JP2577062Y2 - 粉末成形用プレス装置 - Google Patents
粉末成形用プレス装置Info
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- JP2577062Y2 JP2577062Y2 JP1992008678U JP867892U JP2577062Y2 JP 2577062 Y2 JP2577062 Y2 JP 2577062Y2 JP 1992008678 U JP1992008678 U JP 1992008678U JP 867892 U JP867892 U JP 867892U JP 2577062 Y2 JP2577062 Y2 JP 2577062Y2
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- Japan
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- feeder
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- molding
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本考案は、粉末を成形するための
粉末成形用プレス装置に係わり、特に粉末をフィーダー
の底からダイの成形用貫通孔内に供給する粉末成形用プ
レス装置に関するものである。
粉末成形用プレス装置に係わり、特に粉末をフィーダー
の底からダイの成形用貫通孔内に供給する粉末成形用プ
レス装置に関するものである。
【０００２】
【従来技術】従来、セラミック製品は、原料粉末に溶剤
等を添加して成形したり、粉末自体を直接成形した後、
焼成して製造されている。成形方法として粉末自体を直
接成形する粉末成形用プレス装置としては、例えば、特
開平３−４４８８０号公報等に開示されるものが知られ
ている。
等を添加して成形したり、粉末自体を直接成形した後、
焼成して製造されている。成形方法として粉末自体を直
接成形する粉末成形用プレス装置としては、例えば、特
開平３−４４８８０号公報等に開示されるものが知られ
ている。
【０００３】図５は、このような粉末成形用プレス装置
を示すもので、符号１１はダイを示している。このダイ
１１の成形用貫通孔（以下、単に貫通孔という）１３に
は下方から下側パンチ１５が挿入されており、この下側
パンチ１５の上方には、上方から貫通孔１３に挿入され
る上側パンチ１７が配置されている。
を示すもので、符号１１はダイを示している。このダイ
１１の成形用貫通孔（以下、単に貫通孔という）１３に
は下方から下側パンチ１５が挿入されており、この下側
パンチ１５の上方には、上方から貫通孔１３に挿入され
る上側パンチ１７が配置されている。
【０００４】そして、ダイ１１の上面には、セラミック
原料粉末が収容されているフィーダー１９が載置されて
おり、このフィーダー１９には、粉末を供給するための
粉末供給管２１が接続されている。
原料粉末が収容されているフィーダー１９が載置されて
おり、このフィーダー１９には、粉末を供給するための
粉末供給管２１が接続されている。
【０００５】このような粉末成形用プレス装置では、図
５に示したように、フィーダー１９がダイ１１の貫通孔
１３側にダイ１１の上面を摺動して移動し、図６に示す
ように、フィーダー１９が貫通孔１３の上部に停止し、
フィーダー１９の底から粉末が下方に落下し、貫通孔１
３内に粉末が供給される。この粉末の供給後、図７に示
すように、フィーダー１９が貫通孔１３から離れ、この
後、上パンチ１７が下降してきて粉末成形が行われる。
５に示したように、フィーダー１９がダイ１１の貫通孔
１３側にダイ１１の上面を摺動して移動し、図６に示す
ように、フィーダー１９が貫通孔１３の上部に停止し、
フィーダー１９の底から粉末が下方に落下し、貫通孔１
３内に粉末が供給される。この粉末の供給後、図７に示
すように、フィーダー１９が貫通孔１３から離れ、この
後、上パンチ１７が下降してきて粉末成形が行われる。
【０００６】
【考案が解決しようとする問題点】しかしながら、この
ような従来の粉末成形用プレス装置では、粉末の供給時
には、図８に示すように、密閉されたフィーダー１９か
ら粉末が貫通孔１３内に落下して充填されるが、貫通孔
１３内に予め入っていた空気の抜け道がないため、脱気
が不充分となり、貫通孔１３内の粉末の充填密度が低い
という問題があった。このため、成形後における規定密
度，規定厚みを得ることができない場合があるという問
題があった。
ような従来の粉末成形用プレス装置では、粉末の供給時
には、図８に示すように、密閉されたフィーダー１９か
ら粉末が貫通孔１３内に落下して充填されるが、貫通孔
１３内に予め入っていた空気の抜け道がないため、脱気
が不充分となり、貫通孔１３内の粉末の充填密度が低い
という問題があった。このため、成形後における規定密
度，規定厚みを得ることができない場合があるという問
題があった。
【０００７】また、充填密度が低いので、厚肉形状の成
形体を製造する場合には、充填密度のバラツキが生じ易
く、これにより、焼成された製品も、厚みや密度等が不
均一な製品が発生し易いという問題があった。
形体を製造する場合には、充填密度のバラツキが生じ易
く、これにより、焼成された製品も、厚みや密度等が不
均一な製品が発生し易いという問題があった。
【０００８】本考案の粉末成形用プレス装置は、上記の
ような問題点を解決するためになされたもので、粉末の
充填密度を大幅に向上することができる粉末成形用プレ
ス装置を提供することを目的とする。
ような問題点を解決するためになされたもので、粉末の
充填密度を大幅に向上することができる粉末成形用プレ
ス装置を提供することを目的とする。
【０００９】
【問題点を解決するための手段】本考案の粉末成形用プ
レス装置は、成形用貫通孔を有するダイと、前記成形用
貫通孔に挿入される上下のパンチと、内部に粉末を収容
した状態で前記ダイの上面を摺動し前記成形用貫通孔内
に粉末を供給するフィーダーと、該フィーダーに設けら
れる粉末供給管とを備えてなり、該粉末供給管の吐出口
を前記フィーダーの内方に突出させた粉末成形用プレス
装置において、前記粉末供給管の前記フィーダー内方へ
の突出量を、成形体容量に応じて調整可能としたもので
ある。
レス装置は、成形用貫通孔を有するダイと、前記成形用
貫通孔に挿入される上下のパンチと、内部に粉末を収容
した状態で前記ダイの上面を摺動し前記成形用貫通孔内
に粉末を供給するフィーダーと、該フィーダーに設けら
れる粉末供給管とを備えてなり、該粉末供給管の吐出口
を前記フィーダーの内方に突出させた粉末成形用プレス
装置において、前記粉末供給管の前記フィーダー内方へ
の突出量を、成形体容量に応じて調整可能としたもので
ある。
【００１０】
【作用】本考案の粉末成形用プレス装置では、粉末供給
管の吐出口をフィーダーの内方に突出させたので、粉末
供給管から粉末を供給しても、吐出口の少々上方まで、
即ち、フィーダーの一部にしか貯蔵されず、このため、
フィーダー内には貯蔵粉末部と空間部が形成され、粉末
の貫通孔内への充填時には、フィーダーから粉末が貫通
孔内に落下するとともに、貫通孔内の空気がフィーダー
内の空間部へ移動し、粉末が貫通孔内に容易に充填され
る。
管の吐出口をフィーダーの内方に突出させたので、粉末
供給管から粉末を供給しても、吐出口の少々上方まで、
即ち、フィーダーの一部にしか貯蔵されず、このため、
フィーダー内には貯蔵粉末部と空間部が形成され、粉末
の貫通孔内への充填時には、フィーダーから粉末が貫通
孔内に落下するとともに、貫通孔内の空気がフィーダー
内の空間部へ移動し、粉末が貫通孔内に容易に充填され
る。
【００１１】また、従来、大容量のフィーダーで小容量
の成形体を成形する場合には、必然的に粉末が長時間フ
ィーダー内に貯蔵され、粉末の流動性が低下し、充填バ
ラツキを生じる虞があった。このため、小容量の成形体
を成形する場合には小容量のフィーダーを使用する必要
があり、フィーダーを成形体容量により変更する必要が
あったが、本発明では、粉末供給管を、フィーダー内方
への突出量が調整可能にフィーダーに設けたので、小容
量成形体を成形する場合には、粉末供給管のフィーダー
内への突出量を多くして、フィーダーの粉末収容量を減
少し、大容量成形体を成形する場合には、フィーダー内
への突出量を少なくして、フィーダーの粉末収容量を増
加することが可能となり、一種のフィーダーにより容量
の異なる成形体の製造に容易に対応することが可能とな
る。
の成形体を成形する場合には、必然的に粉末が長時間フ
ィーダー内に貯蔵され、粉末の流動性が低下し、充填バ
ラツキを生じる虞があった。このため、小容量の成形体
を成形する場合には小容量のフィーダーを使用する必要
があり、フィーダーを成形体容量により変更する必要が
あったが、本発明では、粉末供給管を、フィーダー内方
への突出量が調整可能にフィーダーに設けたので、小容
量成形体を成形する場合には、粉末供給管のフィーダー
内への突出量を多くして、フィーダーの粉末収容量を減
少し、大容量成形体を成形する場合には、フィーダー内
への突出量を少なくして、フィーダーの粉末収容量を増
加することが可能となり、一種のフィーダーにより容量
の異なる成形体の製造に容易に対応することが可能とな
る。
【００１２】
【実施例】以下、本考案の粉末成形用プレス装置を図面
をもとに詳細に説明する。図１は本考案の粉末成形用プ
レス装置の一実施例を示すもので、図において、符号３
１はダイを示している。このダイ３１の成形用貫通孔
（以下、貫通孔という）３３には下方から下側パンチ３
５が挿入され、下側パンチ３５の上方には、上方から貫
通孔３３に挿入される上側パンチ（図示せず）が配置さ
れている。さらに、ダイ３１の上面には、セラミック粉
末が収容されているフィーダー３９が載置されている。
をもとに詳細に説明する。図１は本考案の粉末成形用プ
レス装置の一実施例を示すもので、図において、符号３
１はダイを示している。このダイ３１の成形用貫通孔
（以下、貫通孔という）３３には下方から下側パンチ３
５が挿入され、下側パンチ３５の上方には、上方から貫
通孔３３に挿入される上側パンチ（図示せず）が配置さ
れている。さらに、ダイ３１の上面には、セラミック粉
末が収容されているフィーダー３９が載置されている。
【００１３】そして、このフィーダー３９には、粉末を
供給するための粉末供給管４１が上下方向に移動可能に
固定されており、その先端部には、粉末をフィーダー３
９内に吐出する吐出口４２が形成されている。即ち、粉
末供給管４１は、フィーダー３９内方への突出量が調整
可能にフィーダー３９に設けられている。
供給するための粉末供給管４１が上下方向に移動可能に
固定されており、その先端部には、粉末をフィーダー３
９内に吐出する吐出口４２が形成されている。即ち、粉
末供給管４１は、フィーダー３９内方への突出量が調整
可能にフィーダー３９に設けられている。
【００１４】この粉末供給管４１は、その吐出口４２が
フィーダー３９の内方に突出するようにフィーダー３９
に設けられている。このフィーダー３９内には、粉末が
収容されており、この粉末の厚さは、粉末供給管４１か
ら出ようとする力と、フィーダー３９内の粉末が吐出口
４２から出てこようとする粉末を抑える力が釣り合った
状態の厚さとされ、このため、フィーダー３９内に充填
される粉末は、フィーダー３９の容積の１／３とされ、
フィーダー３９の内部には、貯蔵粉末部４５と空間部４
７が形成されている。
フィーダー３９の内方に突出するようにフィーダー３９
に設けられている。このフィーダー３９内には、粉末が
収容されており、この粉末の厚さは、粉末供給管４１か
ら出ようとする力と、フィーダー３９内の粉末が吐出口
４２から出てこようとする粉末を抑える力が釣り合った
状態の厚さとされ、このため、フィーダー３９内に充填
される粉末は、フィーダー３９の容積の１／３とされ、
フィーダー３９の内部には、貯蔵粉末部４５と空間部４
７が形成されている。
【００１５】以上のように構成された粉末成形用プレス
装置では、粉末供給管４１を、その吐出口４２がフィー
ダー３９の内方に突出するようにフィーダー３９に設け
たので、粉末供給管４１から粉末を供給しても、吐出口
４２の少々上方までしか貯蔵されず、このため、フィー
ダー３９内には貯蔵粉末部４５と空間部４７が形成さ
れ、粉末の貫通孔３３内への充填時には、フィーダー３
９から粉末が貫通孔３３内に落下するとともに、貫通孔
３３内の空気がフィーダー３９内の空間部４７へ容易に
移動し、貫通孔３３内の粉末の充填密度を向上すること
ができ、このため、成形後における規定密度，規定厚み
を得ることができる。そして、充填密度を向上すること
ができるので、厚肉形状の成形体を製造する場合でも、
充填密度を均一に保持することができ、焼成された製品
も、厚みや密度等が均一な製品を製造することができ
る。
装置では、粉末供給管４１を、その吐出口４２がフィー
ダー３９の内方に突出するようにフィーダー３９に設け
たので、粉末供給管４１から粉末を供給しても、吐出口
４２の少々上方までしか貯蔵されず、このため、フィー
ダー３９内には貯蔵粉末部４５と空間部４７が形成さ
れ、粉末の貫通孔３３内への充填時には、フィーダー３
９から粉末が貫通孔３３内に落下するとともに、貫通孔
３３内の空気がフィーダー３９内の空間部４７へ容易に
移動し、貫通孔３３内の粉末の充填密度を向上すること
ができ、このため、成形後における規定密度，規定厚み
を得ることができる。そして、充填密度を向上すること
ができるので、厚肉形状の成形体を製造する場合でも、
充填密度を均一に保持することができ、焼成された製品
も、厚みや密度等が均一な製品を製造することができ
る。
【００１６】また、粉末供給管４１の吐出口４２の高さ
を変更可能としたので、粉末貯蔵量を調整することがで
き、このため、成形体容量にかかわらず一種のフィーダ
ー３９で対応することができる。即ち、粉末を貯蔵した
状態でフィーダー３９を駆動させると粉末の流動性が低
下し、充填バラツキを生じ易くなるため、小容量成形体
を成形する場合には、粉末供給管４１の吐出口４２を下
げてフィーダー３９の粉末収容量を減少し、大容量成形
体を成形する場合には、図２に示すように、粉末供給管
４１の吐出口４２を上げて、フィーダー３９の粉末収容
量を増加することができ、容量の異なる成形体の製造に
容易に対応することができる。
を変更可能としたので、粉末貯蔵量を調整することがで
き、このため、成形体容量にかかわらず一種のフィーダ
ー３９で対応することができる。即ち、粉末を貯蔵した
状態でフィーダー３９を駆動させると粉末の流動性が低
下し、充填バラツキを生じ易くなるため、小容量成形体
を成形する場合には、粉末供給管４１の吐出口４２を下
げてフィーダー３９の粉末収容量を減少し、大容量成形
体を成形する場合には、図２に示すように、粉末供給管
４１の吐出口４２を上げて、フィーダー３９の粉末収容
量を増加することができ、容量の異なる成形体の製造に
容易に対応することができる。
【００１７】尚、図３に示すように粉末供給管４１をフ
ィーダー３９に垂直方向に設けても良く、図４に示すよ
うに粉末供給管４１を斜めにフィーダー３９に設けても
良いし、粉末供給管４１をフィーダー３９内に突出した
状態で固定しても良い。
ィーダー３９に垂直方向に設けても良く、図４に示すよ
うに粉末供給管４１を斜めにフィーダー３９に設けても
良いし、粉末供給管４１をフィーダー３９内に突出した
状態で固定しても良い。
【００１８】ところで、本考案者は、本考案の効果を確
認すべく実験を行った。以下にその実験を説明する。 実験１ ダイ３１の貫通孔３３を１６ｍｍ×１６ｍｍの正方形断
面形状とし、粉末の充填深さを２５ｍｍ、成形圧力を
１．５ton/cm2 ( 油圧プレス）とし、連続１００個成形
した時の成形体厚みを測定した。結果を表１に記載す
る。
認すべく実験を行った。以下にその実験を説明する。 実験１ ダイ３１の貫通孔３３を１６ｍｍ×１６ｍｍの正方形断
面形状とし、粉末の充填深さを２５ｍｍ、成形圧力を
１．５ton/cm2 ( 油圧プレス）とし、連続１００個成形
した時の成形体厚みを測定した。結果を表１に記載す
る。
【００１９】
【表１】
【００２０】実験２ ダイ３１の貫通孔３３を６ｍｍ×２５ｍｍの長方形断面
形状とし、粉末の充填深さを２５ｍｍとし、機械プレス
で成形し、連続１００個成形した時の成形体重量を測定
した。結果を表２に記載する。
形状とし、粉末の充填深さを２５ｍｍとし、機械プレス
で成形し、連続１００個成形した時の成形体重量を測定
した。結果を表２に記載する。
【００２１】
【表２】
【００２２】ここで、ｘは成形体厚みや重量の平均値で
あり、σは標準偏差である。また、密閉式とは従来の粉
末成形用プレス装置のフィーダーを使用した場合であ
り、内容量 1/2とは、本発明のフィーダーを使用して、
このフィーダーの全容積中の 1/2に粉末を収容した場合
であり、内容量 1/3とは、フィーダーの全容積中の 1/3
に粉末を収容した場合である。
あり、σは標準偏差である。また、密閉式とは従来の粉
末成形用プレス装置のフィーダーを使用した場合であ
り、内容量 1/2とは、本発明のフィーダーを使用して、
このフィーダーの全容積中の 1/2に粉末を収容した場合
であり、内容量 1/3とは、フィーダーの全容積中の 1/3
に粉末を収容した場合である。
【００２３】上記実験１，２より、密閉式より内容量 1
/2や内容量 1/3の方が良く充填されており、また、厚み
や重量のバラツキも小さいことが判る。
/2や内容量 1/3の方が良く充填されており、また、厚み
や重量のバラツキも小さいことが判る。
【００２４】
【考案の効果】本考案の粉末成形用プレス装置では、粉
末供給管の吐出口をフィーダーの内方に突出させたの
で、フィーダー内には貯蔵粉末部と空間部が形成され、
粉末の貫通孔内への充填時には、フィーダーから粉末が
貫通孔内に落下するとともに、貫通孔内の空気がフィー
ダー内の空間部へ容易に移動し、粉末の充填密度を向上
することができ、成形後における規定密度，規定厚みを
確実に得ることができる。
末供給管の吐出口をフィーダーの内方に突出させたの
で、フィーダー内には貯蔵粉末部と空間部が形成され、
粉末の貫通孔内への充填時には、フィーダーから粉末が
貫通孔内に落下するとともに、貫通孔内の空気がフィー
ダー内の空間部へ容易に移動し、粉末の充填密度を向上
することができ、成形後における規定密度，規定厚みを
確実に得ることができる。
【００２５】また、充填密度を向上することができるの
で、厚肉形状の成形体を製造する場合にも、均一な充填
密度とすることができ、これにより、焼成された製品
も、厚みや密度等が均一な製品を製造することができ
る。
で、厚肉形状の成形体を製造する場合にも、均一な充填
密度とすることができ、これにより、焼成された製品
も、厚みや密度等が均一な製品を製造することができ
る。
【００２６】また、粉末供給管を、フィーダーに、この
フィーダー内方への突出量が調整可能に設けたので、小
容量成形体を成形する場合には、粉末供給管のフィーダ
ー内への突出量を多くして、フィーダーの粉末収容量を
減少し、大容量成形体を成形する場合には、フィーダー
内への突出量を少なくして、フィーダーの粉末収容量を
増加することができ、一種のフィーダーにより容量の異
なる成形体の製造に容易に対応することができる。
フィーダー内方への突出量が調整可能に設けたので、小
容量成形体を成形する場合には、粉末供給管のフィーダ
ー内への突出量を多くして、フィーダーの粉末収容量を
減少し、大容量成形体を成形する場合には、フィーダー
内への突出量を少なくして、フィーダーの粉末収容量を
増加することができ、一種のフィーダーにより容量の異
なる成形体の製造に容易に対応することができる。
【図１】本考案の粉末成形用プレス装置を示す縦断面図
である。
である。
【図２】図１の粉末成形用プレス装置の吐出口を上げた
状態を示す縦断面図である。
状態を示す縦断面図である。
【図３】本考案の他の例を示す縦断面図である。
【図４】本考案のさらに他の例を示す縦断面図である。
【図５】従来の粉末成形用プレス装置を示す縦断面図で
ある。
ある。
【図６】図５のフィーダーが摺動して、底から粉末を供
給している状態を示す縦断面図である。
給している状態を示す縦断面図である。
【図７】図５の上下のパンチにより成形している状態を
示す縦断面図である。
示す縦断面図である。
【図８】フィーダーの底から貫通孔に粉末を供給する状
態を示す縦断面図である。
態を示す縦断面図である。
３１ ダイ ３３ 貫通孔 ３５ 下パンチ ３９ フィーダー ４１ 粉末供給管 ４２ 吐出口 ４５ 貯蔵粉末部 ４７ 空間部
Claims (1)
- 【請求項１】成形用貫通孔を有するダイと、前記成形用
貫通孔に挿入される上下のパンチと、内部に粉末を収容
した状態で前記ダイの上面を摺動し前記成形用貫通孔内
に粉末を供給するフィーダーと、該フィーダーに設けら
れる粉末供給管とを備えてなり、該粉末供給管の吐出口
を前記フィーダーの内方に突出させた粉末成形用プレス
装置において、前記粉末供給管の前記フィーダー内方へ
の突出量を、成形体容量に応じて調整可能としたことを
特徴とする粉末成形用プレス装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1992008678U JP2577062Y2 (ja) | 1992-02-26 | 1992-02-26 | 粉末成形用プレス装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1992008678U JP2577062Y2 (ja) | 1992-02-26 | 1992-02-26 | 粉末成形用プレス装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0570798U JPH0570798U (ja) | 1993-09-24 |
| JP2577062Y2 true JP2577062Y2 (ja) | 1998-07-23 |
Family
ID=11699592
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1992008678U Expired - Fee Related JP2577062Y2 (ja) | 1992-02-26 | 1992-02-26 | 粉末成形用プレス装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2577062Y2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002020802A (ja) * | 2000-04-21 | 2002-01-23 | Sumitomo Special Metals Co Ltd | 粉体プレス装置および当該装置を用いた希土類磁石の製造方法 |
| JP5594471B2 (ja) * | 2010-09-28 | 2014-09-24 | 日立化成株式会社 | 粉末成形金型装置 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59113101A (ja) * | 1982-12-20 | 1984-06-29 | Yoshitsuka Seiki:Kk | 粉末成形プレスにおける給粉装置 |
-
1992
- 1992-02-26 JP JP1992008678U patent/JP2577062Y2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0570798U (ja) | 1993-09-24 |
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