JP2603297B2 - ゴム製品強化用の鋼ワイヤの製造方法及びその鋼ワイヤ - Google Patents
ゴム製品強化用の鋼ワイヤの製造方法及びその鋼ワイヤInfo
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ この発明は、タイヤ及びホースのようなゴム製品を強
化するために使用される鋼ワイヤを製造する方法に係
り、特に高張力鋼ワイヤの、とりわけ超高張力鋼ワイヤ
の製造方法に関する。また、この発明は、高張力強さRm
を有すると共に、ゴムに対する付着性が改善された鋼ワ
イヤに関する。
化するために使用される鋼ワイヤを製造する方法に係
り、特に高張力鋼ワイヤの、とりわけ超高張力鋼ワイヤ
の製造方法に関する。また、この発明は、高張力強さRm
を有すると共に、ゴムに対する付着性が改善された鋼ワ
イヤに関する。
［従来の技術］ 高張力鋼ワイヤは2250〜1130 log d（N/mm2）以上の
引張り強さRmを有する。ｄは鋼ワイヤの径であり、ミリ
メートルで表示される。超高張力鋼ワイヤは、同径の高
張力鋼ワイヤの引張り強さRmよりも６パーセント以上高
い引張り強さRmを有する鋼ワイヤである。
引張り強さRmを有する。ｄは鋼ワイヤの径であり、ミリ
メートルで表示される。超高張力鋼ワイヤは、同径の高
張力鋼ワイヤの引張り強さRmよりも６パーセント以上高
い引張り強さRmを有する鋼ワイヤである。
ゴム製品の強化に用いられる鋼ワイヤは、便宜上0.60
重量％以上（例えば、0.65％,0.78％,0.82％若しくは0.
95％以上）の炭素量を有する。代表的な鋼の成分は、最
小の炭素量が0.65重量％よりも高く，マンガン量が0.40
から0.70重量％までの間で、シリコン量が0.15から0.30
重量％までの間で、最大の硫黄量及び最大の燐量がそれ
ぞれ0.03重量％である。その他、クロムのような高価な
元素をも合金元素として添加してもよい。ゴム製タイヤ
の強化用のワイヤ径は、0.05mm乃至0.08mmの範囲であ
り、0.05mm乃至0.80mmの範囲（例えば、0.08mm,0.16若
しくは0.31mm）であることが好ましい。また、ホース強
化用のワイヤ径は、0.80mm乃至2.00mmの範囲である。
重量％以上（例えば、0.65％,0.78％,0.82％若しくは0.
95％以上）の炭素量を有する。代表的な鋼の成分は、最
小の炭素量が0.65重量％よりも高く，マンガン量が0.40
から0.70重量％までの間で、シリコン量が0.15から0.30
重量％までの間で、最大の硫黄量及び最大の燐量がそれ
ぞれ0.03重量％である。その他、クロムのような高価な
元素をも合金元素として添加してもよい。ゴム製タイヤ
の強化用のワイヤ径は、0.05mm乃至0.08mmの範囲であ
り、0.05mm乃至0.80mmの範囲（例えば、0.08mm,0.16若
しくは0.31mm）であることが好ましい。また、ホース強
化用のワイヤ径は、0.80mm乃至2.00mmの範囲である。
ゴム製品強化用の鋼ワイヤの破断時の伸びは、少なく
とも１％であり、少なくとも2.5％であることが好まし
い。
とも１％であり、少なくとも2.5％であることが好まし
い。
このような鋼ワイヤは、ゴム製品に対するワイヤの付
着を促進するために、通常、コーティングが施されてい
る。
着を促進するために、通常、コーティングが施されてい
る。
このコーティングは、黄銅合金の層からなる場合が多
い。黄銅合金は、58乃至75原子パーセントの銅を含み、
この場合に67乃至72％（原子パーセントとは、総量に関
する原子の相対量をいう）の銅を含むことが好ましく、
残部に主として亜鉛を含むと共に、錫、ニッケル、コバ
ルト、鉄等の他の金属元素も結局は含まれる。このよう
な黄銅合金のコーティングは、ゴム製品に対する鋼ワイ
ヤの付着性を高めるために用いられるばかりでなく、ワ
イヤの引抜き性を高めるためにも利用される。黄銅合金
の潤滑特性は、特にα（アルファ）黄銅において良好で
あることが従来から知られている。
い。黄銅合金は、58乃至75原子パーセントの銅を含み、
この場合に67乃至72％（原子パーセントとは、総量に関
する原子の相対量をいう）の銅を含むことが好ましく、
残部に主として亜鉛を含むと共に、錫、ニッケル、コバ
ルト、鉄等の他の金属元素も結局は含まれる。このよう
な黄銅合金のコーティングは、ゴム製品に対する鋼ワイ
ヤの付着性を高めるために用いられるばかりでなく、ワ
イヤの引抜き性を高めるためにも利用される。黄銅合金
の潤滑特性は、特にα（アルファ）黄銅において良好で
あることが従来から知られている。
従来においては、鋼ワイヤロッド（素材の径dsが通常
5.5mmから6.5mmまでの間のもの）を、先ず機械的にスケ
ール除去し、次いで硫酸又は塩酸の溶液中で化学洗浄す
る。次いで、鋼ワイヤロッドを水で洗い流し、その後こ
れを乾燥する。ワイヤロッドを１回又はそれ以上の回数
引抜き、１回又はそれ以上の回数の中間パテンチング操
作する。ゴム製タイヤ強化用ワイヤは、最終の中間パテ
ンチング加工において、その径d1を約1.0〜1.5mmにす
る。この鋼ワイヤを、酸洗し、水洗し、その後、黄銅コ
ーティングで覆う。この被覆は、例えば次のようになさ
れる。ワイヤを、銅−ピロリン酸塩の浴内で電解メッキ
し、次いで硫酸亜鉛の浴内で電解メッキし、次いで450
乃至600℃の温度に加熱することにより熱拡散処理を少
なくとも２回行なう。引続き、鋼ワイヤを通常の液体潤
滑剤中で湿式引抜きし、その径d1を約0.20〜0.30mmの最
終径dfとする。上述の各操作は全て周知のものである。
湿式引抜き操作の次にケーブル形成が来る。ワイヤをケ
ーブリング又はバンチングのいずれかの加工によりスチ
ールコードに形成することができる。ケーブリングと
は、それぞれのワイヤ及びストランドが曲げ変形のみを
受ける間にケーブル形成するものである。バンチングと
は、曲げ及びねじれ変形の両方を受ける間にケーブル形
成するものである。タイヤ組立て用の代表的スチールコ
ードは、４×１×0.25;（２×１＋２×１）×0.25;7×
３×0.15並びに２×0.20である。ホース強化用スチール
ワイヤにおいては、最終の中間パテンチング操作を約2.
5〜3.5mmのワイヤ径d2で行なう。
5.5mmから6.5mmまでの間のもの）を、先ず機械的にスケ
ール除去し、次いで硫酸又は塩酸の溶液中で化学洗浄す
る。次いで、鋼ワイヤロッドを水で洗い流し、その後こ
れを乾燥する。ワイヤロッドを１回又はそれ以上の回数
引抜き、１回又はそれ以上の回数の中間パテンチング操
作する。ゴム製タイヤ強化用ワイヤは、最終の中間パテ
ンチング加工において、その径d1を約1.0〜1.5mmにす
る。この鋼ワイヤを、酸洗し、水洗し、その後、黄銅コ
ーティングで覆う。この被覆は、例えば次のようになさ
れる。ワイヤを、銅−ピロリン酸塩の浴内で電解メッキ
し、次いで硫酸亜鉛の浴内で電解メッキし、次いで450
乃至600℃の温度に加熱することにより熱拡散処理を少
なくとも２回行なう。引続き、鋼ワイヤを通常の液体潤
滑剤中で湿式引抜きし、その径d1を約0.20〜0.30mmの最
終径dfとする。上述の各操作は全て周知のものである。
湿式引抜き操作の次にケーブル形成が来る。ワイヤをケ
ーブリング又はバンチングのいずれかの加工によりスチ
ールコードに形成することができる。ケーブリングと
は、それぞれのワイヤ及びストランドが曲げ変形のみを
受ける間にケーブル形成するものである。バンチングと
は、曲げ及びねじれ変形の両方を受ける間にケーブル形
成するものである。タイヤ組立て用の代表的スチールコ
ードは、４×１×0.25;（２×１＋２×１）×0.25;7×
３×0.15並びに２×0.20である。ホース強化用スチール
ワイヤにおいては、最終の中間パテンチング操作を約2.
5〜3.5mmのワイヤ径d2で行なう。
［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、従来のワイヤ製造方法は種々の不利益
を有する。すなわち、最終の中間パテンチング処理の後
において、鋼ワイヤの横断面減少率Ｒが96〜97％の値ま
でで限界となる。例えば、断面減少率96％は、1.5mmの
中間径d1から0.30mmの最終径dfになることに相当する。
この限界の結果として、鋼ワイヤの最終の引張り強さRm
も制限を受ける。
を有する。すなわち、最終の中間パテンチング処理の後
において、鋼ワイヤの横断面減少率Ｒが96〜97％の値ま
でで限界となる。例えば、断面減少率96％は、1.5mmの
中間径d1から0.30mmの最終径dfになることに相当する。
この限界の結果として、鋼ワイヤの最終の引張り強さRm
も制限を受ける。
高張力強さRmの鋼ワイヤの一つの利点は、普通鋼ワイ
ヤの引張り強さと比較して、少量の鋼でゴム製品強化の
要求を満たすことである。鋼が少量であることは、それ
だけ付着のための表面が少なくなることを意味する。結
果として、高張力鋼ワイヤの付着機能を改善しない限
り、高張力鋼ワイヤの長所を完全に行かすことは、不可
能ではないにしても困難である。ところで、現在に至る
まで、高張力鋼ワイヤにおいて改善された付着機能を有
するものが出現していない。
ヤの引張り強さと比較して、少量の鋼でゴム製品強化の
要求を満たすことである。鋼が少量であることは、それ
だけ付着のための表面が少なくなることを意味する。結
果として、高張力鋼ワイヤの付着機能を改善しない限
り、高張力鋼ワイヤの長所を完全に行かすことは、不可
能ではないにしても困難である。ところで、現在に至る
まで、高張力鋼ワイヤにおいて改善された付着機能を有
するものが出現していない。
従来のワイヤの中には、97％以上の断面減少率Ｒに達
するものがある。しかしながら、これは、湿式引抜きの
最終工程又はケーブル形成中に、特にバンチング形成中
において、鋼ワイヤの破断の頻度が実質的に増加するこ
となく達成されるものではない。現在までにおいて、断
面減少率Ｒの値が97％以上に達しないことが、工業的か
つ経済的な基準である。
するものがある。しかしながら、これは、湿式引抜きの
最終工程又はケーブル形成中に、特にバンチング形成中
において、鋼ワイヤの破断の頻度が実質的に増加するこ
となく達成されるものではない。現在までにおいて、断
面減少率Ｒの値が97％以上に達しないことが、工業的か
つ経済的な基準である。
この発明は、鋼ワイヤ横断面の断面減少率Ｒを97％以
上の値にすることを目的とする。また、鋼ワイヤの最終
の引張り強さRmを向上することをも目的とする。更に、
湿式引抜き又はケーブル形成中において鋼ワイヤの破断
の頻度を大幅に低減することを目的とする。また更に、
高い引張り強さを有すると共に、ゴム製品に対する付着
性が改善された鋼ワイヤを提供することを目的とする。
上の値にすることを目的とする。また、鋼ワイヤの最終
の引張り強さRmを向上することをも目的とする。更に、
湿式引抜き又はケーブル形成中において鋼ワイヤの破断
の頻度を大幅に低減することを目的とする。また更に、
高い引張り強さを有すると共に、ゴム製品に対する付着
性が改善された鋼ワイヤを提供することを目的とする。
［課題を解決するための手段及び作用］ この発明は、第１の径d1引抜き、かつパテンチング処
理した状態の鋼ワイヤを、これより小径dfの鋼ワイヤと
するゴム製品強化用の鋼ワイヤの製造方法において、
（ａ）潤滑剤として亜鉛コーティングを用いて前記鋼ワ
イヤを引抜き、中間径d2において中間の加工硬化状態の
ワイヤとし、（ｂ）前記亜鉛コーティングを酸洗い除去
し、（ｃ）前記中間径d2で、かつ加工硬化状態の前記ワ
イヤに黄銅合金でコーティングし、（ｄ）前記中間径d2
及び加工硬化条件にてワイヤを引抜き、最終の径dfとす
ることを特徴とする。
理した状態の鋼ワイヤを、これより小径dfの鋼ワイヤと
するゴム製品強化用の鋼ワイヤの製造方法において、
（ａ）潤滑剤として亜鉛コーティングを用いて前記鋼ワ
イヤを引抜き、中間径d2において中間の加工硬化状態の
ワイヤとし、（ｂ）前記亜鉛コーティングを酸洗い除去
し、（ｃ）前記中間径d2で、かつ加工硬化状態の前記ワ
イヤに黄銅合金でコーティングし、（ｄ）前記中間径d2
及び加工硬化条件にてワイヤを引抜き、最終の径dfとす
ることを特徴とする。
この場合に、潤滑剤の使用として、硫酸亜鉛浴中にて
第１の径d1の鋼ワイヤを電気メッキすることにより亜鉛
コーティングを施してもよい。亜鉛コーティングは、ワ
イヤ径d2にて酸洗いにより容易に除去してもよい。
第１の径d1の鋼ワイヤを電気メッキすることにより亜鉛
コーティングを施してもよい。亜鉛コーティングは、ワ
イヤ径d2にて酸洗いにより容易に除去してもよい。
この発明に係る製造方法においては、鋼ワイヤ横断面
の断面減少率Ｒを97％以上に達成することが認められ、
この場合にＲを98％と同等か又はそれ以上に達成するこ
とも認められる。また、鋼ワイヤの最終の引張り強さRm
が、3500N/mm2以上に、更にワイヤ径が約0.20mmの最終
径dfの場合には3700N/mm2と同等か又はそれ以上とな
る。
の断面減少率Ｒを97％以上に達成することが認められ、
この場合にＲを98％と同等か又はそれ以上に達成するこ
とも認められる。また、鋼ワイヤの最終の引張り強さRm
が、3500N/mm2以上に、更にワイヤ径が約0.20mmの最終
径dfの場合には3700N/mm2と同等か又はそれ以上とな
る。
黄銅合金のコーティングは、電気メッキの次に熱拡散
することによりなすことができる。黄銅合金は、銅を少
なくとも65原子パーセント含むことが好ましく、α−黄
銅合金であることが好ましい。α−黄銅合金が好ましい
という理由は、その変形特性に起因する。しかしなが
ら、黄銅合金コーティングにおいては、完全な湿式引抜
き加工を受けることができないという事実のために、β
−黄銅（すなわち、銅を最低限63原子パーセント含む）
が最大20％の量まで許され得る。更に、常識的には、こ
の発明に係る製造方法においては、変形の少ないコーテ
ィング化合物を使用することもできる。
することによりなすことができる。黄銅合金は、銅を少
なくとも65原子パーセント含むことが好ましく、α−黄
銅合金であることが好ましい。α−黄銅合金が好ましい
という理由は、その変形特性に起因する。しかしなが
ら、黄銅合金コーティングにおいては、完全な湿式引抜
き加工を受けることができないという事実のために、β
−黄銅（すなわち、銅を最低限63原子パーセント含む）
が最大20％の量まで許され得る。更に、常識的には、こ
の発明に係る製造方法においては、変形の少ないコーテ
ィング化合物を使用することもできる。
この場合に、黄銅合金コーティングの量は、鋼ワイヤ
１キログラム当り2.2グラム以上であることが好まし
い。これは、例えば、第２の中間径d2が1.0mmの鋼ワイ
ヤの表面積１平方メートル当り4.3グラム以下の量に相
当する。
１キログラム当り2.2グラム以上であることが好まし
い。これは、例えば、第２の中間径d2が1.0mmの鋼ワイ
ヤの表面積１平方メートル当り4.3グラム以下の量に相
当する。
このとき、鋼ワイヤが、加工硬化状態において事実上
変化することを避けるために、熱拡散において熱拡散時
間に制限があることに注意する必要がある。
変化することを避けるために、熱拡散において熱拡散時
間に制限があることに注意する必要がある。
ワイヤの黄銅合金コーティングの平均厚さδは、黄銅
合金の量ｍを測定することにより間接的に決定する。黄
銅合金コーティングの量ｍは、以下に示す手段により決
定する。
合金の量ｍを測定することにより間接的に決定する。黄
銅合金コーティングの量ｍは、以下に示す手段により決
定する。
鉄の影響を受けないように、アンモニア溶液又は過硫
酸アンモニウム溶液中にて黄銅コーティングを鋼ワイヤ
から剥離させる。コーティング量は、被覆されていると
きのワイヤと被覆を剥離したワイヤとの間の差である。
次に、コーティングの平均厚さδを下式により求める。
酸アンモニウム溶液中にて黄銅コーティングを鋼ワイヤ
から剥離させる。コーティング量は、被覆されていると
きのワイヤと被覆を剥離したワイヤとの間の差である。
次に、コーティングの平均厚さδを下式により求める。
δ（μｍ）＝ｍ（g/kg）×ｄ（mm）×0.235 ［実施例］ 以下の詳細な説明から、この発明の特徴を明らかにす
る。
る。
以下において、この発明の製造方法を従来技術と比較
する。
する。
両製造方法の比較のために次の試料を準備する。炭素
量0.80重量％のワイヤロッドを、5.50mmの素材径dsから
1.50mmの第１の径d1に乾式引抜きする。この鋼ワイヤを
脱脂した後に、これを中間パテンチング処理する（これ
は、約980℃の温度にオーステナイト化し、引続き約630
℃の鉛浴に５秒間焼入れる処理である）。この中間パテ
ンチング処理中における鋼ワイヤの搬送速度は、毎分25
メートル程度である。
量0.80重量％のワイヤロッドを、5.50mmの素材径dsから
1.50mmの第１の径d1に乾式引抜きする。この鋼ワイヤを
脱脂した後に、これを中間パテンチング処理する（これ
は、約980℃の温度にオーステナイト化し、引続き約630
℃の鉛浴に５秒間焼入れる処理である）。この中間パテ
ンチング処理中における鋼ワイヤの搬送速度は、毎分25
メートル程度である。
次に、従来の製造方法の場合は、鋼ワイヤ（径d1）
を、硫酸で酸洗し、水洗し、銅−ピロリン酸塩浴内で電
気メッキし、水洗し、硫酸亜鉛浴内で電気メッキし、水
洗し、その後、黄銅コーティング（銅67.5原子パーセン
ト）を形成するためにワイヤを熱拡散処理する。次い
で、鋼ワイヤを第１の径d1の1.50mmから0.20mmまで湿式
引抜きし、更にワイヤ径が0.175mmになるまで湿式引抜
きの試みがなされた。
を、硫酸で酸洗し、水洗し、銅−ピロリン酸塩浴内で電
気メッキし、水洗し、硫酸亜鉛浴内で電気メッキし、水
洗し、その後、黄銅コーティング（銅67.5原子パーセン
ト）を形成するためにワイヤを熱拡散処理する。次い
で、鋼ワイヤを第１の径d1の1.50mmから0.20mmまで湿式
引抜きし、更にワイヤ径が0.175mmになるまで湿式引抜
きの試みがなされた。
一方、この発明による場合は、径d1のときに鋼ワイヤ
を硫酸で酸洗いし、水洗し、硫酸亜鉛浴内で亜鉛を電気
メッキし、水洗し、第１の径d1の1.5mmから中間径d2に
引抜く。径d2のときに鋼ワイヤを硫酸中で酸洗して亜鉛
コーティングを除去し、水洗し、銅−ピロリン酸塩浴内
で電気メッキし、水洗し、硫酸亜鉛浴内で電気メッキ
し、水洗し、その後、黄銅合金コーティングするために
熱拡散処理する。この実施例において使用される黄銅合
金コーティングは、銅を約67.5原子パーセント含み、残
部は亜鉛からなる。次いで、この鋼ワイヤを湿式引抜き
して1.0mmの中間径d2から0.20mm径とし、更にこれを0.1
75mm径とする。
を硫酸で酸洗いし、水洗し、硫酸亜鉛浴内で亜鉛を電気
メッキし、水洗し、第１の径d1の1.5mmから中間径d2に
引抜く。径d2のときに鋼ワイヤを硫酸中で酸洗して亜鉛
コーティングを除去し、水洗し、銅−ピロリン酸塩浴内
で電気メッキし、水洗し、硫酸亜鉛浴内で電気メッキ
し、水洗し、その後、黄銅合金コーティングするために
熱拡散処理する。この実施例において使用される黄銅合
金コーティングは、銅を約67.5原子パーセント含み、残
部は亜鉛からなる。次いで、この鋼ワイヤを湿式引抜き
して1.0mmの中間径d2から0.20mm径とし、更にこれを0.1
75mm径とする。
第１表は、従来及び本願の方法の両者について概要を
まとめたものである。
まとめたものである。
第２表は、上記製造方法の個々の工程のワイヤ径にお
ける、鋼ワイヤの引張り強さRm（N/mm2）を示すもので
ある。従来の製造方法を２回実施し、本発明の製造方法
を３回実施した。
ける、鋼ワイヤの引張り強さRm（N/mm2）を示すもので
ある。従来の製造方法を２回実施し、本発明の製造方法
を３回実施した。
第１の径d1＝1.50mmの場合に、0.20mmの最終径dfは9
8.2％の断面減少率Ｒに相当し、0.175mmの最終径dfは9
8.6％の断面減少率Ｒに相当する。従って、この実施例
では、断面減少率Ｒの増加は0.4％と小さい。しかしな
がら、断面減少率Ｒを98.2％とする場合に、従来の製造
方法においては、ワイヤの破断頻度が１トン当り10乃至
100にも達するが、本発明の製造方法においては、断面
減少率Ｒを98.2％としても、ワイヤの破断頻度は１トン
当り10以下となる。
8.2％の断面減少率Ｒに相当し、0.175mmの最終径dfは9
8.6％の断面減少率Ｒに相当する。従って、この実施例
では、断面減少率Ｒの増加は0.4％と小さい。しかしな
がら、断面減少率Ｒを98.2％とする場合に、従来の製造
方法においては、ワイヤの破断頻度が１トン当り10乃至
100にも達するが、本発明の製造方法においては、断面
減少率Ｒを98.2％としても、ワイヤの破断頻度は１トン
当り10以下となる。
［発明の効果］ 以下に、本発明に特有の効果について可能な限り説明
する。
する。
従来の方法では、完全湿式引抜き加工（ワイヤ径d1か
ら径dfまで）のためにワイヤに黄銅合金コーティグを施
す。ワイヤを引抜くに従って、黄銅コーティング層の平
均厚さδが小さくなると共に、一方では平均厚さδのば
らつきが大きくなる。ワイヤの変形が進行するに従っ
て、ワイヤ外周の黄銅コーティング層の厚さδの変化量
が増大する。最終引抜き工程においては、黄銅合金層
が、鋼ワイヤ外周に連続して存在しなくなって潤滑しな
くなり、ワイヤが破断する。一方、本発明の製造方法で
は、鋼ワイヤの黄銅合金コーティングは、完全湿式引抜
き加工を受けない。これは、厚さδの変化が制限される
ことを意味する。
ら径dfまで）のためにワイヤに黄銅合金コーティグを施
す。ワイヤを引抜くに従って、黄銅コーティング層の平
均厚さδが小さくなると共に、一方では平均厚さδのば
らつきが大きくなる。ワイヤの変形が進行するに従っ
て、ワイヤ外周の黄銅コーティング層の厚さδの変化量
が増大する。最終引抜き工程においては、黄銅合金層
が、鋼ワイヤ外周に連続して存在しなくなって潤滑しな
くなり、ワイヤが破断する。一方、本発明の製造方法で
は、鋼ワイヤの黄銅合金コーティングは、完全湿式引抜
き加工を受けない。これは、厚さδの変化が制限される
ことを意味する。
本発明においては、黄銅合金のコーティングを、中間
径d2に相当するときのワイヤ表面に実施する。この表面
は、亜鉛コーティング及び湿式引抜きのため、第１の径
d2に相当するワイヤ表面よりも粗くない。この結果、従
来方法におけるワイヤ径d2のときの黄銅合金コーティン
グに比較して本発明のものは、中間径d2のときの最初の
黄銅合金層の厚さが一層均一化されると共に、より薄い
コーティング層厚さδを有するものとなる。これは、本
発明の製造方法によれば、従来のコーティング厚さδよ
り薄いコーティングを有する高張力鋼ワイアをもたらす
結果となることを意味する。
径d2に相当するときのワイヤ表面に実施する。この表面
は、亜鉛コーティング及び湿式引抜きのため、第１の径
d2に相当するワイヤ表面よりも粗くない。この結果、従
来方法におけるワイヤ径d2のときの黄銅合金コーティン
グに比較して本発明のものは、中間径d2のときの最初の
黄銅合金層の厚さが一層均一化されると共に、より薄い
コーティング層厚さδを有するものとなる。これは、本
発明の製造方法によれば、従来のコーティング厚さδよ
り薄いコーティングを有する高張力鋼ワイアをもたらす
結果となることを意味する。
本発明の実施例によれば、 径dfが0.05mm乃至0.30mmの高張力鋼ワイヤを得るため
には、平均厚さδが0.16μｍ未満のコーティングでよ
い。
には、平均厚さδが0.16μｍ未満のコーティングでよ
い。
径dfが0.30mm乃至0.4mmの高張力鋼ワイヤを得るため
には、平均厚さδが0.25μｍ未満のコーティングでよ
い。
には、平均厚さδが0.25μｍ未満のコーティングでよ
い。
径dfが0.40mmを超える高張力鋼ワイヤを得るために
は、平均厚さδがdf（mm）/1700未満のコーティングで
よい。
は、平均厚さδがdf（mm）/1700未満のコーティングで
よい。
第１の実施例について説明する。最終径dfを0.30mmと
する高張力鋼ワイヤを製造する場合において、従来の方
法ではコーティング厚さδが約0.30μｍであったが、こ
れに対して本発明の方法では0.20μm,0.175μm,0.16μ
ｍ並びに0.15μｍの各種厚さのコーティングを得ること
ができた。また、最終径dfを0.20mmとする高張力鋼ワイ
ヤを製造する場合において、従来の方法ではコーティン
グ厚さδが約0.20μｍであったが、これに対して本発明
の方法では0.12μm,0.110μm,0.105μｍ並びに0.100μ
ｍの各種厚さのコーティングを得ることができた。
する高張力鋼ワイヤを製造する場合において、従来の方
法ではコーティング厚さδが約0.30μｍであったが、こ
れに対して本発明の方法では0.20μm,0.175μm,0.16μ
ｍ並びに0.15μｍの各種厚さのコーティングを得ること
ができた。また、最終径dfを0.20mmとする高張力鋼ワイ
ヤを製造する場合において、従来の方法ではコーティン
グ厚さδが約0.20μｍであったが、これに対して本発明
の方法では0.12μm,0.110μm,0.105μｍ並びに0.100μ
ｍの各種厚さのコーティングを得ることができた。
黄銅合金の薄い層は、ゴムに対する鋼ワイヤの付着を
促進させる。これは、従来における普通のコーティング
厚さδに比べて、ゴムの中へ拡散してゴムを汚染する銅
の有効量が少なくなるからである。
促進させる。これは、従来における普通のコーティング
厚さδに比べて、ゴムの中へ拡散してゴムを汚染する銅
の有効量が少なくなるからである。
本発明では、鋼ワイヤを製造する場合に用いるコーテ
ィング材料として、銅及び亜鉛のみを含有する黄銅合金
に限られない。本発明は、ゴム製品に対する鋼ワイヤの
付着を促進させ得る全ての黄銅合金に関係する。すなわ
ち、上記黄銅合金には、銅及び亜鉛ばかりでなく、ニッ
ケル，錫，コバルト，マンガン，鉄，カドミウム，鉛，
アンチモン等が含まれる。この場合に、これらの他元素
が引抜き中の変形を高めるような合金を形成することが
好ましい。
ィング材料として、銅及び亜鉛のみを含有する黄銅合金
に限られない。本発明は、ゴム製品に対する鋼ワイヤの
付着を促進させ得る全ての黄銅合金に関係する。すなわ
ち、上記黄銅合金には、銅及び亜鉛ばかりでなく、ニッ
ケル，錫，コバルト，マンガン，鉄，カドミウム，鉛，
アンチモン等が含まれる。この場合に、これらの他元素
が引抜き中の変形を高めるような合金を形成することが
好ましい。
Claims (9)
- 【請求項１】第１の径d1に引抜き、かつパテンチング処
理した状態の鋼ワイヤを、これより小径dfの鋼ワイヤと
するゴム製品強化用の鋼ワイヤの製造方法において、 （ａ）潤滑剤として亜鉛コーティングを用いて前記鋼ワ
イヤを引抜き、中間径d2において中間の加工硬化状態の
ワイヤとし、 （ｂ）前記亜鉛コーティングを酸洗い除去し、 （ｃ）前記中間径d2で、かつ加工硬化状態の前記ワイヤ
に黄銅合金でコーティングし、 （ｄ）前記中間径d2及び加工硬化状態にてワイヤを引抜
き、最終の径dfとすることを特徴とする鋼ワイヤの製造
方法。 - 【請求項２】鋼ワイヤが第１の径d1から最終の径dfに至
るまでにおいて、その横断面積Ｒの減少率が97％以上で
あることを特徴とする請求項１記載の鋼ワイヤの製造方
法。 - 【請求項３】鋼ワイヤが第１の径d1から最終の径dfに至
るまでにおいて、その横断面積Ｒの減少率が98％以上で
あることを特徴とする請求項２記載の鋼ワイヤの製造方
法。 - 【請求項４】鋼ワイヤの第１の径d1が1.5mm以上で、最
終の径dfが0.3mm以下であることを特徴とする請求項１
乃至３のうちのいずれか１に記載の鋼ワイヤの製造方
法。 - 【請求項５】鋼ワイヤの最終の引張り強度Rmが3500N/mm
2以上であることを特徴とする請求項４記載の鋼ワイヤ
の製造方法。 - 【請求項６】ワイヤを熱拡散し、次いで電気メッキする
ことにより黄銅合金のコーティングをすることを特徴と
する請求項１乃至５のうちのいずれか１に記載の鋼ワイ
ヤの製造方法。 - 【請求項７】黄銅合金が少なくとも65原子％の銅を含有
することを特徴とする請求項１乃至６のうちのいずれか
１に記載の鋼ワイヤの製造方法。 - 【請求項８】黄銅合金がα黄銅合金であることを特徴と
する請求項１乃至７のうちのいずれか１に記載の鋼ワイ
ヤの製造方法。 - 【請求項９】黄銅合金コーティングの量が、鋼ワイヤ１
キログラム当りに2.2グラム以下であることを特徴とす
る請求項１乃至８のうちのいずれか１に記載の鋼ワイヤ
の製造方法。
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|---|---|---|---|
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| EP87200954 | 1987-05-20 |
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|---|---|
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| FR2663041B1 (fr) * | 1990-06-07 | 1994-04-01 | Sodetal | Fil d'acier ecroui a resistance elevee. |
| KR940006811A (ko) * | 1992-09-18 | 1994-04-25 | 카알 에이취. 크루코우 | 카아커스플라이에 강으로된 모노필라멘트를 갖는 래디얼 타이어 |
| CA2088307A1 (en) * | 1992-09-18 | 1994-03-19 | Amit Prakash | Radial tires containing steel monofilament in the carcass ply |
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-
1988
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