JP2598332B2 - 磁気テープガイドローラの製造方法 - Google Patents
磁気テープガイドローラの製造方法Info
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- JP2598332B2 JP2598332B2 JP2146163A JP14616390A JP2598332B2 JP 2598332 B2 JP2598332 B2 JP 2598332B2 JP 2146163 A JP2146163 A JP 2146163A JP 14616390 A JP14616390 A JP 14616390A JP 2598332 B2 JP2598332 B2 JP 2598332B2
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、ビデオテープカセット内等に設けられ、磁
気テープを案内する磁気テープガイドローラの製造方法
に関するものである。
気テープを案内する磁気テープガイドローラの製造方法
に関するものである。
（従来の技術） 従来は、この種磁気テープガイドローラは、鋼板を素
材とし、プレスにより絞り加工をして一端閉鎖とする円
管状体を形成し、その閉鎖端を切断して両端開口とする
円管状体を形成し、その両端開口部を面取りした後、研
削加工又はバニッシング仕上げにより形状寸法精度を所
定値範囲内に整え、最後に、バレル研磨により周面の表
面粗度を所定値以下とし、完成品としていた。
材とし、プレスにより絞り加工をして一端閉鎖とする円
管状体を形成し、その閉鎖端を切断して両端開口とする
円管状体を形成し、その両端開口部を面取りした後、研
削加工又はバニッシング仕上げにより形状寸法精度を所
定値範囲内に整え、最後に、バレル研磨により周面の表
面粗度を所定値以下とし、完成品としていた。
（発明が解決しようとする課題） 案内する磁気テープは厚さ数μｍ程度の極薄膜状のも
のであるから、走行安定のため、また、切損防止のた
め、磁気テープガイドローラの形状寸法精度および表面
粗度は高精度であることを必要とし、また、周面にはキ
ズ、バリ等を有してはならないものである。
のであるから、走行安定のため、また、切損防止のた
め、磁気テープガイドローラの形状寸法精度および表面
粗度は高精度であることを必要とし、また、周面にはキ
ズ、バリ等を有してはならないものである。
しかるに、従来の磁気テープガイドローラの製造方法
は、絞り加工をし、閉鎖端を切断して円管状体を形成す
るから、形状寸法精度および表面粗度を高精度とするた
めには研削加工又はバニッシング仕上げを必要とし、ま
た、両端のバリ等を除去するため、また、磁気テープガ
イドローラの支持軸への嵌入を容易にするためには面取
りを必要とした。しかも、研削加工又はバニッシング仕
上げを行なうから、どうしても周面の方向性を有するマ
ーキング（研削加工またはバニッシング仕上げ時の送り
目）、研削バリ等を完全には防止し得なかった。
は、絞り加工をし、閉鎖端を切断して円管状体を形成す
るから、形状寸法精度および表面粗度を高精度とするた
めには研削加工又はバニッシング仕上げを必要とし、ま
た、両端のバリ等を除去するため、また、磁気テープガ
イドローラの支持軸への嵌入を容易にするためには面取
りを必要とした。しかも、研削加工又はバニッシング仕
上げを行なうから、どうしても周面の方向性を有するマ
ーキング（研削加工またはバニッシング仕上げ時の送り
目）、研削バリ等を完全には防止し得なかった。
また、従来の磁気テープガイドローラの製造方法にあ
っては、鋼板を絞り加工するものであるから、歩留まり
が60％程度と低く、絞り加工または順送加工、切断、面
取り、研削加工又はバニッシング仕上げ、バレル研磨と
いう多工程を有するから、製造時間は長時間を要し、製
造設備も高額となり、製造場所も大面積を要し、結局、
磁気テープガイドローラの製造価格はいまだ十分安価で
あるとは言えなかった。
っては、鋼板を絞り加工するものであるから、歩留まり
が60％程度と低く、絞り加工または順送加工、切断、面
取り、研削加工又はバニッシング仕上げ、バレル研磨と
いう多工程を有するから、製造時間は長時間を要し、製
造設備も高額となり、製造場所も大面積を要し、結局、
磁気テープガイドローラの製造価格はいまだ十分安価で
あるとは言えなかった。
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたもので
あり、形状寸法精度および表面粗度を高精度とし、周面
にマーキング、研削バリ等を有しないとともに、歩留ま
りを向上し、製造時間を短時間とし、製造設備を低額と
し、製造場所を小面積とし、結局、磁気テープガイドロ
ーラの製造価格を十分安価とし得る磁気テープガイドロ
ーラの製造方法を提供することを目的とする。
あり、形状寸法精度および表面粗度を高精度とし、周面
にマーキング、研削バリ等を有しないとともに、歩留ま
りを向上し、製造時間を短時間とし、製造設備を低額と
し、製造場所を小面積とし、結局、磁気テープガイドロ
ーラの製造価格を十分安価とし得る磁気テープガイドロ
ーラの製造方法を提供することを目的とする。
（課題を解決するための手段） 本発明は、前記目的を達成するために為されたもので
あり、幅を磁気テープガイドローラの長さと同一とし、
両側端に長さ方向に渡って面取りを施した鋼板を使用
し、前記鋼板を前記磁気テープガイドローラの周長と同
一長さに切断し、前記鋼板を上方より押圧して円弧状に
曲げ、次いで、前記鋼板の両端部を左右斜下方より押圧
して円弧状に曲げ、さらに、前記鋼板の両端縁部を下方
より押圧して円管状体とし、一旦この円管状体を開放し
た後上下左右より再度押圧し、前記円管状体をバレル研
磨して磁気テープガイドローラとする磁気テープガイド
ローラの製造方法である。
あり、幅を磁気テープガイドローラの長さと同一とし、
両側端に長さ方向に渡って面取りを施した鋼板を使用
し、前記鋼板を前記磁気テープガイドローラの周長と同
一長さに切断し、前記鋼板を上方より押圧して円弧状に
曲げ、次いで、前記鋼板の両端部を左右斜下方より押圧
して円弧状に曲げ、さらに、前記鋼板の両端縁部を下方
より押圧して円管状体とし、一旦この円管状体を開放し
た後上下左右より再度押圧し、前記円管状体をバレル研
磨して磁気テープガイドローラとする磁気テープガイド
ローラの製造方法である。
（実 施 例） 本発明の実施例について、図面を参照して説明する。
本発明により製造する磁気テープガイドローラ１は、
第１図および第２図に示すように、円管状のものであ
り、例えば、外径6mm、内径5mm、長さ16mm程度の形状寸
法のものである。しかしながら、形状寸法がこのような
ものに限定されないのはもちろんである。
第１図および第２図に示すように、円管状のものであ
り、例えば、外径6mm、内径5mm、長さ16mm程度の形状寸
法のものである。しかしながら、形状寸法がこのような
ものに限定されないのはもちろんである。
本発明において使用する磁気テープガイドローラ１の
素材は、第３図に示すような鋼板２である。この鋼板２
は、板厚（tp）を磁気テープガイドローラ１の肉厚（t
r）とし、幅（ｗ）を、磁気テープガイドローラ１の長
さ（１）とし、両側端は、長さ方向に渡って面取り３を
施したものである。
素材は、第３図に示すような鋼板２である。この鋼板２
は、板厚（tp）を磁気テープガイドローラ１の肉厚（t
r）とし、幅（ｗ）を、磁気テープガイドローラ１の長
さ（１）とし、両側端は、長さ方向に渡って面取り３を
施したものである。
以下、磁気テープガイドローラ１の製造方法について
説明する。
説明する。
磁気テープガイドローラ１の製造工程は、せん断加工
により鋼板に切欠きを形成する工程、曲げ加工により円
管状体を形成する工程、および円管状体を精密バレル研
磨する工程に大別される。
により鋼板に切欠きを形成する工程、曲げ加工により円
管状体を形成する工程、および円管状体を精密バレル研
磨する工程に大別される。
せん断加工により鋼板に切欠きを形成する工程は、第
４図に示すように、磁気テープガイドローラ１の周長
（πｄ）と同一間隔（ａ）で、鋼板２の両側端に切欠き
４を形成するものである。
４図に示すように、磁気テープガイドローラ１の周長
（πｄ）と同一間隔（ａ）で、鋼板２の両側端に切欠き
４を形成するものである。
曲げ加工により円管状体を形成する工程は、さらに２
工程に別けられる。
工程に別けられる。
まず、第５図に示すように、切欠き４を形成した鋼板
２を上案内体５と下案内体６との間隙を通過させて搬送
し、円柱状金型７上に鋼板２を載置させる。次いで、第
６図に示すように、上パンチ８を下降動させ、上パンチ
８と一体とした切断パンチ９により鋼板２を両側端の切
欠き４の個所で切断し、前記円柱状金型７とこの円柱状
金型７に対応して上パンチ８の下端部に形成した円柱状
溝部8aとにより、鋼板２の中央部を円弧状に曲げる。次
いで、第７図に示すように、左下パンチ10および右下パ
ンチ11を右上昇動および左上昇動させ、円柱状金型７の
下方に垂下状となった鋼板２の両端部に左下パンチの先
端10aおよび右下パンチの先端11aを押圧させ、略円管状
とする。さらに、第８図に示すように、下パンチ12を上
昇動させ、略円管状となった鋼板２の両端縁部に下パン
チ12の先端12aを押圧させ、鋼板２の両端を密着させ、
円管状体13とする。以上までが第１工程である。
２を上案内体５と下案内体６との間隙を通過させて搬送
し、円柱状金型７上に鋼板２を載置させる。次いで、第
６図に示すように、上パンチ８を下降動させ、上パンチ
８と一体とした切断パンチ９により鋼板２を両側端の切
欠き４の個所で切断し、前記円柱状金型７とこの円柱状
金型７に対応して上パンチ８の下端部に形成した円柱状
溝部8aとにより、鋼板２の中央部を円弧状に曲げる。次
いで、第７図に示すように、左下パンチ10および右下パ
ンチ11を右上昇動および左上昇動させ、円柱状金型７の
下方に垂下状となった鋼板２の両端部に左下パンチの先
端10aおよび右下パンチの先端11aを押圧させ、略円管状
とする。さらに、第８図に示すように、下パンチ12を上
昇動させ、略円管状となった鋼板２の両端縁部に下パン
チ12の先端12aを押圧させ、鋼板２の両端を密着させ、
円管状体13とする。以上までが第１工程である。
鋼板２の板圧（tp）が薄い場合、また、硬度が高い場
合には、第１工程は次のようにする。
合には、第１工程は次のようにする。
まず、第９図に示すように、切欠き４を形成した鋼板
２を上案内体14と下案内体15との間隙を通過させて搬送
し、円柱状金型16、左、右半円柱状金型17,18上に鋼板
２を載置させる。次いで、第10図に示すように、鋼板２
の上面にクランプ19を当圧した後、第11図に示すよう
に、上パンチ20を下降動させ、上パンチ20と一体とした
切断パンチ21により鋼板２を両側端の切欠き４の個所で
切断し、上パンチ20の下端部に形成した左円弧状溝部20
a,右円弧状溝部20bとにより、鋼板２の左右側部を円弧
状に曲げる。次いで、第12図に示すように、左下パンチ
22および右下パンチ23を右上昇動および左上昇動させ、
左右半円柱状金型17,18の下方に垂下状となった鋼板２
の両端部に左下パンチの先端22aおよび右下パンチの先
端23aを押圧させ、鋼板２の両端部を円弧状に曲げる。
続いて、第13図に示すように、左半円柱状金型17および
右半円柱状金型18を後方動させ、上パンチ20をさらに下
降動させ、上パンチ20に形成した半円形状溝部20cによ
り、鋼板２の中央部を円弧状に曲げる。このとき前記ク
ランプ19は上パンチ20に形成したクランプ挿入溝部20d
に挿入される。さらに、第14図に示すように、下パンチ
24を上昇動させ、略円管状となった鋼板２の両端縁部に
下パンチ24の先端24aを押圧させ、鋼板２の両端を密着
させ、円管状体25とする。
２を上案内体14と下案内体15との間隙を通過させて搬送
し、円柱状金型16、左、右半円柱状金型17,18上に鋼板
２を載置させる。次いで、第10図に示すように、鋼板２
の上面にクランプ19を当圧した後、第11図に示すよう
に、上パンチ20を下降動させ、上パンチ20と一体とした
切断パンチ21により鋼板２を両側端の切欠き４の個所で
切断し、上パンチ20の下端部に形成した左円弧状溝部20
a,右円弧状溝部20bとにより、鋼板２の左右側部を円弧
状に曲げる。次いで、第12図に示すように、左下パンチ
22および右下パンチ23を右上昇動および左上昇動させ、
左右半円柱状金型17,18の下方に垂下状となった鋼板２
の両端部に左下パンチの先端22aおよび右下パンチの先
端23aを押圧させ、鋼板２の両端部を円弧状に曲げる。
続いて、第13図に示すように、左半円柱状金型17および
右半円柱状金型18を後方動させ、上パンチ20をさらに下
降動させ、上パンチ20に形成した半円形状溝部20cによ
り、鋼板２の中央部を円弧状に曲げる。このとき前記ク
ランプ19は上パンチ20に形成したクランプ挿入溝部20d
に挿入される。さらに、第14図に示すように、下パンチ
24を上昇動させ、略円管状となった鋼板２の両端縁部に
下パンチ24の先端24aを押圧させ、鋼板２の両端を密着
させ、円管状体25とする。
このような第１工程により形成された円管状体13,25
は、この状態ではスプリングバックを起生し、拡開する
ので、円管状体13,25を第15図に示すように、円柱状金
型7,15の前方に送り出し、次いで、上パンチ26、下パン
チ27、左パンチ28、右パンチ29を同時に所定圧力にて完
全にスプリングバックが起生しなくなるまで押圧し、そ
の後排出する。以上までが第２工程である。
は、この状態ではスプリングバックを起生し、拡開する
ので、円管状体13,25を第15図に示すように、円柱状金
型7,15の前方に送り出し、次いで、上パンチ26、下パン
チ27、左パンチ28、右パンチ29を同時に所定圧力にて完
全にスプリングバックが起生しなくなるまで押圧し、そ
の後排出する。以上までが第２工程である。
上記、せん断加工により鋼製薄板に切欠きを成形する
工程、曲げ加工により円管状体を形成する工程は、例え
ば、いわゆるマルチフォーミングマシーン１台でなし得
るものである。
工程、曲げ加工により円管状体を形成する工程は、例え
ば、いわゆるマルチフォーミングマシーン１台でなし得
るものである。
このように、曲げ加工により円管状体を形成する工程
において形成した円管状体13,25を、次に円管状体を精
密バレル研磨する工程に移送するのであるが、この工程
は、従来の技術と全く同様である。
において形成した円管状体13,25を、次に円管状体を精
密バレル研磨する工程に移送するのであるが、この工程
は、従来の技術と全く同様である。
以上のようにして、せん断加工により鋼板に切欠きを
形成する工程、曲げ加工により円管状体を形成する工程
および円管状体を精密バレル研磨する工程を経て、第１
図および第２図に示すような磁気テープガイドローラ１
を製造するのである。
形成する工程、曲げ加工により円管状体を形成する工程
および円管状体を精密バレル研磨する工程を経て、第１
図および第２図に示すような磁気テープガイドローラ１
を製造するのである。
（発明の効果） 本発明は、曲げ加工により円管状体を形成し、絞り加
工をしないから、研削加工又はバニッシング仕上げは不
要であり、形状寸法精度および表面粗度も高精度となし
得、あらかじめ面取りをしてある鋼板を使用するから面
取りは不要であり、しかも、研削加工又はバニッシング
仕上げを不要としたから、周面のマーキング、研削バリ
等をほとんど完全に防止し得る。
工をしないから、研削加工又はバニッシング仕上げは不
要であり、形状寸法精度および表面粗度も高精度となし
得、あらかじめ面取りをしてある鋼板を使用するから面
取りは不要であり、しかも、研削加工又はバニッシング
仕上げを不要としたから、周面のマーキング、研削バリ
等をほとんど完全に防止し得る。
また、スプリングバック防止のため円管状体を押圧す
ることにより、材料が硬化し、磁気テープガイドローラ
の取扱いが良好になるという効果も有する。
ることにより、材料が硬化し、磁気テープガイドローラ
の取扱いが良好になるという効果も有する。
また、鋼板を所要長に切断し、曲げ加工により円管状
体を形成するから、歩留まりはほぼ100％であり、極め
て生産性がよい。せん断加工により鋼板に切欠きを形成
する工程、曲げ加工により円管状体を形成する工程およ
び円管状体を精密バレル研磨する工程の３工程により磁
気テープガイドローラを製造し得、従来の製造方法に比
して製造工程を大幅に削減し得るから、工程間での不良
発生率を減少し得るとともに、工程管理も簡単となり、
製造時間は大幅に短縮され、製造設備も大幅に低額とし
得、製造場所をも大幅に小面積とし得、結局、磁気テー
プガイドローラの製造価格も極めて安価とし得る。
体を形成するから、歩留まりはほぼ100％であり、極め
て生産性がよい。せん断加工により鋼板に切欠きを形成
する工程、曲げ加工により円管状体を形成する工程およ
び円管状体を精密バレル研磨する工程の３工程により磁
気テープガイドローラを製造し得、従来の製造方法に比
して製造工程を大幅に削減し得るから、工程間での不良
発生率を減少し得るとともに、工程管理も簡単となり、
製造時間は大幅に短縮され、製造設備も大幅に低額とし
得、製造場所をも大幅に小面積とし得、結局、磁気テー
プガイドローラの製造価格も極めて安価とし得る。
第１図は磁気テープガイドローラの平面図、第２図は同
・正面図、第３図は素材である鋼板の平面図、第４図は
両側端に切欠きを形成した鋼板の平面図、第５図乃至第
８図は第１工程の一実施例の説明図、第９図乃至第14図
は第１工程の他実施例の説明図、第15図および第16図は
第２工程の説明図である。 １……磁気テープガイドローラ、２……鋼板、３……面
取り、13,25……円管状体。
・正面図、第３図は素材である鋼板の平面図、第４図は
両側端に切欠きを形成した鋼板の平面図、第５図乃至第
８図は第１工程の一実施例の説明図、第９図乃至第14図
は第１工程の他実施例の説明図、第15図および第16図は
第２工程の説明図である。 １……磁気テープガイドローラ、２……鋼板、３……面
取り、13,25……円管状体。
Claims (1)
- 【請求項１】幅を磁気テープガイドローラの長さと同一
とし、両側端に長さ方向に渡って面取りを施した鋼板を
使用し、前記鋼板を前記磁気テープガイドローラの周長
と同一長さに切断し、前記鋼板を上方より押圧して円弧
状に曲げ、次いで、前記鋼板の両端部を左右斜下方より
押圧して円弧状に曲げ、さらに、前記鋼板の両端縁部を
下方より押圧して円管状体とし、一旦この円管状体を開
放した後上下左右より再度押圧し、前記円管状体をバレ
ル研磨して磁気テープガイドローラとする磁気テープガ
イドローラの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2146163A JP2598332B2 (ja) | 1990-06-06 | 1990-06-06 | 磁気テープガイドローラの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2146163A JP2598332B2 (ja) | 1990-06-06 | 1990-06-06 | 磁気テープガイドローラの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0440685A JPH0440685A (ja) | 1992-02-12 |
| JP2598332B2 true JP2598332B2 (ja) | 1997-04-09 |
Family
ID=15401557
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2146163A Expired - Fee Related JP2598332B2 (ja) | 1990-06-06 | 1990-06-06 | 磁気テープガイドローラの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2598332B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102151723A (zh) * | 2011-05-24 | 2011-08-17 | 浙江通达钢模有限公司 | 一种钢板端部圆弧成型装置 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6124885U (ja) * | 1984-07-17 | 1986-02-14 | 富士写真フイルム株式会社 | 磁気テ−プ摺動ガイド |
| JPS6282582A (ja) * | 1985-10-04 | 1987-04-16 | Hitachi Maxell Ltd | テ−プカ−トリツジとこれに使用するテ−プガイド用軸の製造方法 |
-
1990
- 1990-06-06 JP JP2146163A patent/JP2598332B2/ja not_active Expired - Fee Related
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 「プレス加工便覧」、昭和５０年１０月２５日発行、丸善株式会社Ｐ．２１２及び２３２ |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0440685A (ja) | 1992-02-12 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
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| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |