紧第三圆筒405 的内壁，第三保护套407上设置有通孔，第三保护套407上的通孔与第三底套406上的通孔相联通。

在第三保护套407上设置有沉孔或通孔是为了实现第三冲击杆401能顺利运动；因为第三冲击杆401在将圆板冲击成圆环的过程中，圆环上会有部分原料被第三冲击杆401冲击下来，为了能够使这部分冲下来的原料能够顺利掉出来，优选采用开设通孔的第三保护套407。

参看附图4，圆环是由第三冲击杆401冲击形成的，所以圆环的内径与第三冲击杆的直径相等，而第二圆柱段108基本就是由圆环的内径变化而来，所以第二圆柱段108的直径与第三冲击杆的直径很接近。

如附图5及附图6所示，第四底模包括第四圆筒506、第四挤压块507 及第四保护套508，第四保护套508上设置有通孔，第四圆筒506固定设置于第四保护套508的通孔内，第四挤压块507直接或间接通过弹簧6滑动套设安装于第四保护套508的通孔内，第四贴合面503设置于第四挤压块507上，第四压型面505设置于第四圆筒506的筒壁上。

如附图5及附图6所示，第四挤压块507上设置有第四吻合面504，第四吻合面504用于在圆环上挤压出第二内倒角104。

如附图5及附图6所示，第四冲压模组还括第四压扁筒509，第四压扁筒509通过弹簧6弹性安装于第四圆筒506一侧，且第四冲击杆501与第四压扁筒509滑动配合在一起；当第四冲击杆501向第四圆筒506处运动时，第四冲击杆501带动第四压扁筒509挤压圆环。

参看附图5及附图6，具体第四冲击杆501等部件都是安装在一台机器上的，第四安装板5014通过弹簧6及螺栓组件弹性安装在机器上，第四安装稳定套筒5010固定安装在第四安装板5014上，第四压扁筒509通过弹簧6及第四稳定套筒5010弹性活动安装在第四安装套筒5011内，第四冲击杆501与第四稳定套筒及第四压扁套筒509滑动配合在一起，第四冲击杆501的杆壁上固定有第四侧挤块5012，第四保护套508固定在机器上，第四圆筒506固定在第四保护套508的通孔内，第四支撑杆5014安装在机器上，第四支撑杆5014与第四挤压块507之间设置有弹簧，第四挤压块507与第四圆筒506滑动配合在一起。

基于上述内容对，并结合附图5及附图6对第四冲压模组的工作流程进一步描述，将如附图9所示的圆环放在第四挤压块507与第四圆筒506 之间。首先第四冲击杆501向下运动，第四冲击杆501的在圆环上冲压处内圆弧106及第二圆柱段108；第四冲击杆501进一步向下运动，第四侧挤块5012开始挤压第四稳定套筒5010并带动第四压扁筒509向下运动，第四压扁筒509压着圆环进一步向下运动(连带着第四挤压块507一起向下运动)，在第四挤压块507上的第四贴合面503及第四吻合面504的作用下，圆环上过渡倒角109消失，第二内倒角104与第三内倒角105在圆环上成型；圆环在随着第四挤压块507下移，这一过程中第四圆筒506上的第四压型面505在圆环上挤压出第二外倒角102；第一外倒角101由第四冲击杆501带着第四压扁筒509与第四圆筒506挤压成型。第一外倒角 101可以是圆弧面，也可以是是个斜面。

第四安装板5013采用弹性安装是为了对第四冲击杆501及第四挤压块507起到保护，避免过渡挤压损坏二者。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此即限制本实用新型的专利保护范围，凡是运用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的保护范围内。

Claims (9)

1.一种螺母垫圈冲压装置，其特征在于，包括第一挤压模组、第二挤压模组、第三冲压模组及第四冲压模组；

所述第一挤压模组包括第一挤压主模及第一挤压副模，所述第一挤压主模上设置有凸起，所述第一挤压副模上设置有内凹；

所述第二挤压模组包括第二挤压头、第二底座及第二脱模杆，所述第二挤压头上设置有等腰梯形状的凸起，所述等腰梯形状的锐角的角度值与第一内倒角的角度一致，所述第二底座上设置有第二存放槽，所述第二脱模杆滑动设置于所述第二底座上，且所述第二脱模杆一端位于所述第二存放槽内；

所述第三冲压模组包括第三冲击杆及第三底模，所述第三冲击杆上滑动弹性套设有第三套筒，所述第三底模上设置有台阶孔，所述台阶孔用于放置圆板；当第三冲击杆冲击圆板时，所述第三套筒位于所述第三底模的台阶孔内并抵住圆板的边缘；

所述第四冲压模组包括第四冲击杆及第四底模，所述第四冲击杆直接或间接活动设置于所述第四底模一侧，所述第四冲击杆上设置有圆弧倒面，所述圆弧倒面的形状与内圆弧的形状一致，所述第四冲击杆的直径与第一圆柱段的直径一致；所述第四底模上设置有第四贴合面、第四吻合面及第四压型面，所述第四贴合面用于在圆环上挤压出第三内倒角，所述第四压型面用于在圆环上挤压出第二外倒角，所述第四冲击杆与第四底模直接或间接在圆环上挤压成型出第一外倒角。

2.如权利要求1所述的冲压装置，其特征在于，所述第一挤压模组还包括第一主模套及第一副模套，所述第一挤压主模设置于所述第一主模套内，所述第一挤压副模设置于所述第一副模套内。

3.如权利要求1所述的冲压装置，其特征在于，所述第二底座包括第二圆筒及第二底套，所述第二圆筒与第二底套直接或间接配合在一起，所述第二底套上开设有通孔，所述第二脱模杆滑动设置于所述第二底套的通孔内，所述第二脱模杆与所述第二底套配合在一起成第二存放槽，所述第二底套上设置有圆弧倒角。

4.如权利要求3所述的冲压装置，其特征在于，所述第二底座还包括第二保护套，所述第二保护套设置有通孔，所述第二圆筒固定设置于所述第二保护套的通孔内，所述第二底套固定设置于所述第二保护套的通孔内，且所述第二底套贴紧第二圆筒的内筒壁。

5.如权利要求1所述的冲压装置，其特征在于，所述第三冲压模组还包括第三底座、第三盖座及弹簧，所述第三盖座与第三底座直接或间接地可拆卸地配合在一起，所述第三冲击杆直接或间接固定在第三盖座上或第三底座上，所述第三套筒一端活动卡在第三底座与第三盖座之间，所述弹簧一端抵住第三底座，弹簧另一端抵住所述第三套筒。

6.如权利要求1所述的冲压装置，其特征在于，所述第三底模包括第三圆筒、第三底套及第三保护套，所述第三保护套上设置有通孔，所述第三圆筒及第三保护套均安装于所述第三保护套的通孔内，且所述第三保护套贴紧第三圆筒的内壁，所述第三保护套上设置有沉孔或通孔，所述第三保护套上的沉孔或通孔与第三底套上的通孔相联通。

7.如权利要求1所述的冲压装置，其特征在于，所述第四底模包括第四圆筒、第四挤压块及第四保护套，所述第四保护套上设置有通孔，所述第四圆筒固定设置于所述第四保护套的通孔内，所述第四挤压块直接或间接通过弹簧滑动套设安装于所述第四保护套的通孔内，所述第四贴合面设置于所述第四挤压块上，所述第四压型面设置于所述第四圆筒的筒壁上。

8.如权利要求7所述的冲压装置，其特征在于，所述第四挤压块上设置有第四吻合面，所述第四吻合面用于在圆环上挤压出第二内倒角。

9.如权利要求7所述的冲压装置，其特征在于，所述第四冲压模组还括第四压扁筒，所述第四压扁筒通过弹簧弹性安装于第四圆筒一侧，且所述第四冲击杆与所述第四压扁筒滑动配合在一起；当所述第四冲击杆向所述第四圆筒处运动时，所述第四冲击杆带动所述第四压扁筒挤压所述圆环。

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