JP2526984B2 - 粉末成形方法 - Google Patents
粉末成形方法Info
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- JP2526984B2 JP2526984B2 JP63104787A JP10478788A JP2526984B2 JP 2526984 B2 JP2526984 B2 JP 2526984B2 JP 63104787 A JP63104787 A JP 63104787A JP 10478788 A JP10478788 A JP 10478788A JP 2526984 B2 JP2526984 B2 JP 2526984B2
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- molding method
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、上下一対のパンチとダイとにより形成され
る空間（キャビティ）内に供給された原料粉末を、上パ
ンチを下降させることにより圧縮して成形体を得た後、
この成形体を前記空間から抜き出す粉末成形方法に関す
る。
る空間（キャビティ）内に供給された原料粉末を、上パ
ンチを下降させることにより圧縮して成形体を得た後、
この成形体を前記空間から抜き出す粉末成形方法に関す
る。
従来、この種の粉末成形方法を実施する装置として
は、第１図と第２図に示すように、ダイ１の透孔1aに、
上パンチ２が嵌脱自在にかつアウターパンチ３が摺動自
在にそれぞれ設けられ、このアウターパンチ３の内部に
インナーパンチ４が摺動自在に設けられると共に、この
インナーパンチ４の下端を支持する可動盤５に前記ダイ
１が支持ロッド６を介して連結される一方、前記アウタ
ーパンチ３を支持する保持ロッド７が可動盤５を貫通し
て固定盤８に固定され、また、この固定盤８に取付けた
エアシリンダ９のピストンロッド10に前記可動盤５が連
結され、さらに、この可動盤５の下面にストッパ11が水
平方向に移動可能に設けられ、かつ前記固定盤８の上面
に、前記ストッパ11に係止する係合部材12が取付けられ
たものが知られている。そして、この装置にあっては、
第１図に示すように、ダイ１の透孔1a内に原料粉末13を
充填した後に、上パンチ２を下降させて原料粉末13を圧
縮して、第２図に示すように、成形体14を成形する。こ
の場合、上パンチ２がダイ１の透孔1a内に入り、上方か
ら圧力をかけることにより、原料粉末13を介してインナ
ーパンチ４がエアシリンダ９のエア圧に抗して下降して
いき、圧縮点（上パンチ２の下死点）においては、イン
ナーパンチ４を支持している可動盤５がストッパ11及び
係合部材12を介して固定盤８上に停止することにより、
成形体14が所望の形状に成形される。
は、第１図と第２図に示すように、ダイ１の透孔1aに、
上パンチ２が嵌脱自在にかつアウターパンチ３が摺動自
在にそれぞれ設けられ、このアウターパンチ３の内部に
インナーパンチ４が摺動自在に設けられると共に、この
インナーパンチ４の下端を支持する可動盤５に前記ダイ
１が支持ロッド６を介して連結される一方、前記アウタ
ーパンチ３を支持する保持ロッド７が可動盤５を貫通し
て固定盤８に固定され、また、この固定盤８に取付けた
エアシリンダ９のピストンロッド10に前記可動盤５が連
結され、さらに、この可動盤５の下面にストッパ11が水
平方向に移動可能に設けられ、かつ前記固定盤８の上面
に、前記ストッパ11に係止する係合部材12が取付けられ
たものが知られている。そして、この装置にあっては、
第１図に示すように、ダイ１の透孔1a内に原料粉末13を
充填した後に、上パンチ２を下降させて原料粉末13を圧
縮して、第２図に示すように、成形体14を成形する。こ
の場合、上パンチ２がダイ１の透孔1a内に入り、上方か
ら圧力をかけることにより、原料粉末13を介してインナ
ーパンチ４がエアシリンダ９のエア圧に抗して下降して
いき、圧縮点（上パンチ２の下死点）においては、イン
ナーパンチ４を支持している可動盤５がストッパ11及び
係合部材12を介して固定盤８上に停止することにより、
成形体14が所望の形状に成形される。
しかしながら、前記従来の装置において、前記インナ
ーパンチ４が極端に細い場合には、インナーパンチ４の
上面に加わる力が弱く、インナーパンチ４の外周面に加
わる原料粉末13による摩擦力が大きいため、インナーパ
ンチ４がエアシリンダ９のエア圧に抗して円滑に下降す
ることができず、従って、成形された製品の寸法にバラ
ツキが生じ易い上に、製品各部の密度バランスにバラツ
キが生じることにより、製品にクラック等が発生し易い
という問題がある。
ーパンチ４が極端に細い場合には、インナーパンチ４の
上面に加わる力が弱く、インナーパンチ４の外周面に加
わる原料粉末13による摩擦力が大きいため、インナーパ
ンチ４がエアシリンダ９のエア圧に抗して円滑に下降す
ることができず、従って、成形された製品の寸法にバラ
ツキが生じ易い上に、製品各部の密度バランスにバラツ
キが生じることにより、製品にクラック等が発生し易い
という問題がある。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、その目
的とするところは、上パンチの下降に引き続き、下パン
チのパンチ小体（可動パンチ）を円滑に所定位置まで降
下させことができ、良好な寸法精度及び密度バランスを
有する成形体を確実に成形することができる粉末成形方
法を提供することにある。
的とするところは、上パンチの下降に引き続き、下パン
チのパンチ小体（可動パンチ）を円滑に所定位置まで降
下させことができ、良好な寸法精度及び密度バランスを
有する成形体を確実に成形することができる粉末成形方
法を提供することにある。
上記目的を達成するために、本発明は、上パンチと対
向配置された下パンチを、パンチ本体とこのパンチ本体
に相対移動可能に設けられたパンチ小体とから構成する
と共に、このパンチ小体を前記パンチ本体に対して相対
移動させるシリンダを、前記パンチ小体とパンチ本体と
の間に設置する一方、前記上パンチが下死点に到達して
から成形体抜き出し開始までの間前記シリンダの両端へ
の作動流体の供給を停止するものである。
向配置された下パンチを、パンチ本体とこのパンチ本体
に相対移動可能に設けられたパンチ小体とから構成する
と共に、このパンチ小体を前記パンチ本体に対して相対
移動させるシリンダを、前記パンチ小体とパンチ本体と
の間に設置する一方、前記上パンチが下死点に到達して
から成形体抜き出し開始までの間前記シリンダの両端へ
の作動流体の供給を停止するものである。
本発明の粉末成形方法にあっては、圧縮点（上パンチ
が下死点に到達して）から成形体抜き出し開始までの間
シリンダの両端への作動流体の供給を停止することによ
って、上パンチの下降に引き続き、パンチ小体が円滑に
所定位置まで降下して、キャビティ内の成形体の寸法及
び密度バランスのバラツキを抑制する。
が下死点に到達して）から成形体抜き出し開始までの間
シリンダの両端への作動流体の供給を停止することによ
って、上パンチの下降に引き続き、パンチ小体が円滑に
所定位置まで降下して、キャビティ内の成形体の寸法及
び密度バランスのバラツキを抑制する。
以下、第１図ないし第３図に基づいて本発明の一実施
例を説明する。
例を説明する。
第１図と第２図に示す装置を用いて本発明の粉末成形
方法を実施する場合には、まず、従来同様、第１図に示
すように、ダイ１の透孔1a内に原料粉末13を充填する。
この場合、可動盤５と固定盤８との間に配置されたエア
シリンダ９には、その下端側からエアが供給されること
により、ピストンロッド10がその上限端まで上昇してい
るから、インナーパンチ４はアウターパンチ３に対して
最も上方に位置している。
方法を実施する場合には、まず、従来同様、第１図に示
すように、ダイ１の透孔1a内に原料粉末13を充填する。
この場合、可動盤５と固定盤８との間に配置されたエア
シリンダ９には、その下端側からエアが供給されること
により、ピストンロッド10がその上限端まで上昇してい
るから、インナーパンチ４はアウターパンチ３に対して
最も上方に位置している。
この状態において、ダイ１の透孔1a内に原料粉末13を
充填した後に、上パンチ２を下降させてダイ１の透孔1a
内に装入し、原料粉末13を圧縮する。この際、上パンチ
２が原料粉末13を圧縮するにつれて、インナーパンチ４
の上面に原料粉末13を介して圧力が加わり、インナーパ
ンチ４は上記エアシリンダ９のエア圧に抗して下降して
いく。そして、上パンチ２が下死点に到達すると（第３
図においてａ点）、エアシリンダ９の両端へのエアの供
給を停止して、該両端を開放することにより、エアシリ
ンダ９のピストンロッド10は、該ピストンロッド10に連
結した可動盤５等の自重により下降していき、ストッパ
11が係合部材12に接触すると停止する。これにより、イ
ンナーパンチ４のアウターパンチ３からの突出高さが設
定した値に規定されるから、成形体14の寸法及び密度バ
ランスのバラツキを抑制できる。
充填した後に、上パンチ２を下降させてダイ１の透孔1a
内に装入し、原料粉末13を圧縮する。この際、上パンチ
２が原料粉末13を圧縮するにつれて、インナーパンチ４
の上面に原料粉末13を介して圧力が加わり、インナーパ
ンチ４は上記エアシリンダ９のエア圧に抗して下降して
いく。そして、上パンチ２が下死点に到達すると（第３
図においてａ点）、エアシリンダ９の両端へのエアの供
給を停止して、該両端を開放することにより、エアシリ
ンダ９のピストンロッド10は、該ピストンロッド10に連
結した可動盤５等の自重により下降していき、ストッパ
11が係合部材12に接触すると停止する。これにより、イ
ンナーパンチ４のアウターパンチ３からの突出高さが設
定した値に規定されるから、成形体14の寸法及び密度バ
ランスのバラツキを抑制できる。
次いで、上記成形体14の抜き出し開始点（第３図にお
いてｂ点）が来ると、上記ストッパ11を第２図において
左方に移動させて、ストッパ11と係合部材12との係止状
態を解除すると共に、エアシリンダ９の上端にエアを供
給してピストンロッド10を下降させることにより、成形
体14をダイ１の上方に抜き出して搬出する。
いてｂ点）が来ると、上記ストッパ11を第２図において
左方に移動させて、ストッパ11と係合部材12との係止状
態を解除すると共に、エアシリンダ９の上端にエアを供
給してピストンロッド10を下降させることにより、成形
体14をダイ１の上方に抜き出して搬出する。
このようにして、インナーパンチ４の径が細い場合で
あっても、良好な寸法精度及び密度バランスを有する成
形体14を成形することができる。ここで、本発明の方法
は、充填状態においてインナーパンチ４の外周面の、原
料粉末13と接触する部分の面積（側圧面積）A1とインナ
ーパンチ４の上面の面積（受圧面積）A0との比が一定値
を越えた場合に（A1／A0≧20）極めて有効である。
あっても、良好な寸法精度及び密度バランスを有する成
形体14を成形することができる。ここで、本発明の方法
は、充填状態においてインナーパンチ４の外周面の、原
料粉末13と接触する部分の面積（側圧面積）A1とインナ
ーパンチ４の上面の面積（受圧面積）A0との比が一定値
を越えた場合に（A1／A0≧20）極めて有効である。
以上説明したように、本発明は、上パンチと対向配置
された下パンチを、パンチ本体とこのパンチ本体に相対
移動可能に設けられたパンチ小体とから構成すると共
に、このパンチ小体を前記パンチ本体に対して相対移動
させるシリンダを、前記パンチ小体とパンチ本体との間
に設置する一方、前記上パンチが下死点に到達してから
成形体抜き出し開始までの間前記シリンダの両端への作
動流体の供給を停止するものであるから、上パンチが下
死点に到達してから成形体抜き出し開始までの間シリン
ダの両端への作動流体の供給を停止することによって、
上パンチの下降に引き続きパンチ小体を円滑に所定位置
まで降下させることができ、キャビティ内の成形体の寸
法及び密度バランスのバラツキを抑制することができる
という優れた効果を有する。
された下パンチを、パンチ本体とこのパンチ本体に相対
移動可能に設けられたパンチ小体とから構成すると共
に、このパンチ小体を前記パンチ本体に対して相対移動
させるシリンダを、前記パンチ小体とパンチ本体との間
に設置する一方、前記上パンチが下死点に到達してから
成形体抜き出し開始までの間前記シリンダの両端への作
動流体の供給を停止するものであるから、上パンチが下
死点に到達してから成形体抜き出し開始までの間シリン
ダの両端への作動流体の供給を停止することによって、
上パンチの下降に引き続きパンチ小体を円滑に所定位置
まで降下させることができ、キャビティ内の成形体の寸
法及び密度バランスのバラツキを抑制することができる
という優れた効果を有する。
第１図と第２図は粉末成形用プレス装置の一例を示すも
ので、第１図は原料粉末充填時の断面図、第２図は圧縮
時の断面図、第３図は本発明の粉末成形方法の一実施例
と従来例におけるプレスカム角度とエアシリンダとの関
係を比較する説明図である。 １……ダイ、２……上パンチ、３……アウターパンチ
（パンチ本体）、４……インナーパンチ（パンチ小
体）、９……エアシリンダ、13……原料粉末、14……成
形体。
ので、第１図は原料粉末充填時の断面図、第２図は圧縮
時の断面図、第３図は本発明の粉末成形方法の一実施例
と従来例におけるプレスカム角度とエアシリンダとの関
係を比較する説明図である。 １……ダイ、２……上パンチ、３……アウターパンチ
（パンチ本体）、４……インナーパンチ（パンチ小
体）、９……エアシリンダ、13……原料粉末、14……成
形体。
Claims (1)
- 【請求項１】上下一対のパンチとダイとにより形成され
る空間内に供給された原料粉末を、前記上パンチを下降
させることにより圧縮して成形体を得た後に、この成形
体を前記空間から抜き出す粉末成形方法において、前記
下パンチを、パンチ本体とこのパンチ本体に相対移動可
能に設けられたパンチ小体とから構成すると共に、この
パンチ小体を前記パンチ本体に対して相対移動させるシ
リンダを、前記パンチ小体とパンチ本体との間に設置す
る一方、前記上パンチが下死点に到達してから成形体抜
き出し開始までの間前記シリンダの両端への作動流体の
供給を停止することを特徴とする粉末成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63104787A JP2526984B2 (ja) | 1988-04-27 | 1988-04-27 | 粉末成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63104787A JP2526984B2 (ja) | 1988-04-27 | 1988-04-27 | 粉末成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01273697A JPH01273697A (ja) | 1989-11-01 |
| JP2526984B2 true JP2526984B2 (ja) | 1996-08-21 |
Family
ID=14390179
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63104787A Expired - Fee Related JP2526984B2 (ja) | 1988-04-27 | 1988-04-27 | 粉末成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2526984B2 (ja) |
-
1988
- 1988-04-27 JP JP63104787A patent/JP2526984B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01273697A (ja) | 1989-11-01 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |