JP2634459B2 - 造形物内包石けんの成型方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は石けんの成型方法に関し、更に詳しくは、造
形物内包石けんの成型方法に関する。

〔従来の技術〕

従来、造形物内包石けんの成型方法として、例えば、
特開昭57−155300号公報に記載されているような方法が
知られている。この方法は、筒状枠51の底部に石けん成
分で形成された石けん支持台52を設け、着色されしかも
石けん成分で形成された造形物53の構成片を順次組み合
わせて芯部の造形物を成形し、その石けん支持台52の上
に固定して次いで、芯部造形物の上から筒状枠51内に透
明石けん素地を充填し、第９図に示すような、透明体の
中に造形物53が包まれた内包石けん50を得るという方法
である。

〔発明が解決しようとする課題〕

ところで、構成片を順次組み合わせた造形物53を石け
ん支持台52の上に固定する従来の造形物内包石けんの成
型方法の場合、製造時、内包される芯部の量産はむずか
しく、かつ量産機による位置決めも難しかった。したが
って、製造は実際上、手作業で行わなければならず、大
量生産には不向きであるという問題点があった。

また、位置決めの困難さと同時に造形物の固定方法に
も課題があった。

透明石けん成分を被覆注形するときに、流動性がある
ため造形物が動いて位置がずれ、外観上好ましくないも
のが生産されるという欠点があった。

従来技術の造形物は着色石けんを薄い切断片として造
形物を形作る場合が多く、例えば花の造形物の場合に花
弁の重ね合わせ部に、数多くのすきまが生じる。これに
透明石けん成分を被覆注形すると、このすきまにまでは
完全には石けん成分が入り込まずに気泡が残る。これも
品質上好ましくない欠点である。

本発明は、上記のような従来の問題点を解消し、内包
される造形物の造形度の高い内包石けんを容易に成形す
ることのできる造形物内包石けんの成型方法を提供する
ことを技術的課題とする。

〔課題を解決するための手段〕

上記のような課題を解決するため、本発明の造形物内
包石けんの成型方法は、弾性体で形成され、開口部付近
がくびれて管状に形成されている袋状の弾性型に、第１
の枠練り石けん素地を開口部まで充填し、その第１の枠
練り石けん素地を袋状弾性型内で固化させることで、首
部に頭部が接合した形態の造形物を得、次いで、その造
形物と袋状の弾性型との密着を、弾性型の容積を拡大す
ることではがし、その造形物を袋状の弾性型内から取り
出し、取り出された造形物の首部を第２の型内に固定す
るとともに、併せて第２の型内に第２の枠練り石けんを
充填して前記造形物をその第２の枠練り石けん素地で覆
って第２の枠練り石けん素地を固化させる。

〔作用〕

本件は石けん成分で構成された造形物を芯部として内
包した内包石けんを得ることのできる発明である。

袋状の弾性型は、起状に富んだ様々な形状状態で石け
ん素地を固形化して造形物を得ることが可能であり、し
かも、起状に富んだその造形物を傷つけることなく弾性
型と造形物との密着をはがすことが容易である。

はがすことだけでなく、袋状の弾性型は型自体の形状
についてもかなり自由に成型することができることか
ら、石けん成分で構成され、首部を備えた造形物を作る
ことも容易である。したがって袋状の弾性型を応用する
ことで、内包石けんを作る際、内包されて芯部となる造
形物の位置決めは、固形の造形物を調整すればよく、造
形物の位置決めが容易になる。殊に位置決めの際、位置
を決める対象物が固形であるから、機械生産などの場合
には、センサで造形物の位置を確認しながら細い自在ピ
ンなどをその造形物に作動させて微調整をすることも可
能である。

以下本発明をさらに詳細に説明する。

本発明の成型方法では、枠練り石けん素地を袋状の弾
性型とともに用いる。

本発明では、第１図に示すように、開口部1a付近がく
びれて管状に形成されており、例えば、造形花のような
自由な型デザインの施された袋状の弾性型１を用い、そ
の弾性型に第１の枠練り石けん素地を充填する。管状の
部分の長さは特に問題にならない。袋状の弾性型１の素
材は例えば天然ゴム、もしくは合成ゴム、好ましくは天
然ゴムで形成されていると、石けん素地と弾性型１との
密着がはがれやすくなってよい。弾性型１の伸び率は10
0％〜800％、好ましくは100％〜500％であることが望ま
しい。弾性型１の伸び率が800％以上であると充填物の
自重で型が伸びてしまい、微細な凹凸を造形物表面に形
成することが難しくなり、また、デザインされた造形物
とは異なる形状となり好ましくない。弾性型１の伸び率
が100％以下であると、弾性型が十分伸びずに造形物を
取り出すことが困難である。

なお、上記のような素材で形成され、しかもその素材
が上記の伸び率を備え、袋状に成形されていれば、例え
ば天然ゴムのような素材が弾性型１に成形されるまでの
製造方法は、問題にならない。

本発明で、上記の弾性型１に充填されて用いられる第
１の枠練り石けん素地は、たとえば、溶融状態の石けん
溶液に、香料、防腐剤、抗酸化剤、マイカ、チタン、球
状ケイ酸カルシウム、色素などを本発明の目的を損なわ
ない割合で適宜混入されているとよい。第２の枠練り石
けん素地は無機粉体、色素などを除いた透明石けんとす
ることが望ましい。

枠練り石けん素地内に例えば砂糖やグリセリンなどを
混合させることにより透明にすることができる。

本発明では、弾性型１に充填した第１の枠練り石けん
素地を弾性型１内で固化させる。具体的には、例えば、
高温で溶融状態の石けん素地を袋状の弾性型１内に注入
し、次いで冷却させればよい。

石けん素地の充填に先立って、弾性型１内に離型剤を
塗布しておくと、弾性型１の壁面ないし凹所での気泡の
発生が予防されて好ましい。弾性型１内に塗布するとよ
い離型剤としては、例えばエチルアルコール、シリコー
ンオイルなどが挙げられ、特にエチルアルコールが好ま
しい。

また、石けん素地から造形物を造る際の固化は、脚台
を用いて高温で流動状態の枠練り石けん素地を風冷する
ことによって行われてもよい。あるいは、弾性型１内の
石けん素地が、弾性型１に充填された状態で水浴内の冷
水中に浸漬され、弾性型１とともに除熱されることによ
って行われてもよい。

弾性型１内には第１の枠練り石けん素地の充填に先立
って、所々着色剤を塗布しておいてもよい。着色剤が塗
布されていると、その部分だけ色変わりし、さらに造形
美を表現できるようになる。

次いで、弾性型１の容積を拡大して造形物５と弾性型
１との密着をはがす。具体的には例えば、弾性型１の袋
の開口部1aに送気口を接続し、弾性型１内部に圧縮空気
などを送気して弾性型１の容積を拡大させてもよい。そ
のほか、予め弾性型１を箱体内に設け、箱体外装と弾性
型との間の空所を減圧してもよい。はがす方法は問題に
ならない。

通常は人力で引っ張り力を加えて開口部を広げても造
形物５の角部などを損傷させることなく取り出すことが
できる。なお、送気して弾性型１の容積を拡大させれ
ば、造形物５を一層容易に取り出すことができるように
なってよい。必要があれば、弾性型１を裂いて造形物５
と弾性型１との密着をはがしてもよい。

上記のような方法により、例えば第２図に示すよう
な、内包石けんの芯部となる造形物５が得られる。

なお、造形物５の全周が透明石けんで完全に被覆され
た内包石けんを得ようとすれば、造形物５の成形に予め
着色石けん素地と、透明石けん素地との両者を併用する
とよい。すなわち、弾性型１の内部には着色石けん素地
を充填し、着色石けん素地が固化した後、弾性型１の開
口1aの管状にくびれた部分に透明石けん素地を充填する
とよい。このような方法によると第２図に示すような、
着色された頭部5bに透明な首5aが接合した形態の造形物
５を得ることができる。

次いで、その造形物５を含路上の弾性型１内から取り
出し、取り出された造形物５の首部5aを第３図に示すよ
うに第２の型11内に固定し、併せて第２の型内11内に第
２の枠練り石けん素地を充填する。具体的には、第２の
型11内に固定した後に第２の枠練り石けん素地を充填し
て造形物５を流動状態の枠練り石けん素地で覆う。順序
を逆にし、第２の型11内に第２の枠練り石けん素地を充
填してから流動状態の第２の枠練り石けん素地の中に造
形物５を挿入して第２の型11内に固定してもよい。順序
は問題にならない。第２の枠練り石けん素地は上記した
第１の枠練り石けん素地と同様の石けん素地を用いれば
よいが、第２の枠練り石けん素地は実質的に透明石けん
素地であると更によい。このようにすることで、造形物
５を実質的に透明な被覆石けん６で覆った内包石けんが
得られる。

なお、本発明では第１の石けん素地が固化した造形物
５を第２の型11内に固定するから、位置決めが容易にな
る。

造形物５を固定する型は特に凹状に形成されたくぼみ
12を備えた第２の型13であると位置決めが更に容易にな
ってよい。また、くぼみ12を備えた第２の型13が、弾性
素材で形成されていると、造形物５が多少収縮しても、
成形された内包石けんに空洞あるいはへこみなどの生じ
ることがなく好ましい。

造形物５を固定する型にくぼみ12が設けられていれ
ば、第４図に示すように、柱状の首部5aをそのくぼみ12
に組み合わせて首部5aを固定する。

第３図の第２の型11あるいは第４図のくぼみ12を備え
た第２の型13で示されるような型内に充填する枠練り石
けん素地は、特に透明であると造形物５をよく観察する
ことができて好ましい。

第２の石けん素地が固化して形成され、造形物５を覆
っている被覆石けん６の一部から、首部の先端14が第５
図に示すように飛び出て内包石けんが形成されたような
場合には、飛び出ているその先端14を第６図に示すよう
に削り落とせばよい。

従来の内包石けんの成型方法では、固形石けんの薄い
切断片を手作業で例えば花弁風に組み立てて芯部を造形
する。これに対して本発明の内包石けんの成型方法は芯
部となる造形物５を弾性型１で予め成形する。したがっ
て、本発明の場合、得られた芯部を内包した石けんを得
るには、第２の型内に造形物５を置いて、その上に枠練
り石けん素地を流し込めばよく、従来の内包石けんの製
造方法に比べて成形操作が簡単で、同一形状の内包石け
んを、例えば機械を使って短時間に大量に成形すること
もできる。

石けん素地が固化した後、造形物５と弾性型１とは弾
性体と石けん成分とが密着しあっているに過ぎず、本発
明の実験でははっきりしたところによると互いに極めて
はがれやすく、造形物５を弾性型１から外すとき造形物
５に生じやすい傷もほとんどつかない。すなわちほとん
ど希望どおりの形状の造形物５を得ることができる。

なお、枠練り石けん素地を用いて造形物を製造する場
合、造形物がいったん固化した後も、枠練り石けん素地
に含有されている水分、アルコール分などは更に発散し
続け、造形物５がある程度収縮するという場合もある。
この場合の収縮は一般に非相似形で進行していくが、造
形性に影響させることなく内包石けん全体を成形するこ
とは容易である。すなわち、従来は第２の型の壁部を垂
直にして周面を平坦に成形し、固化した石けんをその第
２の型から抜いてはずしていた。成形直後は第10図に示
すように平坦な面も、その後、肉厚部ほど第11図に示す
ように、大きくへこむ傾向にあった。

この弾性型１を用いる場合には、第７図に示すよう
に、肉厚部となる部分について弾性型１を予め太鼓状に
膨らませて形成すればよい。発散による収縮分を見越せ
ば第８図に示すように、例えば平坦化する。このような
ことから、石けん成分が乾燥して水分やアルコール分が
発散した後の形状を自由にコントロールすることができ
る。しかも、予め収縮を見越して弾性型１を形成するこ
と自体は容易である。見越し分が収縮した後は、従来２
〜３回行っていた型打ちを行わなくてよいか、最低でも
１回ですむようになる。

〔実施例〕

以下本発明の実施例を説明する。

枠練り石けん素地 実施例に先だって、次のような成分で構成され、ほぼ
50℃で流動状態にある枠練り石けん素地A,Bを調製し
た。

透明な枠練り石けん素地Ａ 牛脂； 24重量部、 ヤシ油； ９重量部、 ヒマシ油； ４重量部、 濃度34重量％カセイソーダ水溶液； 18重量部、 水分； ３重量部、 エチルアルコール； 21重量部、 グリセリン； 21重量部、 香料； 適量。

赤色の枠練り石けん素地Ｂ 透明石けん素地Ａに色素を適量加えた他は、上記の透
明な枠練り石けん素地Ａと同一成分で同一混合割合とし
た。

弾性型１ 一方、開口部1a付近がくびれて管状に形成された第１
図に示すような袋状の弾性型１を、伸び率300％の天然
ゴムによって、ばらの花形に成形した。

第２の型 第４図に示すような、弾性型１を膨らませた状態でも
十分挿入できるぐらいの大きさの容積があって、底部に
くぼみ12を備えた第２の型13を設けた。

＜実施例＞ 弾性型１に、一定量の枠練り石けん素地Ｂを充填して
固化し、次いで、弾性型１のくびれた部分には枠練り石
けん素地Ａを充填して固化し、頭部5bは赤色、首部5aは
透明であって、首部5aが頭部5bに接合した形の第２図に
示すような固形のばら形の造形物５を得た。

次いで、その造形物５と袋状の弾性型１との密着を両
手ではがし、得られた造形物５を袋状の弾性型１内から
取り出した。

このように取り出された造形物５の首部5aを第２の型
13のくぼみ12に固定し、次いで、その第２の型13に流動
状態の枠練り石けん素地Ａを充填して固化して造形物５
内包の内包石けんを得、次いで、第２の型13と得られた
内包石けんとの密着をはがして第２の型13から内包石け
んを取り出した。

なお、造形物５の首部5aの先端14が飛び出ていたが、
先端14部分は削り落とした。

角部などのラインが極めてシャープな造形物が完全に
中心に位置した造形物内包石けんが得られた。

〔発明の効果〕

本発明の造形物内包石けんの成型方法は、上記の構成
でなるから、内包される造形物の造形度の高い内包石け
んを品質及び生産効率が高くかつ大量に成形することが
できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は実施例で用いた弾性型、第２図は実施例で得ら
れた造形物、第３図は凹部のない第２の型で造形物を内
包充填した様子を示す第２の型の断面図、第４図は実施
例で造形物を内包充填した様子を示すくぼみを備えた第
２の型の断面図、第５図は首部の先端が飛び出ている内
包石けんの断面図、第６図は首部先端を削り落とした後
の内包石けんの断面図、第７図は肉厚部となる部分につ
いて弾性型で予め太鼓状に膨らませて形成された石けん
を示す図、第８図は収縮後の石けんを示す図、第９図は
石けん支持台の上に造形物を置いて成形した従来の造形
石けんを示す断面図、第10図は従来の型で形成された石
けんを示す図、第11図は従来の型で形成された石けんの
収縮後の状況を示す図である。 １……弾性型、1a……弾性型の開口部 ５……造形物、5a……首部 5b……頭部、11……くぼみのない第２の型 12……くぼみ、13……くぼみのある第２の型

Claims (3)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】弾性体で形成され、開口部付近がくびれて
   管状に形成されている袋状の弾性型に、 第１の枠練り石けん素地を開口部まで充填し、 その第１の枠練り石けん素地を袋状弾性型内で固化させ
   ることで、首部に頭部が接合した形態の造形物を得、 次いで、その造形物と袋状の弾性型との密着を、弾性型
   の容積を拡大することではがし、その造形物を袋状の弾
   性型内から取り出し、 取り出された造形物の首部を第２の型内に固定するとと
   もに、併せて第２の型内に第２の枠練り石けん素地を充
   填して前記造形物をその第２の枠練り石けん素地で覆っ
   て第２の枠練り石けん素地を固化させる造形物内包石け
   んの成型方法。
2. 【請求項２】第２の型は、凹状に形成されたくぼみを備
   えており、柱状の首部をそのくぼみに組み合わせて首部
   を固定する請求項第１項記載の造形物内包石けんの成型
   方法。
3. 【請求項３】第２の型は、弾性材で成形されている型を
   用いる請求項第１項又は第２項に記載の造形物内包石け
   んの成型方法。