JP2000117551A - 面取り加工方法 - Google Patents
面取り加工方法Info
- Publication number
- JP2000117551A JP2000117551A JP10307849A JP30784998A JP2000117551A JP 2000117551 A JP2000117551 A JP 2000117551A JP 10307849 A JP10307849 A JP 10307849A JP 30784998 A JP30784998 A JP 30784998A JP 2000117551 A JP2000117551 A JP 2000117551A
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- JP
- Japan
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- electrode
- guide hole
- punch guide
- punch
- electric discharge
- Prior art date
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- Pending
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- Electrical Discharge Machining, Electrochemical Machining, And Combined Machining (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 金型装置の押え装置のパンチガイド孔の面取
りは電極を事前に準備することなく放電加工で出来、ま
た、パンチガイド孔が微細で、その個数が多くても生産
性高く自動的に、且つ、形状よく面取りする。 【解決手段】 被打抜き材をダイ側に押えパンチを進退
して打抜きする金型装置における押え装置のパンチガイ
ド孔を放電加工により面取りする方法において、未成形
の電極１を＋極、前記押え装置２を−極とする逆極性で
放電加工を行い前記パンチガイド孔３開口形状を前記電
極１に転写形成し、引き続いて放電加工を行い前記電極
１の転写形状によりパンチガイド孔３を面取りする。
りは電極を事前に準備することなく放電加工で出来、ま
た、パンチガイド孔が微細で、その個数が多くても生産
性高く自動的に、且つ、形状よく面取りする。 【解決手段】 被打抜き材をダイ側に押えパンチを進退
して打抜きする金型装置における押え装置のパンチガイ
ド孔を放電加工により面取りする方法において、未成形
の電極１を＋極、前記押え装置２を−極とする逆極性で
放電加工を行い前記パンチガイド孔３開口形状を前記電
極１に転写形成し、引き続いて放電加工を行い前記電極
１の転写形状によりパンチガイド孔３を面取りする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は金型装置の面取り加
工方法に関する。
工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】金型装置の押え装置例えばストリッパ−
はパンチとダイにて被打抜き材を打抜きする際、ダイ側
に押し付け押圧保持するとともにパンチをダイ内にガイ
ドする役割りがある。
はパンチとダイにて被打抜き材を打抜きする際、ダイ側
に押し付け押圧保持するとともにパンチをダイ内にガイ
ドする役割りがある。
【０００３】前記ストリッパ−にはパンチが入り込む
際、当該パンチを欠けさせることなくスム−ズに誘い込
むように面取り加工が施される。該面取りは各パンチが
それぞれ入り込む各パンチガイド孔の全てに対して必要
である。
際、当該パンチを欠けさせることなくスム−ズに誘い込
むように面取り加工が施される。該面取りは各パンチが
それぞれ入り込む各パンチガイド孔の全てに対して必要
である。
【０００４】パンチとダイは被打抜き材にダレやカエリ
を可及的に生じさせることなく打抜きするために、クリ
アランスを例えばミクロンオ−ダに小さくしてある。さ
らに前記パンチをダイ内にガイトするストリッパ−のパ
ンチガイド孔と当該パンチのクリアランスはより小さく
設定される。
を可及的に生じさせることなく打抜きするために、クリ
アランスを例えばミクロンオ−ダに小さくしてある。さ
らに前記パンチをダイ内にガイトするストリッパ−のパ
ンチガイド孔と当該パンチのクリアランスはより小さく
設定される。
【０００５】
【この発明が解決しようとする課題】かかるパンチガイ
ド孔の面取りは放電加工で行われる場合が多い。放電加
工に用いる電極は事前にストリッパ−のパンチガイド孔
と正対面して該パンチガイド孔を臨む凸状に形状よく成
形していなければならない。さもないと前記パンチガイ
ド孔の面取り形状や面取り量が場所によって変わり、前
記パンチの誘い込みがスム−ズに行えずパンチの欠け等
のトラブルを生じる。
ド孔の面取りは放電加工で行われる場合が多い。放電加
工に用いる電極は事前にストリッパ−のパンチガイド孔
と正対面して該パンチガイド孔を臨む凸状に形状よく成
形していなければならない。さもないと前記パンチガイ
ド孔の面取り形状や面取り量が場所によって変わり、前
記パンチの誘い込みがスム−ズに行えずパンチの欠け等
のトラブルを生じる。
【０００６】また、電極を製作するには図面、加工デ−
タの作成、加工機等が必要で手数と費用がかかり、さら
にパンチの数に比例して製造コストが増大する。
タの作成、加工機等が必要で手数と費用がかかり、さら
にパンチの数に比例して製造コストが増大する。
【０００７】面取りは放電加工だけでなく例えばヤスリ
やグラインダ−等の研削工具によって行うことも考えら
れ、また場合によって行われている。例えば、ピン数の
多いリードフレームのインナーリードや精密小型モ−タ
用の鉄心片等の微細部を打抜きする際のパンチは微小で
あり、パンチガイド孔が微細になるので、該微細な孔を
放電加工する電極の製作は極めて難しい。それ故、放電
加工でなく熟練者がヤスリ等を用いて手作業で面取りし
ている。しかし、手作業での面取りでは自動化ができず
生産性の低下やコスト高となる。
やグラインダ−等の研削工具によって行うことも考えら
れ、また場合によって行われている。例えば、ピン数の
多いリードフレームのインナーリードや精密小型モ−タ
用の鉄心片等の微細部を打抜きする際のパンチは微小で
あり、パンチガイド孔が微細になるので、該微細な孔を
放電加工する電極の製作は極めて難しい。それ故、放電
加工でなく熟練者がヤスリ等を用いて手作業で面取りし
ている。しかし、手作業での面取りでは自動化ができず
生産性の低下やコスト高となる。
【０００８】本発明は、電極を事前に成形して準備する
ことなく放電加工によって前記押え装置のパンチガイド
孔の面取りができ、また、パンチガイド孔が微細で且つ
その個数が多く、形状が種々あっても生産性高くて自動
的に、且つ、形状よく面取りすることを目的とする。
ことなく放電加工によって前記押え装置のパンチガイド
孔の面取りができ、また、パンチガイド孔が微細で且つ
その個数が多く、形状が種々あっても生産性高くて自動
的に、且つ、形状よく面取りすることを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨は、被打抜
き材をダイ側に押えパンチを進退して打抜きする金型装
置における押え装置のパンチガイド孔を放電加工により
面取りする方法において、未成形の電極を＋極、前記押
え装置を−極とする逆極性で放電加工を行い前記パンチ
ガイド孔開口形状を前記電極に転写形成し、引き続き当
該放電加工を行い、または前記電極を−極、前記押え装
置を＋極として放電加工を行い前記電極の転写形状によ
り前記押え装置のパンチガイド孔を面取りするところに
ある。
き材をダイ側に押えパンチを進退して打抜きする金型装
置における押え装置のパンチガイド孔を放電加工により
面取りする方法において、未成形の電極を＋極、前記押
え装置を−極とする逆極性で放電加工を行い前記パンチ
ガイド孔開口形状を前記電極に転写形成し、引き続き当
該放電加工を行い、または前記電極を−極、前記押え装
置を＋極として放電加工を行い前記電極の転写形状によ
り前記押え装置のパンチガイド孔を面取りするところに
ある。
【００１０】
【発明の実施の形態】本発明の１実施例について図面を
参照して説明する。図面において、１は未成形の電極
で、金型装置の押え装置２例えばストリッパ−に対面し
ている側はフラットである。
参照して説明する。図面において、１は未成形の電極
で、金型装置の押え装置２例えばストリッパ−に対面し
ている側はフラットである。
【００１１】押え装置２には予めパンチガイド孔３が形
成されている。該パンチガイド孔３は図２に示すように
パンチ５をダイ６内に進退して被打抜き材Ｓを打抜く際
にガイドするものであり、パンチ５と該パンチガイド孔
３のクリアランスは前述のように例えばミクロンオ−ダ
の微小さである。また、パンチ５は形や大きさが打抜き
品あるいは打抜き箇所によって異なり、該パンチ５の違
いに対応してパンチガイド孔３は形状や大きさが異なっ
ている。
成されている。該パンチガイド孔３は図２に示すように
パンチ５をダイ６内に進退して被打抜き材Ｓを打抜く際
にガイドするものであり、パンチ５と該パンチガイド孔
３のクリアランスは前述のように例えばミクロンオ−ダ
の微小さである。また、パンチ５は形や大きさが打抜き
品あるいは打抜き箇所によって異なり、該パンチ５の違
いに対応してパンチガイド孔３は形状や大きさが異なっ
ている。
【００１２】前記パンチガイド孔３のパンチ入り側角部
３ａを面取りするために、押え装置２は図１の（Ａ）に
示すように電極１と対面して間隔をおいて放電加工装置
４に設置される。
３ａを面取りするために、押え装置２は図１の（Ａ）に
示すように電極１と対面して間隔をおいて放電加工装置
４に設置される。
【００１３】放電加工は前記電極１を電源装置７の＋極
に、押え装置２を−極にそれぞれ接続し、必要に応じて
コンデンサ−等を介在させ、また放電加工装置４内に放
電加工液（図示しない）を入れて放電加工を開始する。
に、押え装置２を−極にそれぞれ接続し、必要に応じて
コンデンサ−等を介在させ、また放電加工装置４内に放
電加工液（図示しない）を入れて放電加工を開始する。
【００１４】このように電極１を＋極、押え装置２を−
極とした逆極性で放電加工を開始すると、押え装置２よ
りも電極１の消耗量が多くなり、図１の（Ｂ）に示すよ
うに電極１に押え装置２のパンチガイド孔３の開口形状
が転写され、その部分が凸状１ａに成形される。
極とした逆極性で放電加工を開始すると、押え装置２よ
りも電極１の消耗量が多くなり、図１の（Ｂ）に示すよ
うに電極１に押え装置２のパンチガイド孔３の開口形状
が転写され、その部分が凸状１ａに成形される。
【００１５】引き続いて当該放電加工を行うと、または
電極１を−極、押え装置２を＋極とした正極性に接続変
えして放電加工を行うと、押え装置２のパンチガイド孔
３の開口エッヂ、即ち、パンチ入り側角部３ａに放電が
集中し、図１の（Ｃ）に示すように面取り成形される。
電極１を−極、押え装置２を＋極とした正極性に接続変
えして放電加工を行うと、押え装置２のパンチガイド孔
３の開口エッヂ、即ち、パンチ入り側角部３ａに放電が
集中し、図１の（Ｃ）に示すように面取り成形される。
【００１６】押え装置２は前記のようにしてパンチガイ
ド孔３が面取りされるので、事前に電極１を成形加工し
ておく必要がなく手間が大幅に軽減される。また、電極
１の成形はパンチガイド孔３を転写してなされるので、
該パンチガイド孔３が微細でも、形状およびその大きさ
に精度高く対応して電極１が成形され、その後の面取り
精度もすぐれる。
ド孔３が面取りされるので、事前に電極１を成形加工し
ておく必要がなく手間が大幅に軽減される。また、電極
１の成形はパンチガイド孔３を転写してなされるので、
該パンチガイド孔３が微細でも、形状およびその大きさ
に精度高く対応して電極１が成形され、その後の面取り
精度もすぐれる。
【００１７】本発明による面取りは、あらゆる金型装置
で使用される押え装置のパンチガイド孔等の貫通孔に対
して適用できる。
で使用される押え装置のパンチガイド孔等の貫通孔に対
して適用できる。
【００１８】
【発明の効果】本発明によれば成形前の電極を＋極、押
え装置を−極とする逆極性で放電加工を行い、該加工で
消耗量が多くなる前記電極に押え装置のパンチガイド孔
開口形状を転写形成するので、事前に電極を成形加工す
るのが省略できる。またパンチガイド孔が微細でもこれ
に高精度に対応した凸状が電極に成形される。それから
引き続き当該放電加工を行い、または電極を−極、押え
装置を＋極に変えて放電加工を行うので、前記電極に形
成された凸状の転写形状により前記押え装置のパンチガ
イド孔の開口角部が各箇所均一に面取りされる効果があ
る。また、該面取りした押え装置を金型装置に組み込み
パンチをダイ側に進退して打抜きする際、パンチは押え
装置のパンチガイド孔に問題なく誘い込まれ打抜き加工
が円滑になされる等の効果もある。
え装置を−極とする逆極性で放電加工を行い、該加工で
消耗量が多くなる前記電極に押え装置のパンチガイド孔
開口形状を転写形成するので、事前に電極を成形加工す
るのが省略できる。またパンチガイド孔が微細でもこれ
に高精度に対応した凸状が電極に成形される。それから
引き続き当該放電加工を行い、または電極を−極、押え
装置を＋極に変えて放電加工を行うので、前記電極に形
成された凸状の転写形状により前記押え装置のパンチガ
イド孔の開口角部が各箇所均一に面取りされる効果があ
る。また、該面取りした押え装置を金型装置に組み込み
パンチをダイ側に進退して打抜きする際、パンチは押え
装置のパンチガイド孔に問題なく誘い込まれ打抜き加工
が円滑になされる等の効果もある。
【図１】本発明の１実施例における押え装置のパンチガ
イド孔の面取りを示す図。
イド孔の面取りを示す図。
【図２】本発明の１実施例で面取りした押え装置を設け
た金型装置を示す図。
た金型装置を示す図。
１ 電極 ２ 押え装置 ３ パンチガイド孔 ４ 放電加工装置 ５ パンチ ６ ダイ ７ 電源装置
Claims (2)
- 【請求項１】 被打抜き材をダイ側に押えパンチを進退
して打抜きする金型装置における押え装置のパンチガイ
ド孔を放電加工により面取りする方法において、電極を
＋極、前記押え装置を−極とする逆極性で放電加工を行
い前記押え装置のパンチガイド孔開口形状を前記電極に
転写形成し、引き続き当該放電加工を行い前記電極の転
写形状により前記押え装置のパンチガイド孔を面取りす
ることを特徴とする面取り加工方法。 - 【請求項２】 被打抜き材をダイ側に押えパンチを進退
して打抜きする金型装置における押え装置のパンチガイ
ド孔を放電加工により面取りする方法において、電極を
＋極、前記押え装置を−極とする逆極性で放電加工を行
い前記押え装置のパンチガイド孔開口形状を前記電極に
転写形成し、次いで前記電極を−極、前記押え装置を＋
極として放電加工を行い前記電極の転写形状により前記
押え装置のパンチガイド孔を面取りすることを特徴とす
る面取り加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10307849A JP2000117551A (ja) | 1998-10-13 | 1998-10-13 | 面取り加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10307849A JP2000117551A (ja) | 1998-10-13 | 1998-10-13 | 面取り加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000117551A true JP2000117551A (ja) | 2000-04-25 |
Family
ID=17973928
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10307849A Pending JP2000117551A (ja) | 1998-10-13 | 1998-10-13 | 面取り加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000117551A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100346916C (zh) * | 2005-06-01 | 2007-11-07 | 清华大学 | 微细喷射型孔的复合加工工艺 |
| WO2007148716A1 (ja) * | 2006-06-21 | 2007-12-27 | Bosch Corporation | 放電による表面処理方法及びドレッシング方法 |
-
1998
- 1998-10-13 JP JP10307849A patent/JP2000117551A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100346916C (zh) * | 2005-06-01 | 2007-11-07 | 清华大学 | 微细喷射型孔的复合加工工艺 |
| WO2007148716A1 (ja) * | 2006-06-21 | 2007-12-27 | Bosch Corporation | 放電による表面処理方法及びドレッシング方法 |
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