JP2651681B2 - 超電導体の製造方法 - Google Patents
超電導体の製造方法Info
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- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E40/00—Technologies for an efficient electrical power generation, transmission or distribution
- Y02E40/60—Superconducting electric elements or equipment; Power systems integrating superconducting elements or equipment
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- Superconductors And Manufacturing Methods Therefor (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
- Superconductor Devices And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、超電導体の製造方法に関し、詳しくは、ア
ルカリ土類元素、イツトリウム及び／又はランタニド元
素、及び銅の酸化物からなる超電導体を低温での焼成に
よつて製造する方法に関する。
ルカリ土類元素、イツトリウム及び／又はランタニド元
素、及び銅の酸化物からなる超電導体を低温での焼成に
よつて製造する方法に関する。
従来の技術 従来、超電導体の製造原料である粉末、例えば、Y1Ba
2Cu3O7−δ等を製造する方法として、酸化イツトリウ
ム、炭酸バリウム、酸化銅等の粉末をボールミルで混合
した後、通常、900℃を越える高温で焼成する固相反応
法が知られている。このほか、所要の金属のそれぞれの
アルコキシドのアルコール溶液を調製し、これらの所定
量を混合した後、加水分解して、それぞれの金属の水酸
化物を沈殿として得、これを超電導体製造の原料粉末と
するアルコキシド法も知られている。
2Cu3O7−δ等を製造する方法として、酸化イツトリウ
ム、炭酸バリウム、酸化銅等の粉末をボールミルで混合
した後、通常、900℃を越える高温で焼成する固相反応
法が知られている。このほか、所要の金属のそれぞれの
アルコキシドのアルコール溶液を調製し、これらの所定
量を混合した後、加水分解して、それぞれの金属の水酸
化物を沈殿として得、これを超電導体製造の原料粉末と
するアルコキシド法も知られている。
発明が解決しようとする問題点 しかし、上記固相反応法によれば、高温度での焼成を
行なうために、得られた焼成物を粉砕することが容易で
ないのみならず、得られた原料粉末が組成において不均
一である。更に、このようにして得られた原料粉末を用
いて、特性にすぐれる超電導体を製造するには、原料粉
末の製造おいて採用した高温の焼成温度付近で焼成を行
なうことが必要であるので、多大の熱エネルギー費用を
必要とする。
行なうために、得られた焼成物を粉砕することが容易で
ないのみならず、得られた原料粉末が組成において不均
一である。更に、このようにして得られた原料粉末を用
いて、特性にすぐれる超電導体を製造するには、原料粉
末の製造おいて採用した高温の焼成温度付近で焼成を行
なうことが必要であるので、多大の熱エネルギー費用を
必要とする。
他方、前記アルコキシド法によれば、均一な組成を有
する微粒子として原料粉末を得ることができ、従つて、
これを低温で焼成することによつて、超電導体を得るこ
とができるものの、粉末の焼結による寸法収縮が大きい
ために、製品としての超電導体が寸法安定性に欠ける。
更に、製造コストも高い。
する微粒子として原料粉末を得ることができ、従つて、
これを低温で焼成することによつて、超電導体を得るこ
とができるものの、粉末の焼結による寸法収縮が大きい
ために、製品としての超電導体が寸法安定性に欠ける。
更に、製造コストも高い。
本発明者らは、複数種類の成分を含む原料粉末の製造
について広範な研究を重ねた結果、従来の方法において
は、複数種類の成分を含む原料粉末を同時に高温処理す
る点に前述したような問題が発生する原因があることを
見出した。
について広範な研究を重ねた結果、従来の方法において
は、複数種類の成分を含む原料粉末を同時に高温処理す
る点に前述したような問題が発生する原因があることを
見出した。
そこで、本発明者らはかかる問題を解決するために鋭
意研究した結果、アルカリ土類元素とイツトリウム及び
／又はランタニド元素の酸化物又は炭酸塩を予め分散媒
中に分散させた後、シユウ酸銅をこの分散媒中でその場
で生成させ、このようにして得られる固形分若しくは共
沈殿を分散媒から分離し、これを焼成することによつ
て、均一な組成を有する原料粉末を得ることができ、し
かも、これを900℃以下の低温で焼成することによつ
て、特性がすぐれ、且つ、安定な超電導体を製造し得る
ことを見出して、本発明に至つたものである。
意研究した結果、アルカリ土類元素とイツトリウム及び
／又はランタニド元素の酸化物又は炭酸塩を予め分散媒
中に分散させた後、シユウ酸銅をこの分散媒中でその場
で生成させ、このようにして得られる固形分若しくは共
沈殿を分散媒から分離し、これを焼成することによつ
て、均一な組成を有する原料粉末を得ることができ、し
かも、これを900℃以下の低温で焼成することによつ
て、特性がすぐれ、且つ、安定な超電導体を製造し得る
ことを見出して、本発明に至つたものである。
従つて、本発明は、アルカリ土類元素、イツトリウム
及び／又はランタニド元素、及び銅の酸化物からなる均
一な組成を有する特性にすぐれる超電導体を低温での焼
成によつて容易に製造する方法を提供することを目的と
する。
及び／又はランタニド元素、及び銅の酸化物からなる均
一な組成を有する特性にすぐれる超電導体を低温での焼
成によつて容易に製造する方法を提供することを目的と
する。
問題点を解決するための手段 本発明は、アルカリ土類元素、イツトリウム及び／又
はランタニド元素、及び銅の酸化物からなる超電導体を
製造する方法において、アルカリ土類元素とイツトリウ
ム及び／又はランタニド元素の酸化物又は炭酸塩を有機
溶剤からなる分散媒中に分散させた後、シユウ酸銅を上
記分散媒中で生成させ、次いで、固形分若しくは共沈殿
を分散媒より分離し、これを焼成することを特徴とす
る。
はランタニド元素、及び銅の酸化物からなる超電導体を
製造する方法において、アルカリ土類元素とイツトリウ
ム及び／又はランタニド元素の酸化物又は炭酸塩を有機
溶剤からなる分散媒中に分散させた後、シユウ酸銅を上
記分散媒中で生成させ、次いで、固形分若しくは共沈殿
を分散媒より分離し、これを焼成することを特徴とす
る。
本発明においては、アルカリ土類元素とイツトリウム
及び／又はランタニド元素の酸化物又は炭酸塩の粉末を
含む有機溶媒からなる分散媒中でその場でシユウ酸銅を
生成させるには、予め、上記酸化物又は炭酸塩の粉末を
所定のモル比にて分散媒中に分散させてスラリーとし、
このスラリーに、用いる銅に対して当量以上のシユウ酸
を加え、更に、これに所定量の銅塩を加えて、分散媒中
でシユウ酸と銅塩とを反応させればよい。
及び／又はランタニド元素の酸化物又は炭酸塩の粉末を
含む有機溶媒からなる分散媒中でその場でシユウ酸銅を
生成させるには、予め、上記酸化物又は炭酸塩の粉末を
所定のモル比にて分散媒中に分散させてスラリーとし、
このスラリーに、用いる銅に対して当量以上のシユウ酸
を加え、更に、これに所定量の銅塩を加えて、分散媒中
でシユウ酸と銅塩とを反応させればよい。
また、別の方法として、アルカリ土類元素とイツトリ
ウム及び／又はランタニド元素の酸化物又は炭酸塩の粉
末とシユウ酸とを所定のモル比にて分散媒に加えてスラ
リーとし、このスラリーに所定量の銅塩を加えて、分散
媒中でシユウ酸と銅塩とを反応させてもよい。
ウム及び／又はランタニド元素の酸化物又は炭酸塩の粉
末とシユウ酸とを所定のモル比にて分散媒に加えてスラ
リーとし、このスラリーに所定量の銅塩を加えて、分散
媒中でシユウ酸と銅塩とを反応させてもよい。
銅塩としては、通常、硝酸銅が好ましく用いられる。
硝酸銅は、シユウ酸銅が生成される分散媒と同じ有機溶
剤に溶解させ、溶液として、分散媒に加えられる。
硝酸銅は、シユウ酸銅が生成される分散媒と同じ有機溶
剤に溶解させ、溶液として、分散媒に加えられる。
本発明の方法においては、前記分散媒としてはアルカ
リ土類元素とイツトリウム及び／又はランタニド元素の
酸化物又は炭酸塩を溶解させないが、シユウ酸を溶解さ
せ、更に、シユウ酸銅を溶解させず、且つ、分解させな
い有機溶剤であれば、特に限定されるものではないが、
通常、メタノール、エタノール、プロパノール等のアル
コール類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン
類、カルビトールアセテート等のエステル類が好ましく
用いられる。しかし、分散媒は、上記例示した有機溶剤
に何ら限定されるものではない。
リ土類元素とイツトリウム及び／又はランタニド元素の
酸化物又は炭酸塩を溶解させないが、シユウ酸を溶解さ
せ、更に、シユウ酸銅を溶解させず、且つ、分解させな
い有機溶剤であれば、特に限定されるものではないが、
通常、メタノール、エタノール、プロパノール等のアル
コール類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン
類、カルビトールアセテート等のエステル類が好ましく
用いられる。しかし、分散媒は、上記例示した有機溶剤
に何ら限定されるものではない。
本発明の方法においては、アルカリ土類元素として
は、例えば、バリウムやストロンチウムが好ましく用い
られ、また、ランタニド元素としては、得に、限定され
るものではないが、例えば、ユーロピウムやセリウムが
好ましく用いられる。
は、例えば、バリウムやストロンチウムが好ましく用い
られ、また、ランタニド元素としては、得に、限定され
るものではないが、例えば、ユーロピウムやセリウムが
好ましく用いられる。
尚、本発明の方法においては、超電導性に有害な影響
を与えない限りは、原料粉末は、前記した以外の成分を
含んでいてもよい。更に、アルカリ土類元素や、イツト
リウム及び／又はランタニド元素の一部をシユウ酸塩の
形態で用い、他方、銅の一部をシユウ酸以外の形態、例
えば、酸化銅として用いることもできる。
を与えない限りは、原料粉末は、前記した以外の成分を
含んでいてもよい。更に、アルカリ土類元素や、イツト
リウム及び／又はランタニド元素の一部をシユウ酸塩の
形態で用い、他方、銅の一部をシユウ酸以外の形態、例
えば、酸化銅として用いることもできる。
第１図に、原料粉末の製造までの本発明の方法の代表
的は一例のフロー・シートを示す。
的は一例のフロー・シートを示す。
このようにして、分散媒中で形成されたシユウ酸銅
は、アルカリ土類元素とイツトリウム及び／又はランタ
ニド元素の酸化物又は炭酸塩の粒子に対して、その表面
に付着し、或いは微粉末状態で共存するので、これらを
固形分若しくは共沈殿として分散媒から分離する。
は、アルカリ土類元素とイツトリウム及び／又はランタ
ニド元素の酸化物又は炭酸塩の粒子に対して、その表面
に付着し、或いは微粉末状態で共存するので、これらを
固形分若しくは共沈殿として分散媒から分離する。
本発明によれば、このような固形分若しくは共沈殿
は、これを分散媒から分離し、乾燥した後、好ましくは
更に800℃以下の温度で焼成し、微粉砕することによつ
て、ペロブスカイト構造を有すると共に、均一な化学組
成を有し、更に、900℃以下の温度にて超電導体に焼結
し得る原料粉末を得ることができる。しかしながら、本
発明によれば、前記固形分若しくは共沈殿を分散媒から
分離し、乾燥して得られる混合粉末も、超電導体製造の
原料とすることができる。即ち、これを直ちに成形し、
焼成することによつても、超電導体を製造することがで
きる。
は、これを分散媒から分離し、乾燥した後、好ましくは
更に800℃以下の温度で焼成し、微粉砕することによつ
て、ペロブスカイト構造を有すると共に、均一な化学組
成を有し、更に、900℃以下の温度にて超電導体に焼結
し得る原料粉末を得ることができる。しかしながら、本
発明によれば、前記固形分若しくは共沈殿を分散媒から
分離し、乾燥して得られる混合粉末も、超電導体製造の
原料とすることができる。即ち、これを直ちに成形し、
焼成することによつても、超電導体を製造することがで
きる。
以上のようにして得られる原料粉末は、均一な成分組
成を有するのみならず、後述するように低温で、しか
も、短時間、焼成することによつて、特性にすぐれる超
電導体を与える。更に、かかる原料粉末を用いるとき
は、超電導体への焼成を行なう雰囲気も、低酸素分圧の
雰囲気、代表的には空気でよい。しかし、酸素雰囲気中
で焼成することは、何ら差支えない。
成を有するのみならず、後述するように低温で、しか
も、短時間、焼成することによつて、特性にすぐれる超
電導体を与える。更に、かかる原料粉末を用いるとき
は、超電導体への焼成を行なう雰囲気も、低酸素分圧の
雰囲気、代表的には空気でよい。しかし、酸素雰囲気中
で焼成することは、何ら差支えない。
本発明の方法において、原料粉末の焼結超電導体への
焼成温度は、通常、720〜850℃の範囲であり、好ましく
は、750〜850℃の範囲である。また、焼成時間は、15分
間以上、好ましくは30分以上である。焼成時間はどのよ
うに長くとも、得られる超電導体の特性には有害な影響
は与えないが、15時間を越えても、特に利益がなく、む
しろ熱エネルギー経済的に不利であるので、通常、15時
間以内で十分である。
焼成温度は、通常、720〜850℃の範囲であり、好ましく
は、750〜850℃の範囲である。また、焼成時間は、15分
間以上、好ましくは30分以上である。焼成時間はどのよ
うに長くとも、得られる超電導体の特性には有害な影響
は与えないが、15時間を越えても、特に利益がなく、む
しろ熱エネルギー経済的に不利であるので、通常、15時
間以内で十分である。
発明の効果 以上のように、本発明の方法によれば、アルカリ土類
元素とイツトリウム及び／又はランタニド元素の酸化物
又は炭酸塩を予め分散媒中に分散させた後、シユウ酸銅
を分散媒中で生成させるので、このシユウ酸銅は、上記
酸化物又は炭酸塩の粒子に対して、その表面に付着し、
或いは微粉末状態で共存する。
元素とイツトリウム及び／又はランタニド元素の酸化物
又は炭酸塩を予め分散媒中に分散させた後、シユウ酸銅
を分散媒中で生成させるので、このシユウ酸銅は、上記
酸化物又は炭酸塩の粒子に対して、その表面に付着し、
或いは微粉末状態で共存する。
本発明によれば、このような固形分若しくは共沈殿を
分散媒から分離し、乾燥し、好ましくは、この後に更に
焼成し、微粉砕して、原料粉末とし、これを超電導体製
造の原料粉末として用いることによつて、従来の方法に
比べて、50〜100℃も低い焼成温度での焼成によつて容
易に特性が安定な超電導体を得ることができ、更に、焼
成雰囲気及び温度についても、厳密な管理制御を必要と
せず、低酸素分圧雰囲気下で、100℃以上もの広い温度
範囲を採用することができる。かくして、本発明の方法
によれば、従来の方法にくらべて、大幅に製造費用を低
減しながら、特性にすぐれる超電導体を製造することが
できる。
分散媒から分離し、乾燥し、好ましくは、この後に更に
焼成し、微粉砕して、原料粉末とし、これを超電導体製
造の原料粉末として用いることによつて、従来の方法に
比べて、50〜100℃も低い焼成温度での焼成によつて容
易に特性が安定な超電導体を得ることができ、更に、焼
成雰囲気及び温度についても、厳密な管理制御を必要と
せず、低酸素分圧雰囲気下で、100℃以上もの広い温度
範囲を採用することができる。かくして、本発明の方法
によれば、従来の方法にくらべて、大幅に製造費用を低
減しながら、特性にすぐれる超電導体を製造することが
できる。
実施例 以下に実施例を挙げて本発明を説明するが、本発明は
これら実施例により何ら限定されるものではない。
これら実施例により何ら限定されるものではない。
実施例１ 平均粒径1.0μｍ、純度99.5％の炭酸バリウムと平均
粒径1.2μｍ、純度99.9％の酸化イツトリウムとをBa/Y
モル比が2/1となるように秤量混合し、ボールミルにて1
0時間湿式混合した後、乾燥して、混合粉末を得た。
粒径1.2μｍ、純度99.9％の酸化イツトリウムとをBa/Y
モル比が2/1となるように秤量混合し、ボールミルにて1
0時間湿式混合した後、乾燥して、混合粉末を得た。
次いで、上記混合粉末にBa/Y/シユウ酸モル比が2/1/3
となるようにシユウ酸を加え、スリーワンモーターにて
撹拌混合して、スラリーを調製した。
となるようにシユウ酸を加え、スリーワンモーターにて
撹拌混合して、スラリーを調製した。
別に、純度99.3％の硝酸銅１モルをエタノール1000ml
に加え、溶液とした。
に加え、溶液とした。
前記スラリーにBa/Y/シユウ酸/Cuモル比が2/1/3/3と
なるように、上記硝酸銅のエタノール溶液を毎分150ml
の割合にて滴下して、沈殿を生成させた。
なるように、上記硝酸銅のエタノール溶液を毎分150ml
の割合にて滴下して、沈殿を生成させた。
沈殿を熟成するために約12時間、放置した後、過剰の
エタノールにて固形分を洗浄し、次いで、ジルコニア・
ボールを用いて、３時間粉砕混合して、平均粒径1.0μ
ｍのバリウム、イツトリウム及びシユウ酸銅を含む混合
粉末を得た。この混合粉末にアクリル樹脂系バインダー
を３重量％加え、混合した後、乾燥し、顆粒に造粒し
た。
エタノールにて固形分を洗浄し、次いで、ジルコニア・
ボールを用いて、３時間粉砕混合して、平均粒径1.0μ
ｍのバリウム、イツトリウム及びシユウ酸銅を含む混合
粉末を得た。この混合粉末にアクリル樹脂系バインダー
を３重量％加え、混合した後、乾燥し、顆粒に造粒し
た。
次いで、上記顆粒を室温にて圧力1000kg/cm2にて直径
10mm、厚み1.5mmの円板に成形し、これを100℃／時の速
度で加熱し、720〜850℃の範囲の所定の温度で15分間か
ら15時間の範囲の種々の時間、焼成した後、100℃／時
の速度で冷却して、円板状の超電導体磁器を得た。但
し、超電導体の原料粉末の特性は、前記反応後、固形分
を分散媒から分離し、乾燥した後、500〜900℃の温度で
15分間から15時間の範囲で焼成し、Ｘ線回折によつて評
価した。また、超電導体としての特性は、得られた超電
導体の室温から液体窒素温度までの抵抗率の温度変化を
四端子法にて測定して、評価した。
10mm、厚み1.5mmの円板に成形し、これを100℃／時の速
度で加熱し、720〜850℃の範囲の所定の温度で15分間か
ら15時間の範囲の種々の時間、焼成した後、100℃／時
の速度で冷却して、円板状の超電導体磁器を得た。但
し、超電導体の原料粉末の特性は、前記反応後、固形分
を分散媒から分離し、乾燥した後、500〜900℃の温度で
15分間から15時間の範囲で焼成し、Ｘ線回折によつて評
価した。また、超電導体としての特性は、得られた超電
導体の室温から液体窒素温度までの抵抗率の温度変化を
四端子法にて測定して、評価した。
第２図及び第３図に、それぞれ前記のようにして得ら
れた原料粉末の焼成温度及び焼成時間による構造変化の
典型例を示す。
れた原料粉末の焼成温度及び焼成時間による構造変化の
典型例を示す。
図示しないが、Ba2Y1O7−δなる組成をもつ結晶構造
の単一相は、750℃以上での３時間の焼成によつて得る
ことができる。また、表面の電子顕微鏡写真による観察
及びEDX（エネルギー分散型Ｘ線マイクロ分析）によれ
ば、得られた超電導体は、緻密な組織を有すると共に、
バリウム、イツトリウム及び銅の比率は、組織中にわた
つて一定であることが確認された。
の単一相は、750℃以上での３時間の焼成によつて得る
ことができる。また、表面の電子顕微鏡写真による観察
及びEDX（エネルギー分散型Ｘ線マイクロ分析）によれ
ば、得られた超電導体は、緻密な組織を有すると共に、
バリウム、イツトリウム及び銅の比率は、組織中にわた
つて一定であることが確認された。
第４図及び第５図は、超電導体における電気抵抗率ρ
の温度（絶対温度Ｔ（゜K））特性を示す。超電導体へ
の焼成を810℃で３時間行なつた場合、第５図に示すよ
うに、抵抗率が零になる遷移温度は88Kであり、他方、
焼成を780℃で３時間行なつたときは、第４図に示すよ
うに、遷移温度は104Kである。
の温度（絶対温度Ｔ（゜K））特性を示す。超電導体へ
の焼成を810℃で３時間行なつた場合、第５図に示すよ
うに、抵抗率が零になる遷移温度は88Kであり、他方、
焼成を780℃で３時間行なつたときは、第４図に示すよ
うに、遷移温度は104Kである。
従来、バリウム、イツトリウム及び銅をそれぞれ含む
原料粉末から製造された超電導体は、その特性の経時変
化が大きいとされているが、本発明による超電導体は、
空気中、室温で湿度60％の雰囲気中に90日間放置して
も、超電導体状態となる遷移温度は、焼成温度810℃の
場合は変化がなく、780℃の場合は104Kから95Kに変化し
たのみであつて、超電導体特性が極めて安定であること
が理解される。このように、本発明による超電導体がそ
の特性における安定であるのは、組織が均一であつて、
経時変化が少ないためである。
原料粉末から製造された超電導体は、その特性の経時変
化が大きいとされているが、本発明による超電導体は、
空気中、室温で湿度60％の雰囲気中に90日間放置して
も、超電導体状態となる遷移温度は、焼成温度810℃の
場合は変化がなく、780℃の場合は104Kから95Kに変化し
たのみであつて、超電導体特性が極めて安定であること
が理解される。このように、本発明による超電導体がそ
の特性における安定であるのは、組織が均一であつて、
経時変化が少ないためである。
第６図は、本発明による前記原料粉末の焼成温度と得
られた超電導体の密度との関係を示し、第７図は、焼成
温度と得られた超電導体における遷移温度との関係を示
す。また、第８図は、本発明に従つて分散媒としてエタ
ノールを用いて得た原料粉末を830℃で６時間焼成した
ときのＸ線回折図（Ａ）と、比較のために、分散媒とし
て水を用いて得られた原料粉末を830℃で６時間焼成し
て得た焼成物のＸ線回折図（Ｂ）を示す。
られた超電導体の密度との関係を示し、第７図は、焼成
温度と得られた超電導体における遷移温度との関係を示
す。また、第８図は、本発明に従つて分散媒としてエタ
ノールを用いて得た原料粉末を830℃で６時間焼成した
ときのＸ線回折図（Ａ）と、比較のために、分散媒とし
て水を用いて得られた原料粉末を830℃で６時間焼成し
て得た焼成物のＸ線回折図（Ｂ）を示す。
第８図に示すように、水を媒体としたときは、次式に
示すように、 Cu（NO3）２・3H2O＋H2C2O4CuC2O4＋HNO3 硝酸銅とシユウ酸とが反応して、硝酸を生成し、この
酸性下シュウに酸銅が分解し、その結果、原料粉末がそ
の組成においてずれを生じたために、組成がずれるため
に、単一相を得ることができない。
示すように、 Cu（NO3）２・3H2O＋H2C2O4CuC2O4＋HNO3 硝酸銅とシユウ酸とが反応して、硝酸を生成し、この
酸性下シュウに酸銅が分解し、その結果、原料粉末がそ
の組成においてずれを生じたために、組成がずれるため
に、単一相を得ることができない。
比較例１ 平均粒径1.0μｍ、純度99.5％の炭酸バリウム、平均
粒径1.2μｍ、純度99.9％の酸化イツトリウム、及び平
均粒径0.6μｍの酸化銅をBa/Y/Cuモル比が2/1/3となる
ように秤量混合し、ボールミルにて10時間湿式混合した
後、乾燥して、平均粒径0.9μｍの混合粉末を得た。こ
の混合粉末にアクリル樹脂系バインダーを３重量％加
え、混合した後、乾燥し、顆粒に造粒した。
粒径1.2μｍ、純度99.9％の酸化イツトリウム、及び平
均粒径0.6μｍの酸化銅をBa/Y/Cuモル比が2/1/3となる
ように秤量混合し、ボールミルにて10時間湿式混合した
後、乾燥して、平均粒径0.9μｍの混合粉末を得た。こ
の混合粉末にアクリル樹脂系バインダーを３重量％加
え、混合した後、乾燥し、顆粒に造粒した。
次いで、上記顆粒を室温にて圧力1000kg/cm2にて直径
10mm、厚み1.5mmの円板に成形し、これを910℃まで100
℃／時の速度で加熱し、910℃で13時間、空気中で焼成
した後、100℃／時の速度で冷却して、セラミツクス体
を得た。
10mm、厚み1.5mmの円板に成形し、これを910℃まで100
℃／時の速度で加熱し、910℃で13時間、空気中で焼成
した後、100℃／時の速度で冷却して、セラミツクス体
を得た。
第９図において、（Ａ）は、このセラミツクス体のＸ
線回折図を示し、図中、破線（ａ）にて示すように、空
気中で焼成したセラミツクス体は２θが30近傍にBaOY3
が共存することを示している。
線回折図を示し、図中、破線（ａ）にて示すように、空
気中で焼成したセラミツクス体は２θが30近傍にBaOY3
が共存することを示している。
一方、酸素中で焼成したセラミツクス体は、第９図に
おいて、（Ａ）に実線（ｂ）にて示すように、Ba2Y1Cu3
O7−δの単相を得ることができた。
おいて、（Ａ）に実線（ｂ）にて示すように、Ba2Y1Cu3
O7−δの単相を得ることができた。
尚、第９図（Ｂ）は、本発明による原料粉末を空気
中、810℃で13時間焼成して得られた超電導体のＸ線回
折図を示し、Ba2Y1Cu3O7−δの単相を有することが示さ
れる。
中、810℃で13時間焼成して得られた超電導体のＸ線回
折図を示し、Ba2Y1Cu3O7−δの単相を有することが示さ
れる。
第１図は、本発明の方法の代表的な一例を示すフロー・
シート、第２図は、本発明の方法において、焼成温度に
よる原料粉末の構造変化の典型例を示すＸ線回折図、第
３図は、本発明の方法において、焼成時間による原料粉
末の構造変化の典型例を示すＸ線回折図、第４図及び第
５図は、本発明の方法によつて得られた超電導体の電気
抵抗率の温度特性の一例を示すグラフ、第６図は、本発
明の方法によつて得られた超電導体における焼成温度と
密度との関係を示すグラフ、第７図は、本発明の方法に
よつて超電導体を製造した場合の焼成温度と遷移温度と
の関係を示すグラフ、第８図は、分散媒としてエタノー
ル（Ａ）及び水（Ｂ）をそれぞれ用いて得られた原料粉
末を焼成したときのＸ線回折図、第９図は、比較例とし
て得られた超電導体のＸ線回折図（Ａ）と本発明の方法
によつて得られた超電導体のＸ線回折図（Ｂ）を示す。
シート、第２図は、本発明の方法において、焼成温度に
よる原料粉末の構造変化の典型例を示すＸ線回折図、第
３図は、本発明の方法において、焼成時間による原料粉
末の構造変化の典型例を示すＸ線回折図、第４図及び第
５図は、本発明の方法によつて得られた超電導体の電気
抵抗率の温度特性の一例を示すグラフ、第６図は、本発
明の方法によつて得られた超電導体における焼成温度と
密度との関係を示すグラフ、第７図は、本発明の方法に
よつて超電導体を製造した場合の焼成温度と遷移温度と
の関係を示すグラフ、第８図は、分散媒としてエタノー
ル（Ａ）及び水（Ｂ）をそれぞれ用いて得られた原料粉
末を焼成したときのＸ線回折図、第９図は、比較例とし
て得られた超電導体のＸ線回折図（Ａ）と本発明の方法
によつて得られた超電導体のＸ線回折図（Ｂ）を示す。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 尾野 幹也 埼玉県秩父郡横瀬町大字横瀬7270 三菱 鉱業セメント株式会社セラミツクス研究 所内 (72)発明者 安倍 一允 大阪府堺市戎島町５丁１番地 堺化学工 業株式会社内 (56)参考文献 特開 昭63−291856（ＪＰ，Ａ)
Claims (2)
- 【請求項１】アルカリ土類元素、イツトリウム及び／又
はランタニド元素、及び銅の酸化物からなる超電導体を
製造する方法において、アルカリ土類元素とイツトリウ
ム及び／又はランタニド元素の酸化物又は炭酸塩を有機
溶剤からなる分散媒中に分散させた後、シユウ酸銅を上
記分散媒中で生成させ、次いで、固形分又は共沈殿を分
散媒より分離し、これを焼成することを特徴とする超電
導体の製造方法。 - 【請求項２】焼成を720〜850℃の範囲の温度で行なうこ
とを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の超電導体の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62265677A JP2651681B2 (ja) | 1987-10-20 | 1987-10-20 | 超電導体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62265677A JP2651681B2 (ja) | 1987-10-20 | 1987-10-20 | 超電導体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01108121A JPH01108121A (ja) | 1989-04-25 |
| JP2651681B2 true JP2651681B2 (ja) | 1997-09-10 |
Family
ID=17420465
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62265677A Expired - Lifetime JP2651681B2 (ja) | 1987-10-20 | 1987-10-20 | 超電導体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2651681B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5517711A (en) * | 1993-08-05 | 1996-05-21 | Byong Duk Choi | Toothbrush |
-
1987
- 1987-10-20 JP JP62265677A patent/JP2651681B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01108121A (ja) | 1989-04-25 |
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