JP2584627B2 - 保護表面コ−ティングを有するタワ−ロ−ル - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、タワーロールに関するものであり、特には
鋼シート上に液体皮膜として被覆された亜鉛材料コーテ
ィングの付着を防止するためにイットリア安定化ジルコ
ニアから成る溶射耐火酸化物の非常に薄い保護表面コー
ティングを有するタワーロールに関するものである。

（発明の背景） 鉄基金属の腐食は、保護金属コーティング材料即ち亜
鉛、錫、アルミニウム、鉛或いはその混合物乃至合金の
ようなアノード或いはカソードになりやすい金属でもっ
て鉄基金属をコーティングすることにより軽減すること
が出来る。亜鉛のようなアノード防食材料は自身が優先
的に腐蝕する犠牲アノードであり、それにより下地基材
に対する腐食保護作用を与え、他方カソード防食材料は
代表的に障壁層として作用する。鉄基金属基材上へのこ
れらの金属の付着をここでは保護金属コーティングプロ
セスと呼ぶ。保護金属コーティングプロセスは、基材を
溶融した保護金属コーティング材料を収容する容器中に
浸漬してコーティングを形成することにより、或いはス
プレイするとにより、或いは基材上に保護金属コーティ
ング材料の液体皮膜を別の方法で被覆することにより実
施されうる。これら型式のプロセスがここでは「液体皮
膜コーティング」プロセスと呼ばれる。

（従来技術とその問題点） ガルバナイジング（亜鉛コーティング）は、液体皮膜
コーティングの為広く実施されてきたプロセスでありそ
して従来から溶融亜鉛を収納する容器中に金属基材を浸
漬しそして後金属基材を容器から取出してコーティング
を形成するドブ漬け法により実施されている。代表的
に、シート金属を亜鉛めっきする為の連続プロセスにお
いては、シート金属は、溶融亜鉛から垂直に取出されそ
してタワーロールを通り越えていく。タワーロールは、
シート金属の移動方向の変更を可能ならしめる。これら
プロセスにおいて、タワーロールは溶融亜鉛を収納する
容器上方約10〜80mのところに位置決めされうる。この
距離は、亜鉛がタワーロールに転移しないよう亜鉛コー
ティングが充分に凝固しうるよう、シートの移動速度の
下で、所要時間をベースとして選択される。一般に、ロ
ールと接触する亜鉛或いは他の保護金属コーティング材
料は、溶融状態、半固体状態或いは固体状態をとる。固
体の場合でさえ、まだ熱い間では、保護金属コーティン
グ材料はロールに転移する可能性がある。これは、コー
ティングの完全強度がまだ発現していないためである。
即ち、コーティングは可塑状態にあるものとして特徴づ
けられ、そのためロール表面に転移される。

保護金属コーティングの被覆に関する追加的情報は、
アソシエーション・オブ・アイアン・アンド・スチール
・エンジニアズ／ユナイテッドステート・スチール・コ
ーポレーション10章（1985年）「鋼の製造、成形及び処
理」に見ることが出来る。

自動車その他の産業における耐食性について現在重要
性が高まる中で、保護金属コーティングプロセス、とり
わけ溶融亜鉛めっきは鉄基材料製造のための求められる
後処理である。多くのこうした用途において、保護金属
コーティングは塗装されねばならず、その結果としての
仕上りは最終顧客に受入れられるよう非常に平滑でなけ
ればならない。残念ながら、溶融亜鉛めっきの仕上りは
「スパングル」と呼ばれる大きな浮出し模様を与える結
果組織により特色づけられる。塗装を通して結晶模様を
現出することなく塗装するのは困難である。

最近、ガルバニーリング（galvannealing）と呼ばれ
る改良プロセスが、実質上スパングルの無いそして優れ
た機械的性質を有する溶融亜鉛コーティングを与える点
で注目されてきた。ガルバニーリング・プロセスにおい
て、溶融亜鉛浴を出た亜鉛被覆基材は亜鉛−鉄合金が形
成されることを可能とするに充分の期間加熱される。こ
の合金は、比較的一様なマット（つや消し）仕上りを有
し、容易に塗装でき、要求の厳しい顧客にも容認しうる
品質の仕上げを与える。

従来からの溶融亜鉛めっきプロセスをガルバニーリン
グ技術を利用するに適応せしめる時困難さが存在する。
既に述べたように、溶融亜鉛を収納する容器とタワーロ
ールとの間の距離は、タワーロール表面への亜鉛の転移
が起らないように、シートがタワーロールと接触する前
に亜鉛コーティングが充分に凝固するよう選定される。
ガルバニーリング設備の介設は、シート金属がタワーロ
ールと接触する前に冷却が起りうる距離の短縮をもたら
す。もし通常の生産速度が維持されるなら、亜鉛はタワ
ーロールと接触までに充分に凝固しない。この接触は仕
上り品質に悪影響を与えることが見出された。例えば、
亜鉛の付着物がタワーロール上に発生しそしてシート金
属表面の損傷或いは場合によってはシート表面の穿孔さ
えもたらす。

タワーロールにおいて付着物を排除する為の提案とし
ては、タワーロールの外面を水で或いはその内部を水或
いはグリコール溶液で冷却することが挙げられた。タワ
ーロールを冷却することにより、一層冷たくなった表面
が亜鉛に対する親和力を減じそして冷却がロールからの
僅かに転移亜鉛粒子の剥離をもたらすものと考えられ
た。しかし、この方法は不首尾に終った。転移はやはり
起りそしてロール表面全体での温度変動は幾つかの場合
シート金属のバックリングや反りをもたらした。亜鉛溶
融めっきシート金属の直接スプレイングもまた、温度差
によりシート金属のバックリング或いは反りをもたらす
点でうまくいかないことが判明した。また別の提案は僅
かの累積亜鉛を除去するべくブレードを使用してタワー
ロール表面を払拭することであった。この方策は亜鉛除
去が不充分である点で有効でなく、問題は依然として解
消されなかった。溶融亜鉛めっき金属の生産速度を落す
ことにより或いはタワーロールの高さをもっと高くする
ように設備を改変することにより亜鉛転移防止に充分の
冷却時間を得ることも考慮しうる。しかし、最初の方法
は生産能力の低減により魅力のないものでありまた後者
の方法は既存設備の改良に相当の設備コストがかかる。

もっとも一般的実施法は、タワーロールの周期的保守
及び／或いは交換であった。しかし、タワーロールの高
所での配置及びタワーロール近傍の高温雰囲気のため、
この方法は、困難であり、時間を喰いそして生産性の低
下及び品質のムラをもたらす。

（発明の課題） 本発明の課題は、鋼シート上に液体皮膜として被覆さ
れた亜鉛材料コーティングの付着を防止することのでき
るタワーロールを開発することである。

（発明の概要） 本発明によれば、液体皮膜コーティング技術により亜
鉛材料コーティングを被覆せしめられた鉄基金属が、該
亜鉛材料コーティングがロール表面への亜鉛材料の転移
を回避するに充分まだ冷却或いは凝固されていない間
に、容認しうる仕上りが得られるよう即ち不当量の亜鉛
材料の転移なく、タワーロールと接触することを可能な
らしめる技術が提供される。従って、従来からの溶融亜
鉛めっき工場はガルバニーリング設備を含めるよう改造
できしかも既存のタワーロール形態及び生産速度をその
まま使用できる。

上述した通り、亜鉛材料コーティングは、それが液体
状態にある時或いは固体状態にある時さえ、即ちそれが
まだ充分に凝固されていないか或いは冷却されている時
（液体金属コーティングが粘稠状態にあるか或いは可塑
状態にあると云うことが出来る）或る表面に転移する可
能性がある。

亜鉛材料コーティングのタワーロールへの転移の機構
は、良くは解明されていないが、恐らくはコーティング
及びタワーロールの表面両者の特定組成に依存する。特
に亜鉛材料コーティングの温度が非常に重要である。亜
鉛材料コーティングは、その最初がタワーロールと接触
状態となる際、表面は通常固相線温度より下になるが、
幾つかの場合固相線温度と液相線温度との間にあること
がある。即ち、材料の一部は固体でありそして一部は液
体である。いずれにせよ、材料は高度に可塑性或いは粘
稠性の状態にあり従ってロール表面に容易に転移する。
転移は、接着或いは摩耗いずれかの結果として起りう
る。接着性転移は、亜鉛材料コーティングとタワーロー
ル表面との間にコーティングの内部凝集強さ或いはコー
ティング〜基材間結合力より強い化学的結合が生ずる時
に起る。摩耗性転移は、亜鉛材料コーティングより固い
表面がコーティング材料をえぐる時に生じうる。これら
機構のいずれかが作用する傾向は、コーティングの強度
が温度減少に伴い増大するから、コーティング材料の温
度が減少するにつれて低減する。ひとたび少量の亜鉛材
料コーティングがタワーロール表面に転移してしまう
と、追加材料がその上に累積し、最終的に大きな塊を形
成し、これがコーティングされたシート材料を損傷しや
すい。

本発明に従えば、鋼シート上に液体皮膜として被覆さ
れた亜鉛材料コーティングと、周囲大気雰囲気でそして
圧接下で、該亜鉛材料が可塑状態にある間に直接接触に
供される保護表面コーティングを有するタワーロールに
おいて、保護表面コーティングが20〜700ミクロンの範
囲の厚さと、自乗平均（rms）粗さで表して20μインチ
（0.5μｍ）以下の表面仕上げ粗さを有するイットリア
安定化ジルコニアから成る溶射耐火酸化物の非常に薄い
層として被覆されているとき、亜鉛材料コーティングの
付着を防止することができることが判明した。

ここで、「自乗平均（rms）粗さ」は、表面粗さ曲線
からその中心線の方向に測定長さｌの部分を抜き取り、
この抜き取り部分の中心線をｘ軸、縦方向をｙ軸とし、
粗さ曲線をｙ＝ｆ（ｘ）で表したとき、次の式 によって求められる値をμインチ単位もしくはμｍ単位
で表したものを云う。

（発明の具体的説明） 本発明のタワーロールは、金属基材への亜鉛材料（亜
鉛及び亜鉛合金を含めて亜鉛を基とする亜鉛材料）の液
体皮膜コーティングプロセスにおいて使用される。液体
皮膜コーティングプロセスとしては、ドブ漬けプロセス
及びスプレイプロセスが含まれる。ドブ漬けにおいて、
処理されるべき金属基材は溶融した亜鉛材料を収納する
容器中に浸漬されそして一般に上方向に引出される。連
続プロセスにおいては、亜鉛被覆金属基材が垂直に引上
げられそしてタワーロールへと通る。亜鉛被覆金属基材
はその後方向変更されそして次の冷却区画における様々
のロール上を通され、その後続いての処理を施されるか
或いは使用の為包装されうる。

金属基材は、鉄基材料、多くは鋳鉄或いは鋼でありそ
して溶融亜鉛材料の被覆に必要とされる温度により悪影
響を受けない、充分に高い軟化温度を有している。金属
基材の形態はシートである。

金属基材への液体皮膜の被覆の為の亜鉛材料は、所望
の厚さのコーティングを形成する為の所望のレオロジー
性質を与えるような温度にある。温度範囲は亜鉛材料の
性質に依存して変化する。しかし、金属基材が不当に悪
影響を受けるような温度は回避されるべきである。コー
ティング材料の性質はまた、ドブ漬けプロセスにおける
その接触時間によっても影響を受ける。

冷却された基材は、化学相互反応或いは再結晶の為の
温度下の加熱帯域に基材を維持することにより更に熱処
理されうる。例えば、ガルバニーリングでの加熱は亜鉛
と鉄との間に化学的相互反応が起ることを可能ならしめ
る。加熱温度及び時間は所望の結果に応じて変更されよ
う。

材料が溶融亜鉛コーティングのようなスパングルによ
り特色づけられる時、液体皮膜コーティングは、もっと
小さな結晶組織即ちミクロスパングルの形成を促進する
核生成物と接触されうる。例えば、溶融亜鉛から取出さ
れた金属に核生成点を与える為微細亜鉛を吹きつける工
業的溶融亜鉛めっきプロセスが存在する。

保護金属としての亜鉛材料コーティングは、タワーロ
ールと接触する時点で、それが凝固を開始しているよう
な温度にある。幾つかの場合、亜鉛材料コーティングは
半固体或いは固体状態となるが、可塑状態にあり、その
ため転移を生じうる。

転移を防止するために、タワーロールは、亜鉛材料コ
ーティングと、周囲大気雰囲気でそして圧接下で、該亜
鉛材料が可塑状態にある間に直接接触に供される保護表
面コーティングを有する。保護表面コーティングは、イ
ットリア安定化ジルコニア即ち約６〜10重量％（例えば
８重量％）イットリアを含有するジルコニアである。保
護表面コーティングは20〜700ミクロンの範囲の厚さ、
好ましくは25〜500ミクロンの範囲内の厚さと、自乗平
均粗さで表して20μインチ（0.5μｍ）以下の表面仕上
げ粗さを有する。

ここで第１図を参照すると、容器100は、外部加熱さ
れそして溶融亜鉛102を収納している。ロール104が溶融
亜鉛102の表面下に位置づけられそしてシート金属106を
受入れるようになっている。一般に、シート金属は溶融
亜鉛めっきプロセスを容易ならしめるべく予備処理ずみ
である。これら予備処理プロセスとしては、焼鈍、化学
的清浄化（例えば硫酸使用）、火炎による清浄化或いは
その組合せが挙げられる。

シート金属106は、ロール104の下側に沿って進みそし
て容器100から垂直に差向けられる。容器100上方にそし
てシート金属の両側に、シート金属から余剰の溶融亜鉛
を除去する役目を為すエアーナイフ108が存在する。

その後、シート金属106はガルバニーリング設備110を
通過するようになしうる。ガルバニーリング設備は、亜
鉛及び鉄の合金の形成を可能ならしめるに充分の温度ま
でガス焚き或いは電気加熱される。この合金は、亜鉛コ
ーティングと関連しての大きなスパング模様ではなくつ
や消し仕上りを与える。この亜鉛及び鉄の合金は一般に
固体として生ずる。その後、シート金属106は案内ロー
ル112と接触し、続いてタワーロール114と接触し、ここ
でシート金属は水平に転向されそして代表的には工場の
冷却タワー区画（図示ない）に給送される。冷却タワー
区画は、シート金属を支持しそしてそれを次の処理の試
に移行するべく多数のロールを備えている。

第２図を参照すると、タワーロール200の総体が示さ
れている。タワーロールは、周囲表面202、環状支持構
造体204及びスポーク206を具備し、スポーク206は駆動
軸208において終端する。駆動軸208はシート金属を移送
するべく所望の速度でロールを回転する目的の為モータ
と機械的連結しうるようになっている。

第３図は、本発明の一具体例を例示し、ここではタワ
ーロールの周面における保護表面コーティング302が20
〜700ミクロン、例えば50〜500ミクロンの範囲の厚さ
と、自乗平均粗さで表して20μインチ（0.5μｍ）以下
の表面仕上げ粗さを有するイットリア安定化ジルコニア
から成る溶射耐火酸化物として提供される。溶射耐火酸
化物はここでは、下地コーティング304周囲に形成され
ている。下地コーティング304は、溶射耐火酸化物の接
合性及び耐熱衝撃性を改善する。下地コーティング304
は機械的に頑丈でそして比較的廉価な、例えば鉄或いは
鋼製の、金属製下部構造体306に結合されるものとして
示されている。後者が第２図に示したようなタワーロー
ル200の形態を提供する。

タワーロール保護表面コーティングとしてのイットリ
ア安定化ジルコニアから成る溶射耐火酸化物層は、代表
的にプラズマ或いは爆発銃技術のような溶射法により被
覆される。

プラズマ溶射は、米国特許第2,858,411号及び第3,01
6,447号に開示され、代表的には細く分断された粉末
（例えば約５〜100ミクロンの平均粒寸範囲において）
の形で提供される原料粉末をプラズマにより溶融噴射す
るものである。プラズマ法を使用しての高融点酸化物の
被覆は、少くとも約80％のそしてしばしば約85〜88％の
コーティング密度を与えるに充分のものとすることが望
ましい。所定密度は、斯界で広く実施されるようにガス
流量、ガス組成、電流、電圧、トーチ〜加工物距離等を
調節することにより実現される。使用される特定パラメ
ータは付着のため使用されるプラズマトーチの設計によ
り変ってくる。

爆発銃溶射は、例えば米国特許第2,714,563号及び第
2,950,867号に開示され、爆発銃（detonation gun）と
呼ばれる細長いバレル内に原料粉末を充填すると共にア
セチレンと酸素を供給して着火することより爆発をもた
らし、発生する爆発波により粉末を溶融しそしてバレル
から加工物に向けて加速、噴射する方式である。

他の熱溶射技術も等しく使用されうることを認識すべ
きである。その例としては、所謂「高速」プラズマ、
「超々音速」燃焼スプレイプロセス並びに様々の火炎溶
射法が挙げられる。

溶射耐火酸化物層は下地コーティングを備えてもよい
し、備えずともよい。例えば、耐酸化性を有するニッケ
ル、鉄或いはコバルト基合金から成る下地コーティング
は、向上させる接合強度及び改善された耐熱衝撃性を与
えることが多い。特に有用な下地コーティング材料とし
ては、ニッケル−アルミニウム或いはニッケル−クロム
合金及びMCrAl及びMCrAlY（Ｍはニッケル、コバルト、
鉄或いはその組合せ）が挙げられる。使用可能な別の下
地コーティングは、金属と酸化物の混合物或いは純金属
の第１層と外表面に向けて酸化物の容積率を増大しつつ
連続的に或いは不連続的に添加される酸化物混合層とか
ら成る勾配組織から構成される。

下地コーティングもまた、例えば爆発銃及びプラズマ
技術のような溶射或いは熱スプレイ法等の適当な方法を
使用して被覆されうる。下地コーティングが使用される
時、向上せる接合強度及び改善された耐熱衝撃性を与え
るために、それは少なくとも20ミクロン、例えば約20〜
500ミクロン、特には50〜250ミクロンの厚さを有する。

下地コーティングが使用される時、それは溶射耐火酸
化物層への接合力を向上するため充分の粗さを持つこと
が好ましい。

溶射耐火酸化物層が被覆されると、平滑な表面を生成
するよう表面仕上げされる。自乗平均粗さで表して20μ
インチ（0.5μｍ）以下の表面仕上げ粗さを有すること
が必要である。この仕上げは、研磨、ベルトサンディン
グ、ホーニング等のような任意の適当な手段により達成
可能である。20μインチ（0.5μｍ）を超える自乗平均
粗さの場合には、亜鉛材料コーティングの機械的な擦過
や過剰の亜鉛ピックアップをもたらし、転移を生じる。
保護表面コーティングとしての溶射耐火酸化物層は20〜
700ミクロンの範囲の非常に薄いもので十分である。保
護表面コーティングとして機能するにはまたイットリア
安定化ジルコニアの性状を十分に発揮させるには20ミク
ロンは必要であり、700ミクロンを超えることは不要で
ある。

（実施例） 本発明の例示目的で比較例及び実施例を示す： （例１−比較例−） 60インチ（1.524m）×84インチ（2.134m）巾の周面を
有する鋼製タワーロールに、爆発銃を使用して、炭化ク
ロム−ニクロム溶射耐火酸化物層として［80重量％Cr₃C
₂＋20重量％（80重量％Ni−20重量％Cr）］を75〜100ミ
クロンの厚さまで被覆した。この表面を自乗平均粗さで
表して６〜10μインチ（0.15〜0.25μｍ）まで仕上げ
た。このタワーロールをガルバニーリング設備を備える
第１図に示したのと同様の亜鉛めっきラインにおいて使
用した。ドブ漬け容器内の溶融亜鉛表面とタワーロール
との間の距離は約30mでありそしてガルバニーリング設
備とタワーロールとの間の距離は約18mであった。ガル
バニーリング設備は溶融亜鉛表面より約3m上方に位置し
た。ガルバニーリング設備上端とタワーロールとの間で
は周囲大気冷却にまかせただけであった。ガルバニーリ
ング設備はこのタワーロールを使用しての試験全期間中
操業されなかった。或る期間、工場は標準的なスパング
ル模様つき製品を製造した。９日後、転移物が、ロール
全面にストリップ移動方向にこすり後を有するピンヘッ
ド寸法の亜鉛粒の形で目視しうるようになった。追加３
日の操業後、ロール上に塊り状の累積物が生じた。120
グリットの酸化アルミニウムサンドペーパを使用して塊
りを除去するべく試みたが、ほとんど不首尾に終った。
操業中ロール表面温度を測定したところ約526℃であっ
た。約39日の操業後ロールを取外した。以上は、従来型
式の保護コーティングのうちのもっとも良いとされたも
のでも不満足な性能を示すことを表す。

（例２−実施例−） ５インチ（12.7cm）直径×84インチ（2.134m）巾の周
面を有する鋼製ロールに、32重量％Ni−21重量％Cr−８
重量％Al−0.5重量％Ｙ−残部Coの組成を有するMCrAlY
コーティングを約75ミクロンの厚さにプラズマ溶射によ
り下地コーティングとして被覆した。イットリア安定化
ジルコニア（92重量％ZrO₂−８重量％Y₂O₃）溶射耐火酸
化物層をプラズマ溶射により325ミクロンの厚さまで付
着した。表面は、研磨により自乗平均粗さで表して20μ
インチ（0.5μｍ）未満に仕上げた。

このロールを例１のタワーロールと同じ設備において
タワーロールの直下の位置に配置した。ロールは、タワ
ーロールにかかるシート金属の力と匹敵する或いはそれ
より僅かに高い力でシート金属と接触状態に保持した。
ロールを使用下に最初に置いた時、表面上へ亜鉛をとり
込む傾向が見られた。しかし、そうであっても、転移材
料はロール表面と接触する金属の仕上り品質が悪影響を
受けるような寸法まで凝集するようには見えなかった。
続いてのロール使用後、亜鉛はもはやロール上に転移せ
ず、事実ロール表面に転移していた亜鉛は消失したよう
に思われた。６ケ月後、ロールを取外したが、亜鉛転移
の跡は全く認められずまたロール表面の摩耗は生じなか
った。ストリップ縁辺に僅かの溝あとが存在した。これ
は、ロールが一方縁に他方縁より大きな圧力を適用する
ことによりタワーロールを横切ってストリップを案内す
る作用をうまく果たした結果である。この使用期間中様
々のストリップ製品を標準的スパングル模様付け及びガ
ルバニーリングを含めて製造した。

（発明の効果） 溶融亜鉛めっきラインのタワーロールにおける転移問
題を工業的に実用性の高い簡便な方法で解決することに
成功した。既存の設備の変更も要しない。

【図面の簡単な説明】

第１図はタワーロールとガルバニーリング区画を備える
ドブ漬け溶融亜鉛めっき設備の概略図である。 第２図は本発明に従うタワーロールの斜視図である。 第３図は本発明に従うタワーロールの一部の表面の断面
図である。 100:容器 102:溶融亜鉛 106:金属シート 110:ガルバニーリング設備 112:案内ロール 114、200:タワーロール 202:周面 302:保護表面コーティング 304:下地コーティング 306:金属下部構造体

フロントページの続き (72)発明者 ロバート・クラーク・タツカー・ジユニ ア 米国インデイアナ州ブラウンスバーグ、 リジウエイ・ドライブ 61 (56)参考文献 特開 昭60−29457（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−25966（ＪＰ，Ａ) 特開 昭57−174440（ＪＰ，Ａ) 特開 昭54−56943（ＪＰ，Ａ) 特公 昭57−40885（ＪＰ，Ｂ２)

Claims (7)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】鋼シート上に液体皮膜として被覆された亜
   鉛材料コーティングと、周囲大気雰囲気でそして圧接下
   で、該亜鉛材料が可塑状態にある間に直接接触に供され
   る保護表面コーティングを有するタワーロールであっ
   て、前記保護表面コーティングが20〜700ミクロンの範
   囲の厚さと、自乗平均（rms）粗さで表して20μインチ
   （0.5μｍ）以下の表面仕上げ粗さとを有するイットリ
   ア安定化ジルコニアから成る溶射耐火酸化物の非常に薄
   い層として被覆されて、亜鉛材料コーティングの付着を
   防止することを特徴とするタワーロール。
2. 【請求項２】溶射耐火酸化物保護表面コーティングが６
   〜10％イットリアを含有する特許請求の範囲第１項記載
   のタワーロール。
3. 【請求項３】溶射耐火酸化物保護表面コーティングの厚
   さが25〜500ミクロンの範囲内にある特許請求の範囲第
   ２項記載のタワーロール。
4. 【請求項４】溶射耐火酸化物保護表面コーティングの直
   ぐ下側に下地コーティングが設けられている特許請求の
   範囲第３項記載のタワーロール。
5. 【請求項５】下地コーティングがニッケル、鉄及びコバ
   ルト基合金の少なくとも１種から成る特許請求の範囲第
   ４項記載のタワーロール。
6. 【請求項６】下地コーティングがM CrAly（Ｍは、ニッ
   ケル、鉄及びコバルトの少なくとも１種）から成る請求
   の範囲第５項記載のタワーロール。
7. 【請求項７】下地コーティングの厚さが20〜500ミクロ
   ンの範囲にある特許請求の範囲第４項記載のタワーロー
   ル。