JPH0687047A - コントロールケーブル及びその製法 - Google Patents
コントロールケーブル及びその製法Info
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- JPH0687047A JPH0687047A JP26561392A JP26561392A JPH0687047A JP H0687047 A JPH0687047 A JP H0687047A JP 26561392 A JP26561392 A JP 26561392A JP 26561392 A JP26561392 A JP 26561392A JP H0687047 A JPH0687047 A JP H0687047A
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 耐疲労性及び耐蝕性を向上したコントロール
ケーブル及びその製法。 【構成】 線材ａを熱処理１ｂ，酸洗１ｃし、その鋼素
地表面に最終めっき付着量７．０〜２０ｇ／ｍ2 となる
亜鉛めっき１ｄをし、亜鉛めっき線材をダイスで伸線１
ｅして鋼素地表面凹凸の平均深さを３．０μｍ以下、最
大深さを素線径の７．０％以下とするか、又は伸線によ
る平滑処理２ｄ後、亜鉛めっき２ｅ、伸線２ｆで鋼素地
表面凹凸の平均深さを１．５μｍ以下、最大深さを素線
径の４．５％以下とした亜鉛めっき素線１０，２０に形
成し、この素線多数本を複層撚り合わせてコントロール
ケーブルを製造する。
ケーブル及びその製法。 【構成】 線材ａを熱処理１ｂ，酸洗１ｃし、その鋼素
地表面に最終めっき付着量７．０〜２０ｇ／ｍ2 となる
亜鉛めっき１ｄをし、亜鉛めっき線材をダイスで伸線１
ｅして鋼素地表面凹凸の平均深さを３．０μｍ以下、最
大深さを素線径の７．０％以下とするか、又は伸線によ
る平滑処理２ｄ後、亜鉛めっき２ｅ、伸線２ｆで鋼素地
表面凹凸の平均深さを１．５μｍ以下、最大深さを素線
径の４．５％以下とした亜鉛めっき素線１０，２０に形
成し、この素線多数本を複層撚り合わせてコントロール
ケーブルを製造する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車、モーターボー
ト、各種の産業機器等において、その操作手段として汎
用されているコントロールインナーケーブル等のコント
ロールケーブルに関するものである。
ト、各種の産業機器等において、その操作手段として汎
用されているコントロールインナーケーブル等のコント
ロールケーブルに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】コントロールケーブルは、自動車、モー
ターボート、各種の産業機器等において、その操作側に
加えられる荷重（力及び変位）をそのまま被操作側に伝
達する操作手段として汎用されている。例えば、コント
ロールインナーケーブル及びその製法は、硬鋼線材を熱
処理、酸洗して、亜鉛めつきした後、その亜鉛めつき線
材を伸線して亜鉛めつき素線に形成し、その亜鉛めつき
素線又はストランド（複数本の亜鉛めつき素線で形成）
を多数本撚り合わせて多層撚りのケーブルに形成し、亜
鉛めつきと油剤の潤滑により耐疲労性、耐蝕性を高めた
構造とし、アウターケーブル内に収容して使用されてい
る。そのアウターケーブルは、合成樹脂材製の芯パイ
プ、その外側に撚り合わせた複数本のワイヤやストラン
ド、及び合成樹脂の被膜層等で構成されている。
ターボート、各種の産業機器等において、その操作側に
加えられる荷重（力及び変位）をそのまま被操作側に伝
達する操作手段として汎用されている。例えば、コント
ロールインナーケーブル及びその製法は、硬鋼線材を熱
処理、酸洗して、亜鉛めつきした後、その亜鉛めつき線
材を伸線して亜鉛めつき素線に形成し、その亜鉛めつき
素線又はストランド（複数本の亜鉛めつき素線で形成）
を多数本撚り合わせて多層撚りのケーブルに形成し、亜
鉛めつきと油剤の潤滑により耐疲労性、耐蝕性を高めた
構造とし、アウターケーブル内に収容して使用されてい
る。そのアウターケーブルは、合成樹脂材製の芯パイ
プ、その外側に撚り合わせた複数本のワイヤやストラン
ド、及び合成樹脂の被膜層等で構成されている。
【０００３】また、前記のようなコントロールケーブル
は、比較的に低荷重下で強度の繰り返し曲げ応力を受け
るため、捩れに耐えられる強度、弾性伸び、柔軟性や、
曲げに対する高度の耐疲労特性、耐蝕性など、高度の荷
重伝達特性及び耐久性が要求され、このケーブルを構成
する亜鉛めつき素線（ワイヤ）やストランドの強度アツ
プや細線化、これらの撚合時の反発性や撚り均一性等に
関する種々の方法、手段が提案され実施されている。
は、比較的に低荷重下で強度の繰り返し曲げ応力を受け
るため、捩れに耐えられる強度、弾性伸び、柔軟性や、
曲げに対する高度の耐疲労特性、耐蝕性など、高度の荷
重伝達特性及び耐久性が要求され、このケーブルを構成
する亜鉛めつき素線（ワイヤ）やストランドの強度アツ
プや細線化、これらの撚合時の反発性や撚り均一性等に
関する種々の方法、手段が提案され実施されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】従来のコントロールケ
ーブルは、前記のようにそのケーブルを構成する亜鉛め
つき素線やストランドの強度アツプや細線化、撚合時の
反発性や撚りの均一性等に関する種々の提案がなされて
いるが、それらにはバラツキが多く耐疲労性、信頼性の
改善には自から限界があり、また、前記のように亜鉛め
つき線材を伸線すると、その伸線加工により亜鉛めつき
素線の鋼素地表面の凹凸が増大されて、耐疲労性、耐蝕
性の低下の原因になるなどの課題がある。
ーブルは、前記のようにそのケーブルを構成する亜鉛め
つき素線やストランドの強度アツプや細線化、撚合時の
反発性や撚りの均一性等に関する種々の提案がなされて
いるが、それらにはバラツキが多く耐疲労性、信頼性の
改善には自から限界があり、また、前記のように亜鉛め
つき線材を伸線すると、その伸線加工により亜鉛めつき
素線の鋼素地表面の凹凸が増大されて、耐疲労性、耐蝕
性の低下の原因になるなどの課題がある。
【０００５】本発明は、上記のような課題に対処するた
めに開発されたものであつて、その目的とする処は、線
材のめつき付着量の低減、適正化により伸線時の鋼素地
表面の凹凸発生を効果的に抑制、減少して、耐疲労性及
び耐蝕性を向上したコントロールケーブル及びその製法
を提供するにある。
めに開発されたものであつて、その目的とする処は、線
材のめつき付着量の低減、適正化により伸線時の鋼素地
表面の凹凸発生を効果的に抑制、減少して、耐疲労性及
び耐蝕性を向上したコントロールケーブル及びその製法
を提供するにある。
【０００６】
【発明を解決するための手段】本発明は、線材を熱処理
及び酸洗し、線材の鋼素地表面に最終のめつき付着量
７．０〜２０ｇ／ｍ2 となる亜鉛めつきをして、亜鉛め
つき線材をダイスにより伸線して鋼素地表面の凹凸発生
を抑制し減少した亜鉛めつき素線に形成し、線材のめつ
き付着量の低減、適正化により伸線時の鋼素地表面の凹
凸発生を抑制し均等に減少して、その亜鉛めつき素線の
多数本を複層撚りに撚り合わせて形成したコントロール
ケーブルにおいて、亜鉛めつき素線のめつき付着量を
７．０〜２０ｇ／ｍ2 とし、亜鉛めつき素線の鋼素地表
面凹凸の平均深さを３．０μｍ以下及び最大深さを素線
径の７．０％以下に構成して、亜鉛めつき素線のめつき
付着量を適度に確保し鋼素地表面凹凸を均等に減少して
いる。
及び酸洗し、線材の鋼素地表面に最終のめつき付着量
７．０〜２０ｇ／ｍ2 となる亜鉛めつきをして、亜鉛め
つき線材をダイスにより伸線して鋼素地表面の凹凸発生
を抑制し減少した亜鉛めつき素線に形成し、線材のめつ
き付着量の低減、適正化により伸線時の鋼素地表面の凹
凸発生を抑制し均等に減少して、その亜鉛めつき素線の
多数本を複層撚りに撚り合わせて形成したコントロール
ケーブルにおいて、亜鉛めつき素線のめつき付着量を
７．０〜２０ｇ／ｍ2 とし、亜鉛めつき素線の鋼素地表
面凹凸の平均深さを３．０μｍ以下及び最大深さを素線
径の７．０％以下に構成して、亜鉛めつき素線のめつき
付着量を適度に確保し鋼素地表面凹凸を均等に減少して
いる。
【０００７】また、線材を熱処理及び酸洗し、線材の鋼
素地表面を伸線により平滑処理した後、線材の鋼素地表
面に最終のめつき付着量７．０〜２０ｇ／ｍ2 となる亜
鉛めつきをして、亜鉛めつき線材をダイスにより伸線し
て鋼素地表面の凹凸発生を抑制し減少した亜鉛めつき素
線に形成し、線材の鋼素地表面の平滑処理とめつき付着
量の適度な低減、適正化により伸線時の鋼素地表面の凹
凸発生を抑制しさらに均等に減少して、その亜鉛めつき
素線の多数本を複層撚りに撚り合わせて形成したコント
ロールケーブルにおいて、亜鉛めつき素線のめつき付着
量を７．０〜２０ｇ／ｍ2 とし、亜鉛めつき素線の鋼素
地表面凹凸の平均深さを１．５μｍ以下及び最大深さを
素線径の４．５％以下に構成して、亜鉛めつき素線のめ
つき付着量を確保し鋼素地表面の凹凸をさらに大幅、均
等に減少して、ケーブルの耐疲労性及び耐蝕性を高めて
いる。
素地表面を伸線により平滑処理した後、線材の鋼素地表
面に最終のめつき付着量７．０〜２０ｇ／ｍ2 となる亜
鉛めつきをして、亜鉛めつき線材をダイスにより伸線し
て鋼素地表面の凹凸発生を抑制し減少した亜鉛めつき素
線に形成し、線材の鋼素地表面の平滑処理とめつき付着
量の適度な低減、適正化により伸線時の鋼素地表面の凹
凸発生を抑制しさらに均等に減少して、その亜鉛めつき
素線の多数本を複層撚りに撚り合わせて形成したコント
ロールケーブルにおいて、亜鉛めつき素線のめつき付着
量を７．０〜２０ｇ／ｍ2 とし、亜鉛めつき素線の鋼素
地表面凹凸の平均深さを１．５μｍ以下及び最大深さを
素線径の４．５％以下に構成して、亜鉛めつき素線のめ
つき付着量を確保し鋼素地表面の凹凸をさらに大幅、均
等に減少して、ケーブルの耐疲労性及び耐蝕性を高めて
いる。
【０００８】
【作用】線材を熱処理及び酸洗し、線材の鋼素地表面に
最終のめつき付着量が７．０〜２０ｇ／ｍ2 となる亜鉛
めつきをして、亜鉛めつき線材をダイスにより伸線して
鋼素地表面の凹凸発生を抑制し減少した亜鉛めつき素線
に形成することにより、その線材のめつき付着量の適度
な低減、適正化により伸線時の鋼素地表面における金属
の塑生流動量を適度に減少して、鋼素地表面の凹凸発生
を効果的に抑制して均等に減少し、この亜鉛めつき素線
の多数本を複層撚りに撚り合わせて形成したコントロー
ルケーブルにおいて、亜鉛めつき素線のめつき付着量は
７．０〜２０ｇ／ｍ2 に低減して適度に確保し、亜鉛め
つき素線の鋼素地表面凹凸の平均深さを３．０μｍ以
下、最大深さを素線径の７．０％以下に均等に減少し
て、ケーブルの耐疲労性、耐蝕性を効果的に高めてい
る。
最終のめつき付着量が７．０〜２０ｇ／ｍ2 となる亜鉛
めつきをして、亜鉛めつき線材をダイスにより伸線して
鋼素地表面の凹凸発生を抑制し減少した亜鉛めつき素線
に形成することにより、その線材のめつき付着量の適度
な低減、適正化により伸線時の鋼素地表面における金属
の塑生流動量を適度に減少して、鋼素地表面の凹凸発生
を効果的に抑制して均等に減少し、この亜鉛めつき素線
の多数本を複層撚りに撚り合わせて形成したコントロー
ルケーブルにおいて、亜鉛めつき素線のめつき付着量は
７．０〜２０ｇ／ｍ2 に低減して適度に確保し、亜鉛め
つき素線の鋼素地表面凹凸の平均深さを３．０μｍ以
下、最大深さを素線径の７．０％以下に均等に減少し
て、ケーブルの耐疲労性、耐蝕性を効果的に高めてい
る。
【０００９】また、線材を熱処理及び酸洗し、線材の鋼
素地表面を伸線加工により平滑処理した後、線材の鋼素
地表面に最終のめつき付着量７．０〜２０ｇ／ｍ2 とな
る亜鉛めつきをして、亜鉛めつき線材をダイスにより伸
線して鋼素地表面の凹凸発生を抑制し減少した亜鉛めつ
き素線に形成することにより、その線材の鋼素地表面の
平滑処理とめつき付着量の適度な低減、適正化により伸
線時の鋼素地表面の凹凸発生を抑制しさらに均等に減少
して、その亜鉛めつき素線の多数本を複層撚りに撚り合
わせて形成したコントロールケーブルにおいて、亜鉛め
つき素線のめつき付着量を７．０〜２０ｇ／ｍ2 に低減
して適度に確保し、亜鉛めつき素線の鋼素地表面凹凸の
平均深さを１．５μｍ以下、最大深さを素線径の４．５
％以下に大幅に均等に減少して、ケーブルの耐疲労性、
耐蝕性をさらに高めている。
素地表面を伸線加工により平滑処理した後、線材の鋼素
地表面に最終のめつき付着量７．０〜２０ｇ／ｍ2 とな
る亜鉛めつきをして、亜鉛めつき線材をダイスにより伸
線して鋼素地表面の凹凸発生を抑制し減少した亜鉛めつ
き素線に形成することにより、その線材の鋼素地表面の
平滑処理とめつき付着量の適度な低減、適正化により伸
線時の鋼素地表面の凹凸発生を抑制しさらに均等に減少
して、その亜鉛めつき素線の多数本を複層撚りに撚り合
わせて形成したコントロールケーブルにおいて、亜鉛め
つき素線のめつき付着量を７．０〜２０ｇ／ｍ2 に低減
して適度に確保し、亜鉛めつき素線の鋼素地表面凹凸の
平均深さを１．５μｍ以下、最大深さを素線径の４．５
％以下に大幅に均等に減少して、ケーブルの耐疲労性、
耐蝕性をさらに高めている。
【００１０】
【実施例】図１（Ａ）（Ｂ）に本発明の第１実施例及び
第２実施例のコントロールケーブルの各製造工程図、図
２（Ａ）（Ｂ）に同コントロールケーブルを構成する亜
鉛めつき素線の各拡大横断面図、図３（Ａ）（Ｂ）に同
コントロールケーブルの各横断面図を示す。図中ａは亜
鉛めつき素線１０，２０の線材、１ａ〜１ｇ，２ａ〜２
ｈはコントロールケーブルの各製造工程、１０，２０は
各製造工程で製造される亜鉛めつき素線、１１，２１は
亜鉛めつき素線１０，２０の鋼素地表面凹凸、１２，２
２は亜鉛めつき素線１０，２０の亜鉛めつき層、１３は
コントロールケーブルに含浸されている油剤、１５ａ，
１５ｂ，２５ｃ，２５ｄは亜鉛めつき素線１０，２０を
撚り合わせて形成した複層撚りのコントロールケーブル
であり、図１（Ａ）に示す第１実施例のコントロールケ
ーブルの製法は、例えば、カーボン含有量０．６２重量
％の線材ａを使用し、その線材ａを０．８４mmφに伸線
加工１ａし、加熱温度９５０℃、鉛温度５９０℃の条件
で熱処理１ｂして、１５％の塩酸溶液中で酸洗１ｃして
被膜処理し、線材ａの鋼素地表面に付着量３０〜１８０
ｇ／ｍ2 の範囲で５水準の電気亜鉛めつきを施し、即
ち、最終のめつき付着量７．０〜２０ｇ／ｍ2 となる亜
鉛めつき１ｄをした後、その亜鉛めつき線材ａをダイス
により０．１４mmφまで冷間伸線、即ち、伸線１ｅして
鋼素地表面の凹凸発生を抑制して均等に減少した亜鉛め
つき素線１０に形成する。その亜鉛めつき素線１０は、
図２（Ａ）のように亜鉛めつき層１２のめつき付着量を
７．０〜２０ｇ／ｍ2 とし、鋼素地表面凹凸１１の平均
深さを３．０μｍ以下及び最大深さを素線径の７．０％
以下に構成され、同様な構成を有する各種の線径に形成
可能であつて、この亜鉛めつき素線１０の多数本を複層
撚りに撚り合わせ１ｆ、塗油１ｇして構成するコントロ
ールケーブルの製法になつている。
第２実施例のコントロールケーブルの各製造工程図、図
２（Ａ）（Ｂ）に同コントロールケーブルを構成する亜
鉛めつき素線の各拡大横断面図、図３（Ａ）（Ｂ）に同
コントロールケーブルの各横断面図を示す。図中ａは亜
鉛めつき素線１０，２０の線材、１ａ〜１ｇ，２ａ〜２
ｈはコントロールケーブルの各製造工程、１０，２０は
各製造工程で製造される亜鉛めつき素線、１１，２１は
亜鉛めつき素線１０，２０の鋼素地表面凹凸、１２，２
２は亜鉛めつき素線１０，２０の亜鉛めつき層、１３は
コントロールケーブルに含浸されている油剤、１５ａ，
１５ｂ，２５ｃ，２５ｄは亜鉛めつき素線１０，２０を
撚り合わせて形成した複層撚りのコントロールケーブル
であり、図１（Ａ）に示す第１実施例のコントロールケ
ーブルの製法は、例えば、カーボン含有量０．６２重量
％の線材ａを使用し、その線材ａを０．８４mmφに伸線
加工１ａし、加熱温度９５０℃、鉛温度５９０℃の条件
で熱処理１ｂして、１５％の塩酸溶液中で酸洗１ｃして
被膜処理し、線材ａの鋼素地表面に付着量３０〜１８０
ｇ／ｍ2 の範囲で５水準の電気亜鉛めつきを施し、即
ち、最終のめつき付着量７．０〜２０ｇ／ｍ2 となる亜
鉛めつき１ｄをした後、その亜鉛めつき線材ａをダイス
により０．１４mmφまで冷間伸線、即ち、伸線１ｅして
鋼素地表面の凹凸発生を抑制して均等に減少した亜鉛め
つき素線１０に形成する。その亜鉛めつき素線１０は、
図２（Ａ）のように亜鉛めつき層１２のめつき付着量を
７．０〜２０ｇ／ｍ2 とし、鋼素地表面凹凸１１の平均
深さを３．０μｍ以下及び最大深さを素線径の７．０％
以下に構成され、同様な構成を有する各種の線径に形成
可能であつて、この亜鉛めつき素線１０の多数本を複層
撚りに撚り合わせ１ｆ、塗油１ｇして構成するコントロ
ールケーブルの製法になつている。
【００１１】図３（Ａ）のように同径の亜鉛めつき素線
１０を使用し、亜鉛めつき素線１０の１９本を撚り合わ
せて１×１９構造の内層索とし、その内層索の周囲に１
×７構造のストランドを８本複層撚りに撚り合わせて形
成した１×１９＋８×７構造のコントロールケーブル１
５ａに製造され、又は、図３（Ｂ）のように異径の亜鉛
めつき素線１０を使用し、１×７構造のストランドを７
本撚り合わせて７×７構造の内層索とし、その内層索の
周囲に１×７構造のストランドを８本複層撚りに撚り合
わせて形成した７×７＋８×７構造のコントロールケー
ブル１５ｂに製造され、いずれも亜鉛めつき素線１０の
多数本を複層撚りに撚り合わせて形成したコントロール
ケーブルにおいて、亜鉛めつき素線１０のめつき付着量
を７．０〜２０ｇ／ｍ2 とし、亜鉛めつき素線１０の鋼
素地表面凹凸１１の平均深さを３．０μｍ以下及び最大
深さを素線径の７．０％以下に構成したことを特徴とす
るコントロールケーブル１５ａ，１５ｂに構成される。
１０を使用し、亜鉛めつき素線１０の１９本を撚り合わ
せて１×１９構造の内層索とし、その内層索の周囲に１
×７構造のストランドを８本複層撚りに撚り合わせて形
成した１×１９＋８×７構造のコントロールケーブル１
５ａに製造され、又は、図３（Ｂ）のように異径の亜鉛
めつき素線１０を使用し、１×７構造のストランドを７
本撚り合わせて７×７構造の内層索とし、その内層索の
周囲に１×７構造のストランドを８本複層撚りに撚り合
わせて形成した７×７＋８×７構造のコントロールケー
ブル１５ｂに製造され、いずれも亜鉛めつき素線１０の
多数本を複層撚りに撚り合わせて形成したコントロール
ケーブルにおいて、亜鉛めつき素線１０のめつき付着量
を７．０〜２０ｇ／ｍ2 とし、亜鉛めつき素線１０の鋼
素地表面凹凸１１の平均深さを３．０μｍ以下及び最大
深さを素線径の７．０％以下に構成したことを特徴とす
るコントロールケーブル１５ａ，１５ｂに構成される。
【００１２】また、図１（Ｂ）に示す第２実施例のコン
トロールケーブルの製法は、同様な線材ａを使用し、そ
の線材ａを０．８４mmφに伸線２ａし、同様に熱処理２
ｂ、酸洗２ｃして被膜処理し、その線材ａをダイスによ
り０．６３mmφまで冷間伸線して、酸による剥離等で肌
荒れした表面凹凸を少なくし、即ち、伸線２ｄによりそ
の鋼素地表面を平滑処理して、好ましくは同様に熱処
理、酸洗した後、その線材ａの鋼素地表面に付着量３０
〜１８０ｇ／ｍ2 の範囲で６水準の電気亜鉛めつきを施
し、即ち、最終のめつき付着量７．０〜２０ｇ／ｍ2 と
なる亜鉛めつき２ｅをして、その亜鉛めつき線材ａをダ
イスにより０．１４mmφまで冷間伸線、即ち、伸線加工
２ｆして鋼素地表面の凹凸発生を抑制し均等に減少した
亜鉛めつき素線２０に形成する。その亜鉛めつき素線２
０は、図２（Ｂ）のように亜鉛めつき層２２のめつき付
着量を７．０〜２０ｇ／ｍ2 とし、鋼素地表面凹凸２１
の平均深さを１．５μｍ以下及び最大深さを素線径の
４．５％以下に構成され、かつ同様な構成を有する各種
の線径に形成可能であつて、この亜鉛めつき素線２０の
多数本を複層撚りに撚り合わせ２ｇ、塗油２ｈするコン
トロールケーブルの製法になつている。
トロールケーブルの製法は、同様な線材ａを使用し、そ
の線材ａを０．８４mmφに伸線２ａし、同様に熱処理２
ｂ、酸洗２ｃして被膜処理し、その線材ａをダイスによ
り０．６３mmφまで冷間伸線して、酸による剥離等で肌
荒れした表面凹凸を少なくし、即ち、伸線２ｄによりそ
の鋼素地表面を平滑処理して、好ましくは同様に熱処
理、酸洗した後、その線材ａの鋼素地表面に付着量３０
〜１８０ｇ／ｍ2 の範囲で６水準の電気亜鉛めつきを施
し、即ち、最終のめつき付着量７．０〜２０ｇ／ｍ2 と
なる亜鉛めつき２ｅをして、その亜鉛めつき線材ａをダ
イスにより０．１４mmφまで冷間伸線、即ち、伸線加工
２ｆして鋼素地表面の凹凸発生を抑制し均等に減少した
亜鉛めつき素線２０に形成する。その亜鉛めつき素線２
０は、図２（Ｂ）のように亜鉛めつき層２２のめつき付
着量を７．０〜２０ｇ／ｍ2 とし、鋼素地表面凹凸２１
の平均深さを１．５μｍ以下及び最大深さを素線径の
４．５％以下に構成され、かつ同様な構成を有する各種
の線径に形成可能であつて、この亜鉛めつき素線２０の
多数本を複層撚りに撚り合わせ２ｇ、塗油２ｈするコン
トロールケーブルの製法になつている。
【００１３】図３（Ａ）のように同径の亜鉛めつき素線
２０を使用して、前記と同様な１×１９＋８×７構造の
コントロールケーブル２５ｃに製造され、又は、図３
（Ｂ）のように異径の亜鉛めつき素線２０を使用して、
前記と同様な７×７＋８×７構造のコントロールケーブ
ル１５ｄに製造され、いずれも亜鉛めつき素線２０の多
数本を複層撚りに撚り合わせて形成したコントロールケ
ーブルにおいて、亜鉛めつき素線１０のめつき付着量を
７．０〜２０ｇ／ｍ2 とし、亜鉛めつき素線２０の鋼素
地表面凹凸２１の平均深さを１．５μｍ以下及び最大深
さを素線径の４．５％以下に構成したことを特徴とする
コントロールケーブル２５ａ，２５ｂに構成される。
２０を使用して、前記と同様な１×１９＋８×７構造の
コントロールケーブル２５ｃに製造され、又は、図３
（Ｂ）のように異径の亜鉛めつき素線２０を使用して、
前記と同様な７×７＋８×７構造のコントロールケーブ
ル１５ｄに製造され、いずれも亜鉛めつき素線２０の多
数本を複層撚りに撚り合わせて形成したコントロールケ
ーブルにおいて、亜鉛めつき素線１０のめつき付着量を
７．０〜２０ｇ／ｍ2 とし、亜鉛めつき素線２０の鋼素
地表面凹凸２１の平均深さを１．５μｍ以下及び最大深
さを素線径の４．５％以下に構成したことを特徴とする
コントロールケーブル２５ａ，２５ｂに構成される。
【００１４】表１に示す各試料は、図１（Ａ）の製造工
程（線材を熱処理、酸洗、亜鉛めつきした後、伸線加
工）により、めつき付着量（ｇ／ｍ2 ）を変え各種の素
線を製造して、その素線により図３（Ａ）に示す１×１
９＋８×７構造の複層撚りコントロールケーブル１５ａ
を製造して従来例ａ、比較例１ａ，２ａ及び実施例１ａ
〜３ａとし、表２に示す各試料は、前記素線により図３
（Ｂ）に示す７×７＋８×７構造の複層撚りコントロー
ルケーブル１５ｂを製造して従来例ｂ、比較例１ｂ，２
ｂ及び実施例１ｂ〜３ｂとし、また、表３に示す各試料
は、図１（Ｂ）に示す製造工程（線材を平滑処理した
後、亜鉛めつき、伸線加工）により、めつき付着量を変
えて各種の素線を製造し、その素線により図３（Ａ）に
示す１×１９＋８×７構造の複層撚りコントロールケー
ブル２５ｃに製造して従来例ｃ、比較例１ｃ〜３ｃ及び
実施例１ｃ〜３ｃとし、表４に示す各試料は、前記素線
により図３（Ｂ）に示す７×７＋８×７構造の複層撚り
コントロールケーブル２５ｄに製造して従来例ｄ、比較
例１ｄ〜３ｄ及び実施例１ｄ〜３ｄとしたものであり、
各素線の鋼素地表面凹凸を拡大して観察し、その最大深
さ、素線径に対する最大深さの比率、平均深さを測定
し、疲労試験（３個のロールによる曲げ試験機，ロール
径２７mmφ、荷重１５ｋｇｆ）して表示のような評価が
得られた。
程（線材を熱処理、酸洗、亜鉛めつきした後、伸線加
工）により、めつき付着量（ｇ／ｍ2 ）を変え各種の素
線を製造して、その素線により図３（Ａ）に示す１×１
９＋８×７構造の複層撚りコントロールケーブル１５ａ
を製造して従来例ａ、比較例１ａ，２ａ及び実施例１ａ
〜３ａとし、表２に示す各試料は、前記素線により図３
（Ｂ）に示す７×７＋８×７構造の複層撚りコントロー
ルケーブル１５ｂを製造して従来例ｂ、比較例１ｂ，２
ｂ及び実施例１ｂ〜３ｂとし、また、表３に示す各試料
は、図１（Ｂ）に示す製造工程（線材を平滑処理した
後、亜鉛めつき、伸線加工）により、めつき付着量を変
えて各種の素線を製造し、その素線により図３（Ａ）に
示す１×１９＋８×７構造の複層撚りコントロールケー
ブル２５ｃに製造して従来例ｃ、比較例１ｃ〜３ｃ及び
実施例１ｃ〜３ｃとし、表４に示す各試料は、前記素線
により図３（Ｂ）に示す７×７＋８×７構造の複層撚り
コントロールケーブル２５ｄに製造して従来例ｄ、比較
例１ｄ〜３ｄ及び実施例１ｄ〜３ｄとしたものであり、
各素線の鋼素地表面凹凸を拡大して観察し、その最大深
さ、素線径に対する最大深さの比率、平均深さを測定
し、疲労試験（３個のロールによる曲げ試験機，ロール
径２７mmφ、荷重１５ｋｇｆ）して表示のような評価が
得られた。
【００１５】
【表１】
【００１６】
【表２】
【００１７】
【表３】
【表４】 表中の亜鉛めつきの付着量はｇ／ｍ2 、最大深さはμ
ｍ、素線径に対する最大深さの比率は％、平均深さはμ
ｍ、及び疲労試験はサイクル数の指数により表示されて
いる。
ｍ、素線径に対する最大深さの比率は％、平均深さはμ
ｍ、及び疲労試験はサイクル数の指数により表示されて
いる。
【００１８】各表から明らかなように、亜鉛めつき素線
のめつき付着量が２０ｇ／ｍ2 を越えると、各従来例ａ
〜ｄ及び各比較例２ａ，２ｂ，２ｃ，２ｄ，３ｄのよう
に、その鋼素地表面凹凸が大きく耐疲労性、耐蝕性の低
下の原因となり、また、めつき付着量が７．０ｇ／ｍ2
未満になると、そのめつき特性の信頼性が問題となる
が、各実施例は、その亜鉛めつき素線のめつき付着量が
従来例の２５ｇ／ｍ2 に比べ７．０〜２０ｇ／ｍ2 に大
幅に低減されて適正化され、亜鉛めつき後の伸線加工に
おいて、そのダイスによる絞りによるめつき層の塑性流
動量が適度に低減されて、その鋼素地表面の凹凸発生が
効果的に減少され、その減少効果は鋼素地表面の全面に
均等となり、各実施例における亜鉛めつき素線の鋼素地
表面凹凸の平均深さ及び最大深さは、従来例及び各比較
例に比べ顕著に減少され、かつめつき層は適度に確保さ
れて、疲労試験から明らかなように耐疲労性が著しく高
められ、従ってまた耐蝕性についても著しく高められて
いる。本発明のコントロールケーブルの製法及びコント
ロールケーブルは、前記のような実施例に局限されるも
のではなく、種々の改変を施し得るものであり多様な実
施態様で実施される。
のめつき付着量が２０ｇ／ｍ2 を越えると、各従来例ａ
〜ｄ及び各比較例２ａ，２ｂ，２ｃ，２ｄ，３ｄのよう
に、その鋼素地表面凹凸が大きく耐疲労性、耐蝕性の低
下の原因となり、また、めつき付着量が７．０ｇ／ｍ2
未満になると、そのめつき特性の信頼性が問題となる
が、各実施例は、その亜鉛めつき素線のめつき付着量が
従来例の２５ｇ／ｍ2 に比べ７．０〜２０ｇ／ｍ2 に大
幅に低減されて適正化され、亜鉛めつき後の伸線加工に
おいて、そのダイスによる絞りによるめつき層の塑性流
動量が適度に低減されて、その鋼素地表面の凹凸発生が
効果的に減少され、その減少効果は鋼素地表面の全面に
均等となり、各実施例における亜鉛めつき素線の鋼素地
表面凹凸の平均深さ及び最大深さは、従来例及び各比較
例に比べ顕著に減少され、かつめつき層は適度に確保さ
れて、疲労試験から明らかなように耐疲労性が著しく高
められ、従ってまた耐蝕性についても著しく高められて
いる。本発明のコントロールケーブルの製法及びコント
ロールケーブルは、前記のような実施例に局限されるも
のではなく、種々の改変を施し得るものであり多様な実
施態様で実施される。
【００１９】
【発明の効果】本発明は、前述のように線材の鋼素地表
面に施す亜鉛めつきの最終のめつき付着量を７．０〜２
０ｇ／ｍ2 に低減して適度に確保し、その亜鉛めつき線
材を伸線加工して鋼素地表面の凹凸発生を抑制し減少し
た亜鉛めつき素線に形成し、又は、亜鉛めつき前に線材
の鋼素地表面を伸線により平滑処理した後、前記の亜鉛
めつき及び伸線加工することにより、伸線時の鋼素地表
面における金属の塑生流動を適度に低減して、鋼素地表
面の凹凸発生を効果的に抑制して均等に減少し、その亜
鉛めつき素線の多数本を複層撚りに撚り合わせて形成し
たコントロールケーブルにおいて、その亜鉛めつき素線
のめつき付着量を７．０〜２０ｇ／ｍ2 とし、亜鉛めつ
き素線の鋼素地表面凹凸の平均深さを３．０μｍ以下及
び最大深さが素線径の７．０％以下に均等に減少し、又
は、亜鉛めつき素線の鋼素地表面凹凸の平均深さを１．
５μｍ以下及び最大深さを素線径の４．５％以下にさら
に大幅に均等に減少して、その耐疲労性及び耐蝕性を効
果的に向上している。
面に施す亜鉛めつきの最終のめつき付着量を７．０〜２
０ｇ／ｍ2 に低減して適度に確保し、その亜鉛めつき線
材を伸線加工して鋼素地表面の凹凸発生を抑制し減少し
た亜鉛めつき素線に形成し、又は、亜鉛めつき前に線材
の鋼素地表面を伸線により平滑処理した後、前記の亜鉛
めつき及び伸線加工することにより、伸線時の鋼素地表
面における金属の塑生流動を適度に低減して、鋼素地表
面の凹凸発生を効果的に抑制して均等に減少し、その亜
鉛めつき素線の多数本を複層撚りに撚り合わせて形成し
たコントロールケーブルにおいて、その亜鉛めつき素線
のめつき付着量を７．０〜２０ｇ／ｍ2 とし、亜鉛めつ
き素線の鋼素地表面凹凸の平均深さを３．０μｍ以下及
び最大深さが素線径の７．０％以下に均等に減少し、又
は、亜鉛めつき素線の鋼素地表面凹凸の平均深さを１．
５μｍ以下及び最大深さを素線径の４．５％以下にさら
に大幅に均等に減少して、その耐疲労性及び耐蝕性を効
果的に向上している。
【図１】本発明の第１実施例及び第２実施例のコントロ
ーケーブルの製法を示す各製造工程図（Ａ）（Ｂ）
ーケーブルの製法を示す各製造工程図（Ａ）（Ｂ）
【図２】同コントロールケーブルを構成する亜鉛めつき
素線の各拡大断面図（Ａ）（Ｂ）
素線の各拡大断面図（Ａ）（Ｂ）
【図３】本発明の各コントロールケーブルを示す各横断
面図図（Ａ）（Ｂ）である。
面図図（Ａ）（Ｂ）である。
ａ 線材 １ｂ，２ｂ 熱処理 １ｃ，２ｃ 酸洗 １ｄ，２ｅ 亜鉛めつき １ｅ，２ｆ 伸線 ２ｄ 平滑処理（伸線加工） １０，２０ 亜鉛めつき素線 １１，２１ 鋼素地表面凹凸 １５ａ，１５ｂ，１５ｃ，１５ｄ コントロールケーブ
ル
ル
Claims (4)
- 【請求項１】 線材を熱処理及び酸洗し、線材の鋼素地
表面に最終のめつき付着量７．０〜２０ｇ／ｍ2 となる
亜鉛めつきをして、亜鉛めつき線材をダイスにより伸線
して鋼素地表面の凹凸発生を抑制し減少した亜鉛めつき
素線に形成し、同亜鉛めつき素線の多数本を複層撚りに
撚り合わせることを特徴とするコントロールケーブルの
製法。 - 【請求項２】 亜鉛めつき素線の多数本を複層撚りに撚
り合わせて形成したコントロールケーブルにおいて、亜
鉛めつき素線のめつき付着量を７．０〜２０ｇ／ｍ2 と
し、亜鉛めつき素線の鋼素地表面凹凸の平均深さを３．
０μｍ以下及び最大深さを素線径の７．０％以下に構成
したことを特徴とするコントロールケーブル。 - 【請求項３】 線材を熱処理及び酸洗し、線材の鋼素地
表面を伸線により平滑処理した後、線材の鋼素地表面に
最終のめつき付着量７．０〜２０ｇ／ｍ2 となる亜鉛め
つきをして、亜鉛めつき線材をダイスにより伸線して鋼
素地表面の凹凸発生を抑制し減少した亜鉛めつき素線に
形成し、同亜鉛めつき素線の多数本を複層撚りに撚り合
わせることを特徴とするコントロールケーブルの製法。 - 【請求項４】 亜鉛めつき素線の多数本を複層撚りに撚
り合わせて形成したコントロールケーブルにおいて、亜
鉛めつき素線のめつき付着量を７．０〜２０ｇ／ｍ2 と
し、亜鉛めつき素線の鋼素地表面凹凸の平均深さを１．
５μｍ以下及び最大深さを素線径の４．５％以下に構成
したことを特徴とするコントロールケーブル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26561392A JPH0687047A (ja) | 1992-09-09 | 1992-09-09 | コントロールケーブル及びその製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26561392A JPH0687047A (ja) | 1992-09-09 | 1992-09-09 | コントロールケーブル及びその製法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0687047A true JPH0687047A (ja) | 1994-03-29 |
Family
ID=17419569
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26561392A Pending JPH0687047A (ja) | 1992-09-09 | 1992-09-09 | コントロールケーブル及びその製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0687047A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006095765A1 (ja) * | 2005-03-11 | 2006-09-14 | Hi-Lex Corporation | 操作用インナーケーブル |
| CN103286149A (zh) * | 2012-03-01 | 2013-09-11 | 朝阳力宝重工集团有限公司 | 超纯合金冷拉丝材的制造工艺 |
-
1992
- 1992-09-09 JP JP26561392A patent/JPH0687047A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006095765A1 (ja) * | 2005-03-11 | 2006-09-14 | Hi-Lex Corporation | 操作用インナーケーブル |
| JP2006283269A (ja) * | 2005-03-11 | 2006-10-19 | Hi-Lex Corporation | 操作用インナーケーブル |
| GB2439254A (en) * | 2005-03-11 | 2007-12-19 | Hi Lex Corp | Operating inner cable |
| GB2439254B (en) * | 2005-03-11 | 2010-07-07 | Hi Lex Corp | Inner cable for operation |
| US9249826B2 (en) | 2005-03-11 | 2016-02-02 | Hi-Lex Corporation | Inner cable for operation |
| CN103286149A (zh) * | 2012-03-01 | 2013-09-11 | 朝阳力宝重工集团有限公司 | 超纯合金冷拉丝材的制造工艺 |
| CN103286149B (zh) * | 2012-03-01 | 2015-03-04 | 朝阳天翼国基新材料有限公司 | 超纯合金冷拉丝材的制造工艺 |
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