JP2581727B2 - 高弾性率繊維の捲縮方法 - Google Patents
高弾性率繊維の捲縮方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 ＜産業上の利用分野＞ 本発明は引張弾性率の高い繊維に押込捲縮を付与する
方法に関する。
方法に関する。
＜従来技術＞ 従来、繊維に捲縮を付与する方法として押込捲縮方
式，ギア捲縮方式等が知られているが、生産性の面より
一般的にはスタッフィングボックスによる押込捲縮方式
が用いられている。そこで我々は引張弾性率の高い繊
維、たとえば引張弾性率7100kg/mm2のパラ型アラミド繊
維について押込捲縮を付与することを試みた。
式，ギア捲縮方式等が知られているが、生産性の面より
一般的にはスタッフィングボックスによる押込捲縮方式
が用いられている。そこで我々は引張弾性率の高い繊
維、たとえば引張弾性率7100kg/mm2のパラ型アラミド繊
維について押込捲縮を付与することを試みた。
しかし捲縮条件を設定して捲縮処理を施したところ処
理を開始したのち短時間内に押込捲縮装置へ供給してい
るトウの集束状態が乱れると同時に捲縮装置が振動し
て、捲縮処理の続行が出来なくなることがしばしば起っ
た。（以後、この現象をガタツキと呼ぶ）。又、得られ
た捲縮トウの捲縮性能は不充分なもので実用的でなかっ
た。パラ型アラミド繊維のほかに引張弾性率20,000kg/m
m2のスチール繊維や、引張弾性率7,000kg/mm2のガラス
繊維についても押込捲縮を試みたが、いずれもガタツキ
が発生し、かつ捲縮性能は不充分なものであった。
理を開始したのち短時間内に押込捲縮装置へ供給してい
るトウの集束状態が乱れると同時に捲縮装置が振動し
て、捲縮処理の続行が出来なくなることがしばしば起っ
た。（以後、この現象をガタツキと呼ぶ）。又、得られ
た捲縮トウの捲縮性能は不充分なもので実用的でなかっ
た。パラ型アラミド繊維のほかに引張弾性率20,000kg/m
m2のスチール繊維や、引張弾性率7,000kg/mm2のガラス
繊維についても押込捲縮を試みたが、いずれもガタツキ
が発生し、かつ捲縮性能は不充分なものであった。
＜発明の目的＞ 本発明の目的は引張弾性率の高い繊維に充分な捲縮性
能を安定して付与する方法を得ることにある。
能を安定して付与する方法を得ることにある。
本発明者らはかかる目的を達成すべく種々検討した結
果、引張弾性率の高い繊維単独では充分な捲縮性能を安
定して得ることはできないが、引張弾性率の低い繊維と
共に捲縮することにより高弾性率繊維に充分な捲縮性能
を安定して付与できることを見出し本発明に到達したも
のである。
果、引張弾性率の高い繊維単独では充分な捲縮性能を安
定して得ることはできないが、引張弾性率の低い繊維と
共に捲縮することにより高弾性率繊維に充分な捲縮性能
を安定して付与できることを見出し本発明に到達したも
のである。
＜発明の構成＞ すなわち本発明の第１は引張弾性率が3,000kg/mm2以
下の低弾性率繊維と引張弾性率が5,000kg/mm2以上の高
弾性率繊維とを混合して押込捲縮することを特徴とする
捲縮方法であり、第２は引張弾性率3,000kg/mm2以下の
低弾性率繊維と5,000kg/mm2以上の高弾性率繊維とを混
合して押込捲縮するに際し、該繊維トウの温度を60〜10
0℃に保ち、且つ繊維重量に対して10％以上の水分を含
有せしめた状態で坐屈せしめることを特徴とする捲縮方
法であり、また押込捲縮の際、繊維トウを充填状態に保
持しながら該繊維トウの温度が80℃以上となるように熱
処理することを特徴とする捲縮方法である。
下の低弾性率繊維と引張弾性率が5,000kg/mm2以上の高
弾性率繊維とを混合して押込捲縮することを特徴とする
捲縮方法であり、第２は引張弾性率3,000kg/mm2以下の
低弾性率繊維と5,000kg/mm2以上の高弾性率繊維とを混
合して押込捲縮するに際し、該繊維トウの温度を60〜10
0℃に保ち、且つ繊維重量に対して10％以上の水分を含
有せしめた状態で坐屈せしめることを特徴とする捲縮方
法であり、また押込捲縮の際、繊維トウを充填状態に保
持しながら該繊維トウの温度が80℃以上となるように熱
処理することを特徴とする捲縮方法である。
引張弾性率が5,000kg/mm2以上の高弾性率繊維とはた
とえばポリパラフェニレンテレフタルアミド繊維（たと
えばケブラー 繊維），コポリパラフェニレン・3,4′
オキシジフェニレン・テレフタルアミド繊維（たとえば
テクノーラ 繊維），ガラス繊維，スチール繊維などで
ある。
とえばポリパラフェニレンテレフタルアミド繊維（たと
えばケブラー 繊維），コポリパラフェニレン・3,4′
オキシジフェニレン・テレフタルアミド繊維（たとえば
テクノーラ 繊維），ガラス繊維，スチール繊維などで
ある。
引張弾性率が3,000kg/mm2以下の繊維とはレーヨン，
ナイロン6,ナイロン66,アクリル，ポリエステル，ビニ
ロンなどからなる繊維あるいはポリメタフェニレンイソ
フタルアミド繊維，ポリベンツイミダゾール繊維などで
ある。
ナイロン6,ナイロン66,アクリル，ポリエステル，ビニ
ロンなどからなる繊維あるいはポリメタフェニレンイソ
フタルアミド繊維，ポリベンツイミダゾール繊維などで
ある。
引張弾性率5,000kg/mm2以上の高弾性率繊維の混率は6
0％以下が好ましくさらに40重量パーセント以下が特に
好ましい。
0％以下が好ましくさらに40重量パーセント以下が特に
好ましい。
ただし引張弾性率5,000kg/mm2以上の高弾性率繊維の
混率が２重量パーセント未満であると本発明の方法で捲
縮を付与した後、低弾性率繊維と高弾性率繊維とを分離
して高弾性率繊維だけを利用する場合に全捲縮トウの２
重量パーセント未満ではあまりにも処理効率が低い。
又、本発明の方法で捲縮を付与した低弾性率繊維と高弾
性率繊維との混合捲縮トウを切断して紡績用短繊維とし
て利用する場合でも高弾性率繊維の混率が２重量パーセ
ント未満では混合物として実用上の効果はほとんど認め
られない。
混率が２重量パーセント未満であると本発明の方法で捲
縮を付与した後、低弾性率繊維と高弾性率繊維とを分離
して高弾性率繊維だけを利用する場合に全捲縮トウの２
重量パーセント未満ではあまりにも処理効率が低い。
又、本発明の方法で捲縮を付与した低弾性率繊維と高弾
性率繊維との混合捲縮トウを切断して紡績用短繊維とし
て利用する場合でも高弾性率繊維の混率が２重量パーセ
ント未満では混合物として実用上の効果はほとんど認め
られない。
次に本発明の実施態様の１例を第１図に従って説明す
る。
る。
第１図においてＡは延伸熱処理された引張弾性率3,00
0kg/mm2以下の低弾性率繊維トウであり、Ｂは引張弾性
率5,000kg/mm2以上の高弾性率繊維トウである。１はチ
ーズ巻きされたＢ繊維２は繊維Ａに繊維Ｂを馴じませる
ための押えローラーである。繊維Ａ及び繊維Ｂはオイリ
ングバス3,絞りローラー４を経て蒸気吹付けによる加熱
ボックス５で加熱され、ニップローラー６により押込捲
縮装置７に導かれる。押込捲縮装置７で坐屈捲縮を与え
られたトウは捲縮室内で0.5g/cm3以上の充填密度に充填
されヒーター８により80℃以上で熱処理を受けた後、ケ
ンス９に集められる。
0kg/mm2以下の低弾性率繊維トウであり、Ｂは引張弾性
率5,000kg/mm2以上の高弾性率繊維トウである。１はチ
ーズ巻きされたＢ繊維２は繊維Ａに繊維Ｂを馴じませる
ための押えローラーである。繊維Ａ及び繊維Ｂはオイリ
ングバス3,絞りローラー４を経て蒸気吹付けによる加熱
ボックス５で加熱され、ニップローラー６により押込捲
縮装置７に導かれる。押込捲縮装置７で坐屈捲縮を与え
られたトウは捲縮室内で0.5g/cm3以上の充填密度に充填
されヒーター８により80℃以上で熱処理を受けた後、ケ
ンス９に集められる。
引張弾性率5,000kg/mm2以上の繊維を合流させる位置
はこの実施態様に限定されるものではなく引張弾性率3,
000kg/mm2以下の繊維トウがニップローラー６に入るま
でのどこでも良いが、トウ温度を昇温させることを考え
ると加熱ボックス５に入る前に合流させることが好まし
い。繊維Ａに繊維Ｂを合流させる方法には特に制限はな
いが、捲縮工程の安定性すなわちガタツキ防止の面から
は繊維トウＡの巾方向に対して、繊維トウＢが片寄るこ
となく均一に分散するように合流させることが好まし
い。繊維Ａ及び繊維Ｂの単糸繊度は一般的な紡績用短繊
維として使用される0.5〜10デニール程度のいずれの繊
度でも適用出来る。繊維Ａと繊維Ｂとからなる供給繊維
トウの全繊度は押込捲縮装置のニップローラーの単位巾
当りの繊度として４万デニール/25mm以上であることが
好ましい。供給全繊度が低下すると押込捲縮装置のガタ
ツキが発生し易くなる。
はこの実施態様に限定されるものではなく引張弾性率3,
000kg/mm2以下の繊維トウがニップローラー６に入るま
でのどこでも良いが、トウ温度を昇温させることを考え
ると加熱ボックス５に入る前に合流させることが好まし
い。繊維Ａに繊維Ｂを合流させる方法には特に制限はな
いが、捲縮工程の安定性すなわちガタツキ防止の面から
は繊維トウＡの巾方向に対して、繊維トウＢが片寄るこ
となく均一に分散するように合流させることが好まし
い。繊維Ａ及び繊維Ｂの単糸繊度は一般的な紡績用短繊
維として使用される0.5〜10デニール程度のいずれの繊
度でも適用出来る。繊維Ａと繊維Ｂとからなる供給繊維
トウの全繊度は押込捲縮装置のニップローラーの単位巾
当りの繊度として４万デニール/25mm以上であることが
好ましい。供給全繊度が低下すると押込捲縮装置のガタ
ツキが発生し易くなる。
押込捲縮装置へ供給される繊維Ａと繊維Ｂとからなる
トウは湿潤状態にある方が安定して良好な捲縮が得られ
る。トウの水分率は繊維Ａと繊維Ｂとの平均重量百分率
で10重量％以上とするのが特に好ましい。
トウは湿潤状態にある方が安定して良好な捲縮が得られ
る。トウの水分率は繊維Ａと繊維Ｂとの平均重量百分率
で10重量％以上とするのが特に好ましい。
水分および仕上げ油剤の付与を目的として使用される
油剤は紡績短繊維用油剤あるいは乾式不織布用油剤など
を使用する。
油剤は紡績短繊維用油剤あるいは乾式不織布用油剤など
を使用する。
捲縮速度は捲縮を付与される繊維によって大きく異な
るが、たとえば実用上５〜300m/分の範囲とすることが
できる。
るが、たとえば実用上５〜300m/分の範囲とすることが
できる。
捲縮の際、供給する繊維トウを湿潤下60〜100℃に保
つことは低弾性率繊維のヤング率を低下させて坐屈を容
易ならしめるとともに坐屈の形状を鋭角にする。供給さ
れる繊維トウに含まれる水分は繊維を膨潤させ２次転移
点を低下させ繊維のヤング率を低下せしめるだけでな
く、供給トウの集束性を向上させるので捲縮工程の安定
性向上にも大きく作用している。
つことは低弾性率繊維のヤング率を低下させて坐屈を容
易ならしめるとともに坐屈の形状を鋭角にする。供給さ
れる繊維トウに含まれる水分は繊維を膨潤させ２次転移
点を低下させ繊維のヤング率を低下せしめるだけでな
く、供給トウの集束性を向上させるので捲縮工程の安定
性向上にも大きく作用している。
また捲縮繊維のセット効果を向上せしめるには80℃以
上好ましくは100℃以上で融着の生じない温度に保持し
つつ比較的すみやかに水分を蒸発せしめることが必要で
あるが、この熱処理の間に坐屈角の開角が生じると捲縮
性能が著しく低下するので開角を生じない状態で熱処理
を施すことが望ましくそのためには0.5g/cm3以上の充填
密度で熱処理を施すことが好ましい。
上好ましくは100℃以上で融着の生じない温度に保持し
つつ比較的すみやかに水分を蒸発せしめることが必要で
あるが、この熱処理の間に坐屈角の開角が生じると捲縮
性能が著しく低下するので開角を生じない状態で熱処理
を施すことが望ましくそのためには0.5g/cm3以上の充填
密度で熱処理を施すことが好ましい。
＜発明の効果＞ 本発明の捲縮方法によれば、通常の弾性率の繊維に捲
縮を付与する場合とほとんど同程度の工程安定性で高弾
性率繊維に充分な捲縮性能を付与することができる。
縮を付与する場合とほとんど同程度の工程安定性で高弾
性率繊維に充分な捲縮性能を付与することができる。
＜実施例＞ 以下に実施例により本発明を具体的に説明する。
実施例1,比較例１ 湿式紡糸後、延伸熱処理された引張弾性率990kg/mm2,
単糸繊度1.5デニールのコーネックス 繊維トウ（帝人
（株）製,A繊維）に紡績用油剤を付与した後、押込捲縮
装置に供給するに際し、油剤付与装置の直前で引張弾性
率7,100kg/mm2,単糸繊度1.5デニールのテクノーラ 繊
維トウ（帝人（株）製,B繊維）を合流させる。Ａ繊維70
重量パーセントとＢ繊維30重量パーセントとの混合トウ
35万deをニップローラー巾100m/mの押込捲縮装置に供給
し、捲縮速度20m/分で捲縮を付与した。
単糸繊度1.5デニールのコーネックス 繊維トウ（帝人
（株）製,A繊維）に紡績用油剤を付与した後、押込捲縮
装置に供給するに際し、油剤付与装置の直前で引張弾性
率7,100kg/mm2,単糸繊度1.5デニールのテクノーラ 繊
維トウ（帝人（株）製,B繊維）を合流させる。Ａ繊維70
重量パーセントとＢ繊維30重量パーセントとの混合トウ
35万deをニップローラー巾100m/mの押込捲縮装置に供給
し、捲縮速度20m/分で捲縮を付与した。
捲縮トウを51m/mに切断して評価したA,B繊維の捲縮性
能は表１のとおりであり高弾性率のテクノーラ 繊維に
も充分な捲縮性能が得られた。又、押込捲縮装置の安定
性も高くガタツキの発生が24時間の連続運転で１回だけ
であった。
能は表１のとおりであり高弾性率のテクノーラ 繊維に
も充分な捲縮性能が得られた。又、押込捲縮装置の安定
性も高くガタツキの発生が24時間の連続運転で１回だけ
であった。
実施例１においてコーネックス 繊維トウ（Ａ繊維）
の供給を停止し、油剤付与装置の直前から単糸繊度1.5
デニールのテクノーラ 繊維（Ｂ繊維）のみからなる35
万deトウを供給し紡績用油剤を付与した後ニップローラ
ー巾100m/mの押込捲縮装置に供給し捲縮速度20m/分で捲
縮を付与した（比較例１）。
の供給を停止し、油剤付与装置の直前から単糸繊度1.5
デニールのテクノーラ 繊維（Ｂ繊維）のみからなる35
万deトウを供給し紡績用油剤を付与した後ニップローラ
ー巾100m/mの押込捲縮装置に供給し捲縮速度20m/分で捲
縮を付与した（比較例１）。
捲縮トウを51m/mに切断して測定した捲縮性能は表２
に示すとおり非常に低く充分な捲縮性能が得られなかっ
た。又捲縮工程不安定で運転開始後１〜２分でガタツキ
が発生した。
に示すとおり非常に低く充分な捲縮性能が得られなかっ
た。又捲縮工程不安定で運転開始後１〜２分でガタツキ
が発生した。
実施例２〜3,比較例２ 実施例１においてＢ繊維として供給したテクノーラ
繊維トウに替え単糸繊度2.5デニール，引張弾性率20,00
0kg/mm2のスチール繊維又は単糸繊度1.7デニール，引張
弾性率7,000kg/mm2のガラス繊維を供給して単糸繊度1.5
デニールのコーネックス 繊維（Ａ繊維）と共に捲縮を
付与し得られた捲縮トウを51m/mに切断してステープル
ファイバーとした。このときの捲縮工程の安定性とA,B
各々の繊維の捲縮性能は表３のとおりである。高弾性率
のスチール繊維やガラス繊維の場合にも良好な捲縮性能
が得られ、捲縮工程の安定性も操業生産が可能な程度で
あった。しかし比較例１と同じ条件及び方法でスチール
繊維100％のトウに捲縮を付与した比較例２では捲縮性
能が低く捲縮工程のガタツキが多発生した。
繊維トウに替え単糸繊度2.5デニール，引張弾性率20,00
0kg/mm2のスチール繊維又は単糸繊度1.7デニール，引張
弾性率7,000kg/mm2のガラス繊維を供給して単糸繊度1.5
デニールのコーネックス 繊維（Ａ繊維）と共に捲縮を
付与し得られた捲縮トウを51m/mに切断してステープル
ファイバーとした。このときの捲縮工程の安定性とA,B
各々の繊維の捲縮性能は表３のとおりである。高弾性率
のスチール繊維やガラス繊維の場合にも良好な捲縮性能
が得られ、捲縮工程の安定性も操業生産が可能な程度で
あった。しかし比較例１と同じ条件及び方法でスチール
繊維100％のトウに捲縮を付与した比較例２では捲縮性
能が低く捲縮工程のガタツキが多発生した。
捲縮装置安定性判定基準 ５級;24時間連続運転でガタツキ発生回数２回以下 ４級;24時間連続運転でガタツキ発生回数５〜10回 ３級;24時間連続運転でガタツキ発生回数11回以上 ２級；運転開始後５分以内にガタツキ発生 １級；運転開始後１分以内にガタツキ発生 実施例４〜6,比較例３ 引張弾性率3,000kg/mm2以下の繊維（Ａ繊維）として
単糸デニール2.0の溶融紡糸，延伸，熱処理されたポリ
エチレンテレフタレート繊維（引張弾性率850kg/mm2,実
施例４），単糸デニール2.0の溶融紡糸,2段延伸された
ナイロン66繊維（引張弾性率420kg/mm2,実施例５）又
は、単糸デニール3.0の湿式紡糸，延伸，熱処理された
アクリル繊維トウ（引張弾性率510kg/mm2,実施例６）と
ヤング率7,100kg/mm2,単糸デニール1.5のテクノーラ
繊維トウ（Ｂ繊維）とをＡ繊維60重量パーセント,B繊維
40重量パーセントの割合で混合して40万デニールのトウ
となしニップローラー巾100m/mの押込捲縮装置に供給
し、捲縮速度30m/分で捲縮を付与した。捲縮とに120℃
で乾燥又は弛緩熱処理を施した後、Ａ繊維とＢ繊維とに
分離しそれぞれのトウを51mmに切断してステープルファ
イバーとした。捲縮装置の安定性及びステープルファイ
バーの捲縮性能は表４のとおりである。いずれのＡ繊維
を混合して捲縮を付与した場合でもＢ繊維のテクノーラ
繊維に良好な捲縮性能を付与することができた。また
捲縮工程の安定性も良好であった。しかし実施例４〜６
と同様の方法で、40万デニールのＢ繊維（テクノーラ
繊維）を単独で捲縮した場合（比較例３）のステープル
ファイバーの捲縮性能は低く又、捲縮工程の安定性も不
良であった。
単糸デニール2.0の溶融紡糸，延伸，熱処理されたポリ
エチレンテレフタレート繊維（引張弾性率850kg/mm2,実
施例４），単糸デニール2.0の溶融紡糸,2段延伸された
ナイロン66繊維（引張弾性率420kg/mm2,実施例５）又
は、単糸デニール3.0の湿式紡糸，延伸，熱処理された
アクリル繊維トウ（引張弾性率510kg/mm2,実施例６）と
ヤング率7,100kg/mm2,単糸デニール1.5のテクノーラ
繊維トウ（Ｂ繊維）とをＡ繊維60重量パーセント,B繊維
40重量パーセントの割合で混合して40万デニールのトウ
となしニップローラー巾100m/mの押込捲縮装置に供給
し、捲縮速度30m/分で捲縮を付与した。捲縮とに120℃
で乾燥又は弛緩熱処理を施した後、Ａ繊維とＢ繊維とに
分離しそれぞれのトウを51mmに切断してステープルファ
イバーとした。捲縮装置の安定性及びステープルファイ
バーの捲縮性能は表４のとおりである。いずれのＡ繊維
を混合して捲縮を付与した場合でもＢ繊維のテクノーラ
繊維に良好な捲縮性能を付与することができた。また
捲縮工程の安定性も良好であった。しかし実施例４〜６
と同様の方法で、40万デニールのＢ繊維（テクノーラ
繊維）を単独で捲縮した場合（比較例３）のステープル
ファイバーの捲縮性能は低く又、捲縮工程の安定性も不
良であった。
実施例７〜10 実施例１においてＡ繊維とＢ繊維との混合比を変更し
て捲縮を付与し高引張弾性率繊維（Ｂ繊維）の捲縮性能
と捲縮付与の安定性とを評価した。なお捲縮付与の安定
性は前述の判定基準に従って評価した。
て捲縮を付与し高引張弾性率繊維（Ｂ繊維）の捲縮性能
と捲縮付与の安定性とを評価した。なお捲縮付与の安定
性は前述の判定基準に従って評価した。
結果を表５に示す。
高弾性率繊維（Ｂ繊維）の混率増加にともない捲縮安
定性及び捲縮性能が低下するが、高弾性率繊維100％の
捲縮付与（比較例１）に比べると大巾に改善されてい
る。
定性及び捲縮性能が低下するが、高弾性率繊維100％の
捲縮付与（比較例１）に比べると大巾に改善されてい
る。
また高弾性率繊維の混率が40パーセント以下で捲縮付
与の安定性及び捲縮性能の改善効果が顕著である。
与の安定性及び捲縮性能の改善効果が顕著である。
実施例11〜15 湿式紡糸後、延伸熱処理された単糸デニール2.0deの
コーネックス 繊維トウ（Ａ繊維）に紡績用油剤を付与
した後、蒸気吹付けによるトウ加熱装置でトウ温度を上
昇させ押込捲縮装置へ供給するに際し油剤付与の直前で
単糸デニール1.5deのテクノーラ 繊維トウを合流させ
Ａ繊維90重量パーセントとＢ繊維10重量パーセントとの
混合トウ48万デニールをニップローラー巾120m/mの押込
捲縮装置へ供給し捲縮速度15m/分で捲縮を付与した。ト
ウは捲縮室に0.5g/cm3以上の充填密度で充填され捲縮室
周囲のヒーターで加熱された。
コーネックス 繊維トウ（Ａ繊維）に紡績用油剤を付与
した後、蒸気吹付けによるトウ加熱装置でトウ温度を上
昇させ押込捲縮装置へ供給するに際し油剤付与の直前で
単糸デニール1.5deのテクノーラ 繊維トウを合流させ
Ａ繊維90重量パーセントとＢ繊維10重量パーセントとの
混合トウ48万デニールをニップローラー巾120m/mの押込
捲縮装置へ供給し捲縮速度15m/分で捲縮を付与した。ト
ウは捲縮室に0.5g/cm3以上の充填密度で充填され捲縮室
周囲のヒーターで加熱された。
この様にして得られた捲縮トウを51m/mに切断して捲
縮性能を測定した。
縮性能を測定した。
表６に押込捲縮装置へ入るトウの温度，水分率（重量
パーセント）、捲縮室内のトウ温度とＢ繊維の捲縮性能
及び捲縮安定性を示した。高弾性率繊維の捲縮性能は供
給トウの水分率増加および温度上昇，捲縮室内のトウ温
度上昇により確実に向上し捲縮の安定性は供給トウの水
分率増加及び温度上昇により向上することが明らかであ
る。
パーセント）、捲縮室内のトウ温度とＢ繊維の捲縮性能
及び捲縮安定性を示した。高弾性率繊維の捲縮性能は供
給トウの水分率増加および温度上昇，捲縮室内のトウ温
度上昇により確実に向上し捲縮の安定性は供給トウの水
分率増加及び温度上昇により向上することが明らかであ
る。
第１図は本発明の実施態様の１例を示す工程概略図であ
る。 Ａ……低弾性率繊維、Ｂ……高弾性率繊維 １……チーズ捲きＢ繊維、２……押えローラー ３……オイリングバス、４……絞りローラー ５……蒸気吹付け加熱ボックス ６……ニップローラー、７……押込捲縮装置 ８……ヒーター、９……ケンス
る。 Ａ……低弾性率繊維、Ｂ……高弾性率繊維 １……チーズ捲きＢ繊維、２……押えローラー ３……オイリングバス、４……絞りローラー ５……蒸気吹付け加熱ボックス ６……ニップローラー、７……押込捲縮装置 ８……ヒーター、９……ケンス
Claims (4)
- 【請求項１】引張弾性率が5,000kg/mm2以上の高弾性率
繊維に押込捲縮を付与する方法において、引張弾性率が
3,000kg/mm2以下の低弾性率繊維を混合して捲縮するこ
とを特徴とする高弾性率繊維の捲縮方法。 - 【請求項２】低弾性率繊維の混率が40〜98重量％である
請求項（１）に記載の高弾性率繊維の捲縮方法。 - 【請求項３】捲縮の際に供給する繊維トウの温度が60〜
100℃，水分含有率が10重量％以上である請求項（１）
または請求項（２）記載の高弾性率繊維の捲縮方法。 - 【請求項４】捲縮の際、繊維トウを捲縮装置に充填した
状態で80℃以上に熱処理する請求項（１）〜（３）のい
ずれかに記載の高弾性率繊維の捲縮方法。
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|---|---|---|---|
| JP63010949A JP2581727B2 (ja) | 1988-01-22 | 1988-01-22 | 高弾性率繊維の捲縮方法 |
| US07/298,661 US4912821A (en) | 1988-01-22 | 1989-01-18 | Method of forming crimps in high tensile modulus filaments |
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| JP63010949A JP2581727B2 (ja) | 1988-01-22 | 1988-01-22 | 高弾性率繊維の捲縮方法 |
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| JP2581727B2 true JP2581727B2 (ja) | 1997-02-12 |
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